塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解.ppt

,中山市昌迪电子有限公司,ZhongShan ZEN Factory.,Ltd,工程部项目推进系列方案,-,培训教材,没有完美的个人，只有完美的团队！,批准,审核,编制,Content:,1,、塑胶件发展历程及其运用,2,、塑胶件成型工艺,3,、注塑机结构及其参数基本知识,4,、注塑模具基础知识,5,、塑料的成份及工艺特性,6,、塑胶件常见缺陷原因及解决对策,塑胶件常见缺陷不良分析及对策,一、塑胶件发展历程及其运用,发展史,3,：,到,20,世纪,30,年代，又出现了三聚氰胺甲醛树脂，是以尿素为原料的。三聚氰胺甲醛树脂可以制造耐电弧的材料，它耐火、耐水、耐油。此后聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、有机玻璃等塑料陆续出现。这不能不说是由电木打开的门路。,发展史,1,：,第一种合成塑料是将酚醛树脂加热模压制得，是在,20,世纪初，,1910,年美籍比利时化学家贝克兰德制成。,贝克兰德将酚醛树脂添加木屑加热、加压模塑成各种制品，以他的姓氏命名为贝克里特，我们称为电木。第一次世界大战后，无线电、收音机等电气工业迅猛发展，更增加了对电木的需求，一直被使用到今天。,发展史,2,：,1918,年奥地利化学家约翰制得脲醛树脂，用它制成的塑料无色而有耐光性，并有很高的硬度和强度，更不易燃，能透过光线，又称电玉。,20,世纪,20,年代，曾在欧洲被用作玻璃代用品。,运用领域：,机械工业领域：,用来制造齿轮、轴承、把手、管道、机器外壳等。,电子电器领域：,利用良好的电绝缘性能，制作电讯器材和电动机器等。如用,ABS,塑料制造各种电话机、听柄、指孔盘、手持话筒、手柄等，还可以制造吸尘器、洗衣机、打字机、计算机、仪器表、电风扇、电吹风的外壳和零部件。另外,ABS,塑料具有耐冷冻剂的腐蚀性能，并且无毒、无味，而且耐低温，非常适合于制造冷冻机、冷冻汽车、电冰箱、冷藏库上的许多部件和制品，如作电冰箱、冷冻汽车上的门、壁板等。,汽车工业领域：,制作方向盘、手柄、仪表盘、汽车外壳等。,航空工业领域：,ABS,塑料在飞机上的运用正逐渐增加，如用,ABS,塑料做机舱的花纹装饰、仪表盘、机罩等，可以减轻飞机重量。,其他方面：,可以制造各种用途的管材、容器、乐器、文具、玩具、家具、自行车等。,二、塑胶件成型工艺,所谓注塑成型（,Injection Molding,）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。,注塑成型适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是以由下六个顺序执行：,1,、合模,2,、射出,3,、保压,4,、冷却,5,、开模,6,、取出产品,重复执行这样作业流程，就可以连续生产制品,机筒,模具,产品,三、注塑机结构及其参数基本知识,注塑成型机是将树脂送至模具内，再制作出成形品的一种机械。,当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。,立式,卧式,注塑成型机可区分为合模装置与注射装置：,合模装置是开闭模具并执行脱模作业的装置。,注射装置是将树脂予以加热融化后射入模具内。,注射机装置部分技朮参数,1.,公称注射量,(g,或,m3),2.,注射压力,(Pa)3.,注射速度,4.,线型时间,5.,指压,6.,螺杆转速,7.,注射行程,8.,喷嘴接力,9.,加热功率,10.,喷嘴温度,11.,料筒温度,12.,喷嘴球半径,13.,喷嘴孔直径,14.,螺杆直径,15.,螺杆有效长度,16.,螺杆长径比,17.,螺杆的压缩比,注射机装置部分技朮参数,上述五项条件的应用技术深深的影响到成形品的,“,成本,”,与,“,品质,”,。,压力,速度,温度,时间,行程,储料时的背压,射出时的射压力,冷却时的保压,顶出与开关模时的压力,储料时的螺杆转速,射出时的射速,顶出与开关模时的速度,原料的干燥温度,原料的成型温度,模具的使用温度,射出的时间,保压时的时间,冷却时的时间,整个,cycle,的时间,储料时的计量位置,射出时的压力切换位置,顶出与开关模时的位置,四、注塑模具基础知识,所谓模具（,Mold,）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。,已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由浇道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。,模具结构可见下图：,模具结构：,模具就外表面而言可分为三板模及两板模，两板模又分为标准型与滑块型。而就其料道特性可分为冷浇道和热浇道。,1,、两板模,测浇口、扇形浇口、隐藏式浇口、不论模穴数多寡，皆可使用。二板模的成品与流路副料可以同时取出。,2,、三板模,一般用在针点浇口，成品及流路副料分别在不同的模面取出；,一般先取出流路副料，再取出成品；,因静模板在导柱上滑动，因此须加强导柱的精度及强度；,此种模具极易产生不同心的问题，因此必须有止滑块的机构。,塑料的分子结构,塑料主要成份是树脂,树脂有天然树脂和合成树脂两种。,1.,树脂,主要作用是将塑料的其它成份加以粘合,并决定塑料的类型,(,热塑性或热固性,),和主要性能,如机械,物理,电,化学性能等。树脂在塑料中的比例一般为,4065%,。,2.,填充剂,又称填料,正确地选择填充剂,可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。,3.,增塑剂,有些树脂的可塑性很小,柔软性也很差,为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度,改善其成型加工性能,改进塑料的柔韧性,弹性以及其它各种必要的性能,通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增塑剂。增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。,4.,着色剂,又称色料,主要是起美观和装饰作用,包括涂料两部分。,5.,稳定剂,凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂,分光稳定剂,热稳定剂,抗氧剂。,6.,润滑剂,改善塑料熔体的流动性,减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附,以及改进塑件的表面光洁度。,塑料的成份：,五、塑料的成份及工艺特性,塑料的工艺特性：,特性,1.,收缩率或称缩水率。设计前一定先问供货商的缩水率,模具设计时采用,计算收缩率,=,常温模具尺寸,-,常温塑件尺寸,2.,比容和压缩率。,3.,流动性。是塑料成形中一个很重要的因素,流动性好的易长毛边,设计时,配合的间隙,气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。,4.,吸湿性,热能性及挥发物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水,中让它吸饱水后再进行使用,有的塑料吸湿性特别大,比例有,1100,5.,结晶性。,6.,应力开裂及熔体液裂。,7.,定型速度。,塑料种类：,1.,热塑性塑料：可反复利用（,ABS,、,PVC,、,PP,、,PE,、,PA,等等）,2.,热固性塑料：不可再次加工利用（酚醛塑料（,PF,）又称电木）,六、塑胶件常见缺陷原因及解决对策,1,、凹陷（缩水）：,原因：,壁厚部分及加强筋部位的冷却不足，由于模腔内压力不足引致，随内部收缩而产生的表面凹陷。,成形品冷却时，胶位薄的地方冷却速度较快，胶位厚的地方冷却速度较慢，这样由于后应力的作用导致交界位置产生凹陷。,解决对策：,提高模具温度,扩大注口，流道尺寸,提高保压压力，增加保压时间,保持缓冲料量，直到浇口封闭,调整壁厚：将加强筋厚度设置为基板厚度的,1/3,2,、熔接痕：,塑料在模具内流动时，各流动液会合处所遗留的纹线。,原因：,部品空穴形状附近,成型时模具温度过低会导致熔接痕明显,解决对策：,提高模具温度,减小流过浇口时的初始速度,扩大浇口,增大注射压力,更换流动性好的材料,升高塑料温度,3,、银纹：,原因,解决对策,1.,原料含有水份,1).,将原料彻底烘干,2).,提高背压,2.,原料温度过高或模具过热,2.,降低原料温度或背压、调整模温,3.,原料中含有其它添加物,如,:,润滑剂,3.,减小其使用量或更换其它添加物,4.,色粉分解,4.,选用耐温较高之颜料,5.,原料中其它添加物混和不均,5,调整熔胶温度、背压，检查混料方式。,6.,炮筒内夹有空气,6,减慢射出速度,2).,提高背压,7.,原料射入模具之流程不当,1).,调整水口之大小及位置,2).,模具温度要保持均匀,8.,融料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物化与模具表面接触激化成银纹,1).,改良模具结构设计,.,2).,调节螺杆速度与位置互配关系,4,、批锋：,原因,解决对策,1.,原料温度太高,1.,降低原料温度及模具温度,2.,射胶压力太高,2.,降低射胶压力,3.,填料过饱,3.,降低射出时间,.,速度及料量,4.,合模线或贴合面不良,4.,检修模具,5.,锁模压力不够,5.,增加锁模压力,6.,制品投影面积过大,6.,更换锁模力较大之机器,7.,入水口分布不均,7.,重新分配入水口,5,、发白：,原因,解决对策,1.,模温太低,1.,升高模温,2.,部分脱模角度不够,2.,检修模具,3.,有脱模倒扣,3.,检修模具,4.,成品顶出时不能平衡顶出,4.,检修模具顶出系统,5.,顶针不够、位置不当,5.,检修模具,6.,开模时模具产生真空现象,6.,减慢开模或顶出速度,加进气设备,7.,成品骨位,.,柱位粗糙,7.,省滑各骨位及柱位,8.,注射压力,.,保压过大,8.,适当调整注射压力,9.,成品后模脱模斜度过小,9.,增大后模脱模斜度,6,、银纹：,原因：,水与分解气体等的挥发成,分以及塑化时混入空气,模腔内由于含有非平衡流,动而造成的空气夹层,解决对策：,材料充分烘干,降低塑料温度,提高螺杆背压,强化排气槽,7,、表面粗糙：,解决对策：,检查射嘴安装是否有遗漏,增加射嘴温度,注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离,增加溶胶温度,注塑件的表面光洁度不一致，有些部分比其它部分更有光泽。,原因：,射嘴中的冷却不良导致,溶胶温度太低,塑胶件不良主要影响因素：,Q&A,谢谢各位！,