方刀架机械制造课程设计.doc

课程设计成果

完成日期： 2013 年 1 月 5 日

指导教师评语：
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

成绩（五级记分制）：
教师签名：

荆楚理工学院课程设计任务书
设计题目： 方刀架 零件的机械加工工艺规程及工序的设计计算
学生姓名

课程名称
机械制造
专业班级
10数控2班
地 点

设计内容及要求
(1)毛坯图　　　　　　　　　　　　　　　　1张
零件图　　　　　 　　　　　　　　　　 　1张
(2)机械加工工艺规程卡片 　　　　　 　　　1张
工序卡　　　　　　　　　　　　　　　　　1套
(3)课程设计说明书　　　　　　　　　 1份
设计参数
该零件图样一张
生产纲领：成批生产
生产条件:金工车间加工
进度要求
序号
内容
基本要求
时间
备注
1
准备阶段
⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要求。
⑵阅读教材和课程设计指导书。
⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。
课程设计前进行

2
绘制零件图
⑴提高识图和绘图能力
⑵了解零件的各项技术要求
2天
手绘
3
制定工艺路线
⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤
⑵初步拟定零件的工艺路线
1天

制定零件的工艺路线
1天

4
工序设计
掌握工序设计的方法和步骤
4天

5
编写设计计算说明书
整理和编写设计说明书
3天

6
答辩或检验

1天

小计

12天

参考资料

其它

说明
1．本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，教研室审批后交学院院备案，一份由负责教师留用。2．若填写内容较多可另纸附后。3．一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。
教研室主任： 指导教师：
年 月 日

目 录

前言...................................................................4
第一章 零件的工艺分析.................................................5
1.1 零件的作用......................................................5
1.2 零件的结构及特点分析............................................5
1.2 .1 零件的结构及特点.............................................5
1.2.2 工艺分析.....................................................5
1.3 确定零件的生产类型...............................................6
第二章 确定毛坯、绘制毛坯简图.........................................6
2.1 选择毛坯........................................................ 6
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.................................6
2.2.1 公差等级.....................................................6
2.2.2 锻件重量.....................................................7
2.2.3 锻件复杂系数.................................................7
2.2.4 锻件材质系数.................................................7
2.2.5 锻件分模线形状...............................................7
2.2.6 零件表面粗糙度...............................................7
2.3 绘制方刀架锻造毛坯简图...........................................8
第三章 工艺规程设计...................................................8
3.1 定位基准的选择...................................................8
3.1.1 基面的选择...................................................8
3.1.2 粗基准的选择.................................................9
3.1.3 精基准的选择.................................................9
第四章 拟定机械加工工艺路线............................................11
4.1 工艺路线的确定................................................ 11
4.1.1 工艺路线方案一..............................................11
4.1.2工艺路线方案二..............................................11
4.1.3 两种工艺方案比较........................................ ...12
4.2 加工阶段的划分.................................................12
4.3 工序的集中与分散...............................................13
4.4 工序顺序的安排................................................13
4.5 工艺分析......................................................14
第五章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差..............................15
第六章 选择机床设备及工艺装备........................................16
第七章 确定切削用量及基本工时的计算..................................16
7.1 工序4粗车.....................................................16
7.2 工序5粗车.....................................................19
7.3 工序6铣四侧面.................................................20
7.4 工序7铣四侧面环槽.............................................21
7.5 工序8精铣C面和工序9倒八条边角...............................21
7.6 工序11车孔和端面环槽及倒角....................................23
7.7 工序12和工序13磨端面.........................................23
7.8 工序14磨四侧面保证............................................25
7.9 工序15钻8×M12-6H螺纹孔......................................26
7.10 工序16钻铰孔4mm孔...................................27
7.11 工序17 钻扩铰至mm孔，攻螺纹M12-6......................28
结束语..............................................................29
参考文献..............................................................30
附表及各种卡片........................................................31

前 言

机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进一步的认识，为以后的工作打下基础。它是主要是对零件的加工工艺和对零件的某几个工序加工进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率、精度、降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。
机械制造工艺学课程设计综合了机械制造工艺学和其它专业课知识，充分展现了学生在生产实习中的实践能力。本说明书是关于方刀架的一个简单工艺设计过程，在这次为期两个星期的设计，不仅让我们对所学课程进行了一次全面深入的总复习，而且为毕业设计提供了一次热身的机会，真正实现了理论联系实际。本课程设计通过方刀架零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格。通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，确定了该零件的加工工具，编写了详细的机械加工工艺文件，工艺过程卡片和工序卡片。
就我个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力。在这次设计中，我最大的收获是我懂得了要当一名合格的设计师是多么的不容易，在此谢谢老师和同学们在设计过程中给我的帮助。

第一章 零件的工艺分析
1.1 零件的作用
方刀架是车床溜板箱中的一个主要零件。方刀架位于溜板箱上的小托板上用来安装刀具，小托板又固定在转盘上面，通过转盘的转动来带动方刀架的转动从而改变刀具的方向和进刀的角度。通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率。
1.2 零件的工艺分析
1.2.1 零件图样分析

由零件图可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲载荷作用的工作条件。
（1）孔对基准B的位置度要求为。
（2）图中左端（方刀架底面）平面度公差为。
（3）图中左端对基准B的垂直度要求为。
（4）C表面热处理40～45HRC.
（5）材料为45钢。

1.2.2 工艺分析

从方刀架这个零件所给零件图可以看出，其主要有两组加工表面，且它们之间有一定的位置要求。现将这两组表面分述如下：
1、以左端面为加工表面
这一组加工表面包括：4个直径为Φ15mm的螺栓孔，尺寸为Φ25mm的孔。
2、以右端面为加工表面
这一组的加工表面包括：8个Φ12mm的螺纹通孔，尺寸为Φ35的孔及倒角。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
（1）两轴孔之间的平行度为0.008；
（2）左端面相对于孔Φ25mm表面的垂直度为0.015，左端面的平面度为0.008；
（3）定位销孔对轴孔的平行度为0.01。
3、该零件为车床用方刀架，中建周围槽用于装夹车刀，其C面直接与车刀接触，所以要求有一定的硬度。因此表面淬火40～45HRC。
4、该零件左端面与车床托板面结合，并可以转动。孔用于刀架定位时使用，以保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。
5、零件中四个侧面和左右两端面均有较高的精度要求，因此在工序中安排磨削以保证定位时的精度。

1.3 确定零件的生产类型

生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备
1、 生产纲领计算：N=Qn（1＋ a％＋ b％）
式中：
　　N——零件的年产量（件/年）；
　　Q——产品的年产量（台/年）；
　　n——每台产品中该零件的数量（件/台）；
　　a％——该零件的备品率（备品百分率）；
b％——该零件的废品率（废品百分率）。
根据生产要求可以确定生产类型为成批生产。

第二章 确定毛坯、绘制毛坯简图

2.1 选择毛坯
零件材料为钢，有较好的刚度和耐磨性，零件的轮廓尺寸125mm125mm72mm，属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度、垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小，生产率高、适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中、低碳钢及低合金钢。综上所述，该零件应选择自由锻的方法制造毛坯。

2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

2.2.1 公差等级

由方刀架的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。

2.2.2 锻件重量

由毛坯图上基本尺寸估算机械加工前方刀架件锻件毛坯的重量为11kg。

2.2.3 锻件复杂系数

对方刀架零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即 ，该方刀架锻件的形状复杂系数为：
=6kg／(135mm×135mm×82mm×7.8×10-6kg／mm3)≈11／12.7≈0.899
由于0.899介于0.63和1之间，故该方刀架的形状复杂系数属S1级。

2.2.4 锻件材质系数

由于该方刀架材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。

2.2.5 锻件分模线形状

根据该方刀架件的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。

2.2.6 零件表面粗糙度

由零件图可知，该方刀架各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。
根据上述诸因素，可查【1】表2.2—13锻件内外表面加工余量，确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。

表2.1 方刀架机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差
加工表面
零件尺寸/mm
机械加工余量/mm
毛坯公差/mm
毛坯尺寸/mm
上下表面

2.0～3.0 （取2.5）
()

四周侧面

2.0～3.0 （取2.5）
(2.5)

2.3 绘制方刀架锻造毛坯简图
由表2.1所得结果，绘制毛坯简图-方刀架毛坯图

第三章 工艺规程设计

3.1 定位基准的选择
3.1.1 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.1.2 粗基准的选择

粗基准的选择：粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工表面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。
如图1所示，零件的毛坯锻造时其两端面难免有平行度的误差。加工时若以小端面A作为粗基准定位，则加工后大端面C能够与小端面平行，可以保证零件壁厚均匀，但却保证不了A、B两面的厚度及B、C两面的厚度；若以大端面C作为粗基准定位，A面作为非配合表面的要求不高，这样以配合表面作为基准可以提高零件的精度，满足要求。由上面的分析可知，我们要加工的零件必须保证壁厚均匀，对加工余量没有特殊要求，所以可以选择以大端面做为粗基准。

3.1.3 精基准的选择

精基准的选择：选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。有任务书中给定的零件图上可以看出零件的设计基准是左端面，如果我们选择左端面做为精基准，符合基准重合的原则，同时又可以保证右端面和压刀槽端面的精度要求，符合基准统一的原则，而且装夹也很便。故选择左端面作为精基准。

各基准的选择表3.1
序号
加工部位
选择基准

1
粗车右端面钻Φ22㎜孔，扩孔至Φ33㎜深35㎜，车孔至Φ

四侧面和左端面

2
倒头，车左端面保证厚度尺寸为（留余量1mm）

右端面

3
铣床mm （留余量1mm）

4
铣四侧面环槽保证距右端面24.5mm距左端面19mm保证
右端面

5
精铣C面保证距左端面18.5mm
右端面
6
倒八条边角
右端面
7
C面淬火至40～45HRC
右端面

8
车的孔至图样车环槽尺寸至
右端面
9
磨右端面保证
左端面
10
磨左端面保证
右端面

11
粗精磨四侧面保证并要对B基准对称，四面相互垂直

12

端面及一侧面
13
钻粗精铰
左端面和一侧面

14
钻底孔扩铰至其入口深18mm处，扩至，攻螺纹M12-H
右端面及两侧面

在加工中，多次装夹，均以孔及右端面定位，保证了加工基准的统一，从而保证了工件的加工精度

第四章 拟定机械加工工艺路线

4.1 工艺路线的确定

拟订工艺路线是工艺规程设计的关键步骤。工艺路线的优略，对零件的加工质量、生产率、生产成本以及工人的劳动强度，都有很大影响。通常情况下，制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术 能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。

4.1.1．工艺路线方案一

工序1：粗车右端面。
工序2：粗车左端面。
工序3：半精铣右端面。
工序4：半精铣左端面。
工序5：钻、镗Φ25mm孔及倒角1.545。
工序6：磨Φ25mm孔及左端面定位，磨右端面保证尺寸39mm。
工序7：以右端面定位，磨左端面保证尺寸72mm和18mm。
工序8：以Φ25mm孔及左端面定位，磨四侧，保证尺寸。
工序9：钻、扩4—Φ15mm的孔。
工序10：钻8—Φ10mm的螺栓孔，攻丝。
工序11：钻扩Φ10mm，其入口深18mm处，扩至Φ10.2mm，攻螺纹M-12—6H。
工序12：终检。

4.1.2．工艺路线方案二

工序1：粗铣左端面。
工序2：粗铣右端面，半精铣右端面，倒角1.545。
工序3：精铣左端面，倒角1.545。
工序4：钻通孔 Φ22mm，镗Φ35mm孔，切内槽Φ38mm2mm，倒角。粗镗Φ25mm孔， 精镗，金刚镗孔Φ25mm至图样尺寸。
工序5：倒左端面Φ25mm孔处倒角 145。
工序6：粗铣四方，精铣四方。
工序7：铣四方压刀槽，精铣D面至尺寸。
工序8：车环形槽。
工序9：钻铰4-Φ15mm孔。
工序10：钻8-M12-6H通孔小径。
工序11：攻8-M12-6H螺纹。
工序12：钻铰螺纹低孔M12-6H。
工序13：攻M12螺纹，深18mm。
工序14：终检。

4.1.3．两种工艺路线方案的比较

上述两个方案的特点在于：方案一是以右端面为粗基准，先铣右端面，然后以右端面粗基准铣左端面，然后再以大端面定位，进行孔的加工；而方案二是以左端面为精基准，先铣左端面，再以左端面为基准铣右端面，最后进行孔的加工。
方案一以右端面粗基准，保证了零件壁厚均匀及平行度的技术要求，装夹次数也较多，但是左端面没有进行精加工，从而不能保证右端面这一配合表面的精度。方案二左端面为精基准，能保证零件的壁厚均匀，其装夹次数较少。综合两个方案，方案二更可行，因此选用第二种方案：
工序1：粗铣左端面。 X62W
工序2：粗铣右端面，半精铣右端面，倒角1.545。 X62W
工序3：精铣左端面，倒角1.545。 X62W
工序4：钻通孔 Φ22mm，镗Φ35mm孔，切内槽Φ38mm2mm，倒角。粗镗Φ25mm孔，精镗，金刚镗孔Φ25mm至图样尺寸。Z525
工序5：倒左端面Φ25mm孔处倒角 145。 C620
工序6：粗铣四方，精铣四方。 X62W
工序7：铣四方压刀槽，精铣D面至尺寸。 X62W
工序8：车环形槽。 C620
工序9：钻铰4-Φ15mm孔。 Z525
工序10：钻8-M12-6H通孔小径。 Z525
工序11：攻8-M12-6H螺纹。 Z525
工序12：钻铰螺纹低孔M12-6H。 Z525
工序13：攻M12螺纹，深18mm。 Z525
工序14：终检。

4.2 加工阶段的划分

该方刀架加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（方刀架右端面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣方刀架头四周侧面、方刀架的四周环槽和倒角。在半精加工阶段，完成方刀架C面的精铣加工和四侧面的磨削加工保证各表面的垂直度和平面度。最后进行各孔的钻、铰和螺纹的加工。

4.3 工序的集中与分散

选用工序集中原则安排方刀架的加工工序。该方刀架的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

4.4 工序顺序的安排

遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——方刀架头右端面和孔；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——方刀架两端面和四周侧面，后加工次要表面——四周环槽和左端面环槽；遵循“先面后孔”原则，先加工方刀架头个表面最后加工各孔。由于C面有硬度要求所以中间过程要有热处理。在综合考虑上述工序顺序原则上，拟定方刀架机械加工工序安排如表4.1所示。

表4.1 方刀架机械加工工序安排
工序号
工序名称
工序内容
选定基准
工艺装备
1
下料
棒料Φ120㎜×135㎜

2
锻造
模锻，锻件尺寸130㎜×130㎜×77㎜

3
热处理
正火

4
粗车
粗车右端面钻Φ22㎜孔，扩孔至Φ33㎜深35㎜，车孔至Φ
四侧面和左端面

C620
5
粗车
到头车左端面保证厚度尺寸为
右端面
C620(四爪单动卡盘）
6
铣
铣床
右端面
X62W
组合夹具
7
铣
铣四侧面环槽保证距右端面24.5mm距左端面19mm保证
右端面
X62W
组合夹具
8
铣
精铣C面保证距左端面18.5mm
右端面
X62W
组合夹具
9
铣
倒八条面角
右端面
X62W
组合夹具
10
热处理
C面淬火至40～45HRC
右端面

11
车
车的孔至图样车环槽尺寸至
右端面
X62W
组合夹具
12
磨
磨右端面保证
左端面
M7120组合夹具
13
磨
磨左端面保证
右端面
M7120组合夹具
14
磨
粗精磨四侧面保证并要对B基准对称，四面相互垂直
左端面
M7120组合夹具
15
钻

右端面及一侧面
ZA5025组合夹具或专用钻模
16
钻
钻、扩、铰
左端面和一侧面
ZA5025组合夹具或专用钻模
17
钻
钻粗精铰攻螺纹M12-6H
右端面及两侧面
ZA5025组合夹具或专用钻模
18
检验
按图样要求坚持各部分尺寸和精度

19
入库
涂油入库

4.5 工艺分析

1）该零件为车床用方刀架，中间周圈槽用于装夹车刀，其C面直接与车刀接触，所以要求有一定的硬度，因此表面淬火40~45HRC
2）该零件左端面与车床拖板面结合，并可以转动，φ15mm孔用于刀架定位时使用，以保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。
3）该零件在加工中，多次装夹，均以φ36mm孔及右端面定位，保证了加工基准的统一，从而保证了工件的加工精度。
4×φ15mm，可采用铣床加工，其精度可以得到更好的保证。
4）工序中安排了，四个侧面和左、右两端面均进行磨削，其目的是保证定位时的精度。

第五章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差

方刀架零件材料为刚，C表面淬火硬度HB40～55，生产类型为小批量生产。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：
1．毛坯尺寸
由给定任务书中的零件图，锻件尺寸为125mm125mm72mm，未加工表面锻造可达到精度。
2．左右端面的粗加工余量
左端面加工余量取1mm，大端面加工余量2mm [见【3】（以下简称【3】表1-24]
3．精铣左端面的加工余量
左端面的精铣加工余量为0.5mm。[见【3】表1-24]
4．半精铣右端面的加工余量
右端面的半精铣加工余量为1.3mm。[见【3】表1-24]
5．钻通孔Φ22mm孔余留加工余量单边1.5 mm，用镗刀。
精镗再用金刚镗孔Φ25mm至图样尺寸。
6．粗精铣四方126 mm 126 mm（留加工余量1 mm ）
7．钻 4—Φ15mm孔
选用Φ10mm的扩孔钻进行扩孔，切削深度为1mm。即可达到加工精度。
8．钻8—Φ10mm通孔及攻螺纹至M12-6H
选用Z525立式钻床并用压板夹紧，用Φ10mm高速钢麻花钻孔，切削深度为24mm。
9．钻铰螺纹低孔M12-6H，攻M12螺纹，深18mm。
选用Z525立式钻床并用芯轴定位夹紧，用Φ10mm高速钢麻花钻通孔，攻螺纹深度为18mm。
10． 终检

(1) Φ25㎜端面、Φ36㎜端面毛坯余量：

加工表面形状比较简单，由【3】中表2.2-10得锻件形状复杂系数为S 1；由锻件重量为7㎏、加工精度为F 1、形状复杂系数为S 1、由材质系数为M 1、长度方向尺寸>72㎜,查【3】表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查【3】表2.2-13得长度方向公差为mm,则长度方向毛坯尺寸为mm。

(2)四个侧面(125㎜×125㎜)毛坯余量:

由毛坯重为11㎏、加工精度为F1、形状复杂系数为S1 、材质系数为M1、长度方向尺寸>125㎜,查【3】表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查【3】表2.2-13得长度方向公差 mm,则长度方向毛坯尺寸为mm。

(3) 四侧压刀槽毛坯余量:

①Φ36㎜孔端面侧压刀槽毛坯余量:
由毛坯重为11㎏、加工精度为F1、形状复杂系数为S1 、材质系数为M1、长度方向尺寸>24㎜,查【3】表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查【3】表2.2-13得长度方向公差㎜,则长度方向毛坯尺寸为㎜。
② Φ25㎜孔端面侧压刀槽毛坯余量:
同理：由F1、S1 、M1、长度方向尺寸>18㎜,查【3】表2.2-25得单边余量为Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查【3】表2.2-13得长度方向公差㎜,则长度方向毛坯尺寸为㎜。
(4) . Φ25㎜孔、Φ25㎜孔、9-M12-6H螺纹孔、4XΦ15㎜孔、Φ85㎜环型槽均为实心,未冲出孔.

第六章 选择机床设备及工艺装备

用到的机床设备有：C620-1 X62W M7120 ZA5025
夹具有：四爪卡盘 心轴 压板 组合夹具
刀具： YT5型号硬质合金刀 高速镶齿面铣刀 YT15硬质合金端铣刀 YT15硬质合金车刀
高速钢钻头（不同型号）铰刀 等等。。。

第七章 确定切削用量及基本工时

7.1 工序4粗车（见附表工序卡P36 ）
该工序分为6个工步，工步1是粗车右端面。工步2是钻孔工步3是扩孔，工步4 是车孔深39.5㎜.工步5是切槽工步6是倒角。
7.1.1 工步1粗车右端面

（1）背吃刀量

工步1的背吃刀量取为Zl，Z1等于Z1=2.5mm - 0.5mm = 2mm；而工步2的背吃刀量取为Z2，故= Z2=2mm。

(2) 进给量
查【4】表1.30得C620-1车床的中心高为200㎜.查【4】表1.1选择刀杆尺寸为B×H=16㎜×25㎜.刀片的厚度为4.5㎜查【4】表1.2粗车锻件的毛坯可选择YT5牌号硬质合金刀。车刀计划形状查【4】表1.3需安装卷屑槽带倒棱刀。前刀面 查【4】表1.4在粗车钢料刀杆尺寸为B×H=16㎜×25㎜.，背吃刀量=3～5mm以及工件直径为100～400mm时，进给量f=0.5～1.0mm/r按C620-1说明书选择进给量f=0.5mm/r.

(3) 切削速度

根据【4】表1.10当用YT15硬质合金车刀加工钢料时进给量时切削速度。查【4】表1.28得切削速度的修正参数。
所以
所以
由本工序采用C620-1车床，取转速=96r／min，故实际铣削速度为：
综上得
工步1的计算
其中,根据【4】表1.26车削时的切量不超切量

7.1.2 工步2钻φ22mm孔

由工件材料45号钢，孔φ22选用高速钢，麻花钻头查【4】表2.7知进给量f=0.39～0.46mm/r，取mm/r查【4】表2.13和2.14得。
，由于本工序在C620-1上加工取机床转速，而实际切削速度。
工步2的计算

7.1.3 工步3扩φ33mm孔深

由工件材料45号钢，孔φ12选用高速钢，扩孔钻由背吃刀量查【4】表2.10高速钢和硬质合金扩孔钻扩孔时得进给量mm/r，取由于和工步二在同一台机床上加工，所以机床转速切削速度。
工步3的计算

7.1.4 工步4车φ深39.5mm孔

背吃刀量，可一次走刀完成，选用硬质合金车刀，查【4】表1.4知进给量，取查【4】表1.10得切削速度，取。
，
按机床c620-1取，所以实际。
工步4的计算

7.1.5 工步5切槽φ

背吃刀量，可一次走刀完成，选用硬质合金车刀，查【4】表1.4知进给量，取，查【4】表1.10得切削速度，取。
，按机床c620-1取，所以实际。

7.2 工序5 粗车（见附表工序卡P38）
工序5和工序4的第一工步，加工条件完全一样，所以，，，。

7.2.1 工序5 粗车左端面工时计算

该工序与工序4的工步1的加工条件完全一样，
所以

7.3 工序6 铣四侧面（见附表工序卡P39）

7.3.1 刀具选择
根据【4】表1.2选择YT15硬质合金刀片，根据【4】表3.1铣削深度时，端铣刀直径但已知铣削宽度，故应根据铣削宽度，选择由于采用硬质合金端铣刀，故Z=4，铣刀几何形状查【4】表3.2得。

7.3.2 选择切削用量

1.背吃刀量

由于加工余量不大，故可一次走刀内切完成，则。

2. 每次进给量，采用不对称端铣以提高进给量查表3.5，当使用YT刀，铣床功率为7.5kw时，但因采用不对称端铣刀，故取。

3. 选择铣刀抹钝标准及刀具寿命，查【4】表3.7铣刀后刀面最大磨损量为 。由于铣刀直径，故刀具寿命 （见查【4】表3.8）

4.切削速度 和每分钟进给量

查【4】表3.10得根据X62W铣床主要技术参数查 【4】表得因此实际切削速度和每次进给量为

综上

工序6 铣四侧面的计算

7.4 工序7 铣四侧面环槽（见附表工序卡P40）

7.4.1 选择刀具
查【4】表3.1-27铣刀种类及应用范围选用高速镶齿面铣刀，查《工