全员设备管理TMP培训.ppt

TMP培训培训综合制剂车间综合制剂车间第一部分TPM的定义和历史TPM展开的八大支柱TPM活动产生的效果一、TPM的定义和历史TPM=Total Productive Maintenance PM生产保全1960年前后，美国GE公司首先提出的一套系统的设备保全方案，即TPM的前身“PM”70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。71年设立了日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。以生产部门为主！80年代：进化到全公司（包括间接部门）、全员参与改善活动。90年代：开始走向世界。全员参与改善活动TPM的定义1.以建立健全不断追求生产效率最高境界（NO.1）的企业体质为目标2.通过公司领导到一线员工全员参与的改善活动；3.构筑能预防管理及生产中所有损耗（火灾、事故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制；4.最终达成损耗的最小化和效益的最大化。TPM：全员参与的全面改善活动TPM的三大思想TPM=PM +ZD +SG活动预防哲学“0”目标全员参与预防医学日常预防健康检查提前治疗防止事故日常保全清扫、注油、检查测定故障定期检查诊断技术故障维修提前对策预防保全预防保全延长寿命 预防哲学（Preventive Maintenance）-确立预防的条件（分析问题，防止未然）-排出物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消除慢性不良 -延长原有寿命“0”目标（Zero Defection零缺陷）-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营（Small Group Activity)-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化二、TPM展开的八大支柱行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力企业评价指标：Quality Cost Delivery Production Safety Moral八 大 支 柱自主保全专业保全主题改善品质保全初期改善事务改善安全管理人才培育全部门参加、以分科会的形式开展两 基 石不间断的小集团改善活动彻底的5S运动TPM八大支柱TPM（全员自主保全）自主保全安全环境主题改善专业保全初期管理教育训练品质保全事物效率全员全员5S活动活动区分区分项目项目单位单位现在现在09年上年上目标目标 09年下年下 10年年 P P（生产性）（生产性）延长重点设备MTBF小时100110130减少设备故障次数件/月1009070提高人均生产性%100110130 Q Q（品质）（品质）减少索赔件/月1009080提供稳定性%100110130 C C（成本）（成本）改善效果金额万元300500减少能源%1009080 D D（期限）（期限）减少急停时间分1009070缩短保全修理时间分1009070 S S（安全）（安全）减少灾害（工伤/火灾）件1009070增加改善亮点件060120 M M（士气）（士气）提高提案件数件/月/人12小组主题解决件/组023小组教育培训（OPL)次/月/人036三、TPM活动产生的效果实现：灾害“0”，故障“0”，不良“0”，浪费“0”第三部分 改善提案活动改善提案的意义 TPM中的改善提案活动：是指以企业经营运作为中心，为了提高企业经营效益及管理技术水平开展；是公司通过一定的制度化奖励措施引导和鼓励员工积极和主动地提出并实施任何有利于改善企业经营品质，提高企业管理水平的革新建议、改进建议和发明创造等活动。意思是指把员工的构思及创意性的研究结果记录在规定用之向公司提出提案的目标方法改善设备改善环境改善改善一切把工作变得简单愉快没有不存在问题的设备创作清洁明亮的工作环境实现国内一流模范公司改善活动的PDCA循环A-ACTION措 施P-PLAN计 划C-CHECK确 认D-DO实 施任何一项改善都是一个PDCA循环。进步提高如何识别现场存在的八大不合理区分定义重点内容不合理详细事项1整理区分必要与不必要，不必要的处理掉确定基准物品分类无法判断物品的种类及数量过期品、过量品、废品，缩小、剪短、不必要动作行为多余的程序2整顿防止必要品过剩或不足，方便存取定品定位定量可视化没有明确标示品名没有制定明确的原位置没有标示出最大、最小量、在库量人、机、物状态不能一目了然3基本条件清扫、点检（拧紧）、注油、更换、等基本事项清扫点检注油更换油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不良污染、破损、泄漏、水平标示不清如何识别现场存在的八大不合理4微缺陷目前影响不大，日后会扩大的小缺点脏污疵点振荡发松异常粘着残渣、生锈、涂料破裂、弯曲、变形晃动、脱离、倾斜。磨损、腐蚀皮带、链条异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道堵塞、固化、积累、脱落5发生源故障、不良、灾害、污染发生的部位产品原料，油气体液体泄漏、流淌、溢流、飞散润滑油、作动油、燃料油的漏油、流淌、溢流空气、气体、蒸汽、蒸汽排气及泄漏水、温水、半成品、冷却水、废水漏水包装材料、不良品、切面不均、人、叉车等待、建筑物之间的侵入如何识别现场存在的八大不合理6困难部位妨碍人得行动的部位清扫 检查给油锁紧操作调整机器结构、罩子、配置、空间罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限（正常范围）标示给油孔位置、结构、配置、高度、废油口空间罩子、结构、配置、规格、空间机械配置、阀门类、开关、手柄位置压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良7不安全部位对人产生危害或有潜在危害的部位照明旋转物起重机移载机光度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等破损、防爆不适合保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车吊车、起重机类的钢绳、挂钩、刹车等特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标示、保护工具8其他管理部门业务职能部门业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便不合理发现LIST区域名序号部件或部位名不合理现象（内容）不合理区分发现日发现者原因对策或建议解决区分解决日期备注自己支援计划完成注：不合理区分整理整顿基本条件微缺陷发生源困难部位不安全部位其他TMP全员设备自主管理1.为什么设备必须自主管理 自主管理：作为操作的作业人员以“自己设备自己维护”的目的，检测自己设备的正常检点、给油、零件更换、维修、异常的早期发现、测试精度等。生产作业者如果进行小部分的紧固和给油、扫清，就可以事先防止事故，而且在接触设备的过程可以感知其异常，也可以事先防止其事故的发生。TMP全员设备自主管理1.为什么设备必须自主管理 随着技术的进步，设备高级化、复杂化、随着企业规模的扩大，保全技能也分化了。即，运转部门只专心生产，保全只在保全部门进行，在现场形成了所谓的“我是制作的人，你是修理的人”的思维方式，把操作人员的检验品质的人员囊括为“制作的人”，把设备的维护给油，或直接把关于设备的事情都当成是保全的事情的人多了起来。“出现故障是保全部门的方式不好”、“设备的选定错了，和我们没有关系“等的思考我们一定要摒弃。