大豆技工工艺教程.doc

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大豆加工工艺
1． 预处理工艺
大豆含油在18-22%，含皮7-9%，含蛋白质量33-36%。油厂的工作是最大限度的提取大豆油、浓缩磷脂和制取营养性豆粕，钝化抗营养因子。大豆油厂的主要产品是豆粕，按产品划分为分级豆粕、膨化豆粕和一次浸出豆粕。预处理的任务是生产等级豆粕、膨化豆粕/直接浸出豆粕、颗粒度均匀、外观好的豆粕。

大豆初清→除铁→日仓→计量→清理→大豆调质→流化床干燥器→一次破碎

→一次脱皮→二次破碎→二次脱皮→压肧→膨化→干燥→浸出

在预处理工艺中含四种技术：①大豆脱皮、②膨化及烘干、③豆粕豆皮粉碎及添加、④达到入浸条件。
1.1．大豆热脱皮
大豆的豆皮在7-9%，在脱皮后，去除75-80%豆皮，生产低纤维、高蛋白豆粕。脱皮过程：大豆经过清理和调质后，先用吸皮器除去破碎大豆中已松脱的豆皮，脱皮分两步：初脱皮和第二次脱皮(或豆皮提纯)。第一步是在破碎大豆通过吸风分离器的气流，把豆皮分离，第二步是把第一步分离出来的豆皮，通过清理筛，把豆皮和夹带的豆仁进一步分离。
热脱皮的主要过程如下：
大豆经清理去石后，进2台并联立式调质器（内分层扁SS304钢管），长3.3m，宽3.3m，共加热层为7层，加热面积1400m2，内置水平蒸汽加热扁管的独立操作单元。大豆因自身重力由上而下与加热扁管接触，温度上升，内部水分慢慢聚集到表面，豆皮得到软化。水汽、部分豆皮由吸风装置吸出。如果大豆水分较高，空气经加热器加热，通过进风装置进入加热器，与大豆直接接触，对大豆进行适量干燥，我们的调质塔要求降水能力在2%。加热蒸汽压力在0.05-0.06mpa穿过每个管子，大豆停留时间30-40min可调。低压蒸汽保证温和调质防止大豆在加热管的接触区过热。选用加热层数与进大豆温度、水分、产量有关，要求大豆水分低于14.5%，否则要延长滞留时间减少产量。塔底部安装多个旋转阀，变频控制出料流量。从调质塔出来的大豆经80℃气流脱皮器吸出灰和皮，水分在10-11%的大豆进流化床干燥器（喷射干燥器两侧各设有5根DN150喷气管入口），喷热风温度120℃，大豆在1-3min内与穿过冲孔板床的热风接触中产生爆裂，大豆表面水分迅速挥发，豆皮表面因高温爆裂，皮松脱、裂开。排出风中含有少量豆皮。吸出的气流夹灰经刹克龙卸出夹带豆皮后，进入主风机，主风机出风分为两路：一路送往主空气加热器加热循环使用，一路排空。两路均有气动控制阀门，根据风网中的空气湿度控制排泄风门的开启度，一般设定风网中空气相对湿度30%。喷风风机进风由两路构成，一路经主空气加热器加热的循环风，一路经辅助加热器的补充的新鲜空气。喷射干燥器内大豆滞留时间1-3min，出料温度88℃，大豆含水分10%左右。进破碎机Buhler（双层辊），把大豆沿裂缝处劈成2-3瓣，进入热风吸皮器吸出皮灰，热风起调质作用，进入锤片式或斜槽辊式破碎机，半瓣豆被高剪切力的锤片撞击成1/6瓣，皮仁进入吸皮器分离出皮灰，豆仁进压胚机。吸皮器内有规则排列的水平钢管，要求钢管厚度大于3mm，破裂大豆经喂料器进入，呈瀑布状下落，与钢管撞击，仁落下去破碎，皮随气流进入刹克龙，收集皮灰，筛选。皮与部分碎豆、仁屑在双层筛网的震动筛或回转筛内分离。上层筛网的筛上物是尺寸较大的豆皮，送往豆皮系统；中层筛网的筛上物是中等的豆皮和碎仁，再经吸风器进一步风选，下层筛网的通过物是细皮与仁屑。碎豆进入破碎机，辊为钢制辊，破碎为6-8瓣，由于豆仁是热的，破碎时产生的粉末很少。二层皮分离筛，脱皮可提高7%的产量。立式调质器和吸风脱皮器起分级和调质作用，实际上是用热风和冷风对豆粒的调质。
热脱皮的特点
（1）。对原料大豆要求
热脱皮的过程效果对原料大豆要求很严，脱皮设计原粮大豆以美国2号大豆为依据，颗粒在5-6.25mm，含水分9-13.5%，从农田收割15天左右，FFA≤1.5%。在我国，只有美国一些跨国公司直销我国自己加工的大豆达到美国2号大豆标准，而其它公司买的进口大豆含杂量较高、品质不齐，使用热脱皮工艺，大豆传质不一，调质器降水0.5-2%，破碎时破碎程度不一，含粉偏高，皮中含油偏高（高达3-5%）。
对于含水在10.5%以下的大豆，热风导致进一步干燥，大豆质地脆，破碎时粉末度增加。
（2）。细粉和细皮高温高速气流易燃
热脱皮使用喷风干燥器和整套热风输送系统，大豆在进入后续破碎机前全是热气力输送，该工艺的其优点是在热气力输送过程中降低大豆的水分，但由于大豆经破碎后，夹带粉末和碎皮，在80-100℃的高速气流中，细粉和皮吸入刹克龙旋风分离沉降收集，管道多弯头，尤其在热干燥器的出口处，气流速度高，在弯头附近易积尘，反复经高速气流冲刷易燃，一旦燃烧，整个管道系统充满火。所以在大豆或碎豆粒进入各种热风干燥器前，使用各种风选设备，先吹走细粉末。防止粉末进入高温处理设备沉积时间长出现燃烧是关键。
（3）。影响脱皮效率的因素
影响热脱皮的因素有：（1）加热温度：如温度过低，豆含水分过高，豆皮与仁的附着力较强，破碎时皮仁不易分开。温度过高，由于热风循环使用，热空气中夹带微量的粉末，经热风干燥器，热风温度在122℃，出料温度在75-85℃；如果生产48%-49%蛋白的豆粕，热风温度要达到135-145℃，大豆出料温度85-88℃，要对热风经过地区如空气加热器、风管、刹克龙定期监测并吹扫，防止沉淀灰自燃。（2）吸风器的吸风量：如果过大，少量碎豆被吸出，加重豆皮筛选工序的负荷，还会造成碎豆进入豆皮系统使豆皮中含油过高，如风量过小，大颗粒豆皮不能被吸出。通过吸风器刹克龙的压差是-50-100Pa，通过刹克龙的压差是50-100Pa。（3）豆仁分离效果和筛网规格有关：皮仁分离筛的上层筛网为6-10目，下层筛网为14-16目。豆粕的筛网规格在4-5.5mm。对生产不同蛋白含量的大豆和生产不同蛋白含量的豆粕对筛网规格进行调整。
在热脱皮中出来的皮含油率容易≥1.5%（不含皮中含油），若要降低皮中含油率，豆粕蛋白含量又下降。经观察，生产豆粕在蛋白含量46-47%时，皮中含油≥1.5%；若生产47%以上蛋白含量的豆粕，皮中含油就≤1.5%，特别要注意皮仁分离操作。

1．2．膨化工序
我们在De-Smet3000T/D浸出大豆工艺中，在压胚工序后增加二台膨化机，处理量提产到3600T/D，根据我们的经验，大豆胚片（0.4-0.45mm）容重在0.372 kg/m3，膨化料容重在0.557kg/m3 ，容重增加49.8%。膨化料的渗透性好，膨化机出料物料水分较高，在14-16%，而膨化料的水分容易挥发，使用翻板冷却器，把物料的水分降低到10%以下，温度降到入浸温度。豆胚片厚度从0.3mm增加0.45mm，破碎颗粒可以放大，减少产品粉末度，在浸出器内膨化料混合油容易渗透，脱脂粕含溶剂在DTDC容易蒸脱，蒸汽量减少23%，煤耗从48kg/t降低到39kg/t，溶剂消耗减少0.15kg/t，残油降低0.15kg/t；浸出毛油因磷脂改性从非水化转化为水化磷脂，便于凝胶，脱胶油得率增加0.1%，电耗减少1kwh/T，大豆压榨成本下降14.39元/T；另外膨化浸出油粕无粉末度，外观改善，饲用组织感好、消化率提高7-10%。

1．2. 1．膨化改变大豆粕的组织结构形式和适口性
膨化机是利用螺杆和螺杆套筒对豆胚的挤压、剪切作用使其升温、加压并最后把料从套筒末端的压模模孔中挤出。豆胚在膨化腔内经蒸汽和压力作用下得到半熟化和调质，油料经挤压膨化后，呈微孔状，具有组织化。
（1） 膨化过程中对大豆产生的有利与有害影响
在瞬时高温高压下把大豆调质到高密度胶质状态，从保留营养成分来看，膨化优于其它加工工艺，在加工中有效的破坏生长抑制因子及原料中的微生物，破坏尿素酶、磷脂酶和脂肪氧化酶。使物料产生化学变化，可以改变产品营养价值和性能。使淀粉糊化，温和膨化可以使可不溶性的纤维变为可溶性纤维。
（2） 膨化对蛋白质的影响
豆粕的营养价值主要取决于粗蛋白含量，而蛋白质的营养价值取决于它的消化率、必需氨基酸的含量及其生物价值。植物蛋白在经过适度的热处理后，营养价值因为抗营养因子被破坏而提高。膨化处理被认为适合于钝化胰蛋白酶抑制因子及其抗营养因子。对蛋白加热强度过大或不足，都会降低蛋白质的质量和氨基酸的生物效果。造成伴球蛋白膨化后发生质的改变，过度膨化会引起原料异味以及结构、功能特性的改变，氨基酸会因为发生美拉得反应或氧化反应而造成氧化损失，蛋白质因为发生交联反应消化率下降。
大豆膨化后能量的提高与大豆脂肪细胞裂解有关，裂解后可以提高大豆脂肪与脂肪酶的亲和性，还能使膨化产物中的蛋白质因脂肪含量的增加而发生一定程度的变性，从而消化率得到提高。另外，高温与剪切发生的限制性变性能减少抗营养因子，重新构建蛋白质，使其成为蛋白酶敏感蛋白，同时抑制过敏性反应，因此，膨化产品的蛋白质营养价值相对高于其它加工的产品。
（3） 膨化对维生素的影响
通过调质，使大豆中的营养成分间形成一定的结构，挤压成形来改造淀粉和蛋白质或改变一些功能特性，是大家所需要的。但是膨化对维生素带来负面作用，许多维生素容易受热、氧气、水分和光线破坏。在膨化过程中，温度、水分、氧气、压力、物料流速、螺旋转速、蒸汽、压模开孔面积、剪切板、氧化还原反应和干燥温度、滞留时间等。对膨化加工最敏感的维生素是V A 、VB 、VC 、VB1 和叶酸，而B族维生素如VB2 、VB6 、VB12 、尼克酸、泛酸和生物素都很稳定，有资料称：VE 醇、VC 和包膜VC 是不稳定维生素，在膨化机内损失20-65%。
（4） 膨化浸出对豆粕质量影响
与德国Alcon工艺比较，豆粕的外观存在差异，膨化豆粕色深、颗粒大需粉碎，但有微孔，散落性好。膨化钝化了各种酶类及抗营养因子，在DTDC的气相温度为72-74℃，膨化浸出豆粕因气相温度低而质量稳定，饲用后消化率提高。

1．2．2. 膨化效果经济效益分析
对于4000T/24hr增加膨化扩产到5000T24hr，从溶剂消耗、DTDC汽耗（膨化料透气率）、蒸发处理量增加25%，蒸汽消耗减少269kg/T，煤耗从48kg/t下降到39kg/t，提高精炼率0.1%，大豆出油率按19%，出粕按78%计，残油降低0.2kg/t，电耗1kwh/T，每吨大豆加工成本下降14.39元。降低生产成本如下：
1． 增加油脂：0.2kg/t×8.4元/kg×0.78=1.31元/T
2． 节煤： （48-39）kg/t×1.0元/kg=9.0元/t
3． 节电： 1kwh×0.78元/kwh= 0.78元/kwh
4． 节约溶剂：0.15kg/t×10.2元/t=1.53元/t
5． 维修费增加：0.04元/t
6． 操作工增加费用：0.13元/t(工薪均按2600元/月)
7． 精炼得率增加：0.1%×19%×8400元/t=1.6元/t
8． 总减少成本：14.39元/t。
说明：物价按2008年9月1日市场价：脱胶油价按8400元/T；豆粕价按3400元/；溶剂按10400元/T；电价按0.78元/度；煤进厂价按1040元/T；操作工月薪2600元/人。

1．3．豆粕粉碎
市场豆粕粒径一般要求在5-8mm，这样可以避免结团豆粕含溶高异味含水高易变质，便于自然脱溶、脱水和降温，同时有微量调质作用。豆粕粉碎工序是先把结团粕打散或打碎，然后进入粉碎机粉碎，过筛后出货，筛上物回粉碎机两次粉碎，筛网孔径在8-10mm。粉碎机选用饲料级粉碎机。
豆皮粉碎，皮含纤维量大，处理量只能达到粉碎机的额定处理量的30-50%。
豆皮送到皮仓，按需要定量绞龙添加回豆粕中。
1．3.1．豆粕粉碎
从浸出车间干燥冷却器13DC 排出的粕，由刮板10A 输送到粕块破碎机，从而在粉碎前去除所有粕块。这部分包括：
1．3.1.1 粕块破碎机
粕块破碎机由一个带加强筋的机膛和两个带有锯齿状叶片轴的转子组成的，使物料进入破碎区域，微开关用来指示关门的位置。
1．3.1.2 粕清理筛和除尘系统
破碎均匀的豆粕进入输送设备，送入粕清理筛，有三层筛面，每层筛面为1.5 m²，进料分布斗，吸风口和两个振动电机(包括两个行程监测开关)。筛面用快速夹持器装在钢框上。从清理筛吸出的风送到袋式除尘器，通过压缩空气进行自清理滤袋，收集到的粕粒通过闭风器，排到成品粕输送刮板。风机将干净的空气排放到大气中。风机进口安装有一个风门，并配有微开关以显示风门开/关状态，并与电机联锁，避免在负荷情况下启动。筛出的颗粒大的粕必须经过粉碎机，将其粉碎为合适的大小。粉末粕和筛下粕直接进入“成品粕“刮板。
1．3.1.3 锤式粉碎机
从清理筛出来的筛上粕，在重力作用下落到缓冲料斗(安装在粕粉碎机的顶部)。锤式粉碎机，分别配有160kW电机。这些设备是钢结构，并配有安全销门。缓冲料斗安装在这些设备的顶端，并配有两个料位报警开关，如果没有进料时，将停止粕粉碎机。旋转轴上的打棒容易更换，转子可以双向旋转。锤式粉碎机配有停车监测器和温度控制器。喂料器是组合式重力分离器，在工作状态下可以清理。旁通阀用于快速启动。摆动永久磁铁用于保护筛面。喂料器有一个气动控制门和齿式喂料辊，保持粉碎机恒定载荷下工作。自清袋式除尘器，并配有差压表，把过滤后的空气通过风机排入大气。吸式风网带有风门和微开关(以显示风门开/关状态)。密封绞龙装在出料斗，用以输送出粉碎的豆粕。

De-Smet浸出工艺部分
1．浸出系统
1．1．进料部分
进料刮板把料胚送入喂料绞龙，喂料绞龙为变距绞龙、单端轴承、轴联变频器和电动机，另一端为叶片支承在特制的铜套上，出口设重力门，落料口和下面存料斗连接处由气动闸板控制，在停机时自动关闭。进料斗内一侧设置高低位传感器，用料位控制的无级变速变速传动，保持料位的料封作用。原料入口处采用特殊设计防止搭桥。
要求在大豆软化后所有接触油料部分进行保温，在进浸出器顶部的抽风机抽气，防止冷凝水凝结，豆胚粘浸出器的筛板豆胚先进入密封绞龙，落入浸出器上部的存料箱，存料斗装有一个料位控制器，控制料位高度在1.5m起气封作用。
浸出器上存料斗的料位控制所用几种料位传感器，检测到的料位信号送到PLC处理系统，经上位计算机处理后发出信号来控制浸出器变频电机，即保持一定的料封又实现平稳进料。（1）超声波：在安装过程中超声波料位计发射区域不能受到干扰，否则出现虚料位显示。我们在使用过程中只对低料位能进行控制，对高料位不能有效控制。（2）γ射线：在外资浸出器应用较多，实际效果好，但属于放射性源，在用户当地报建审批手续多，先做环境影响评估，环保局批准后在安监部门备案，要进行年检。（3）音差：用两个音差料位计分别控制高低料位。（4）雷达：用声纳测定距离。考虑到粉尘的干扰，使用新鲜溶剂或压缩空气定时清理探头。开启与关闭周期和时段可通过PLC界面设置，在电磁阀二次线路设计时应加中间继电器，方便手动自动转换。
1．2．履带式浸出器

浸出器型号50EXVOL263H=2500，主要部分由不锈钢组成，外部筋通过碳钢支撑。浸出器本体外部长41.5m、宽7.3m、高7.1m,料层高度设计为2.5-3.2m，按4000T/hr规模料层胚片料层高度调整在2.7m。整个浸出器由外壳、转动部件、驱动机构、双排链履带转动、混合油循环和喷淋段、喂料绞龙等部分组成。履带的环形链环绕在两对主动链轮和从动轮上，主动轮通过调速器、减速器、大小齿轮和电机转动，履带的速度能利用调速器在2.23-7.2m/h范围内进行调整，通常为4.5-5m/h。浸出器为箱体结构，原料由履带输送，不锈钢筛网做支撑，齿轮转动。履带向上的倾斜度3%，实行逆流浸出。混合油通过喷淋系统均匀的循环喷淋在料床上。混合油通过过滤网收集在收集斗中，用混合油泵进行自循环喷淋浸出，每一喷淋段都有一个阀门对混合油喷淋量进行调节。用滞料耙把每一个喷淋段清晰的分开。
浸出段假底履带是由被多孔板覆盖的框架组成，多孔板是不锈钢筛支撑，栅条为V型，长度按需要定，在1.5-3.6m，栅板间隙2-3mm，浸出器内的喷淋量为恒量，按进料斗的料位调节浸出器履带的速度，浸出时间为60min。整个料层有3%的斜度，在料层上面设置独特的内置料耙，由槽钢做成，上面焊有铁条做成的耙齿。槽钢焊在两个悬臂上，悬壁支承由垫圈和开口销固定在内壁上。它有破碎物料和翻动的功能，先破坏料层表层的致密度，在料层表面梨出“垄沟”，把每一个喷淋段清晰地区分开来，物料翻动系统再次混合，能恢复由于混合油中的粉末在料床部沉淀而造成的混合油渗滤速率的减少，避免料床上的混合油返混，料胚在连续移动过程中受翻动装置作用而松动，不会出现堵塞和混合油渗透短路。各集油格间的混合油采用溢流，集油格底部可以用混合油冲洗，每个集油格配有循环冲渣喷管，用蝶阀控制，上喷淋段设14个喷淋口，其中4个新鲜溶剂喷淋口,下面1个大收集格,设有液位自动控制装置.电脑控制液位,由7台循环泵保证循环喷淋，1台溶剂泵，1台混合油泵润湿进料斗的顶部料，1台混合油泵预浸出存料斗进料床的物料，，另1台油泵把混合油泵出进旋液分离器分离杂质后进混合油暂存罐。集油斗装在履带的下面，每个集油格对应一个喷淋装置。集油格呈五面体，底部有一个混合油出口泵进口相连。泵出的混合油在本集油斗上的喷淋管上进行喷淋，集油斗内多余的混合油溢流到相邻的前一个集油斗内，正好与物料在浸出器内运行的方面相反，最后在浸出器出料端喷淋新鲜溶剂完成。在整个输送环路设置了2个冲洗装置，一个在下料口，使用纯溶剂，第二个在齿轮啮合处，使用混合油，这2个冲洗口还可以起到润滑的作用，减少设备腐蚀。新鲜溶剂分配器由喷淋管和4个半锥形挡板作成。新鲜溶剂在锥形挡板上流出，均匀地喷淋在料层上。履带反冲洗分配器由一倾斜板做成，夹带固体的混合油在板上向下流到料层上。混合油温度应保持在55-58℃，新鲜溶剂的温度57-60℃。浸出后豆粕在旋转打棒作用下在落料口处完全落进下料斗。输送链类似于套滚子链，刮板由铁框做成，筛网和铁条、刮板边缘带加强筋。链板与刮板现场组装，链板略带弧形，配有坚硬耐磨的合金轴套，刮板用合金销轴及垫、套筒与链板连接，并用尼龙螺母固定。套筒可做为辊子在尾部的导轨上转动，以减少整个物料输送时的磨擦，增加与头部驱动齿轮的接触面积，转动件都是硬质合金。侧面的耐磨垫片用于履带和浸出器的密封，内部的滚子链链节在这些耐磨条上滑动。
在浸出器进料前栅板上面安装两根横向冲洗喷管，在履带转动到接触料前润湿和清洗浸出器的履带间隙。
喷淋方式以本格喷淋本格为主，同时将与新鲜溶剂等量的混合油喷到下一集油格中，以形成每一集油斗的浸出溶剂量的平衡，形成大喷淋大液面。在初浸出期，大喷淋能大量提油，减轻后段浸出的压力，集油斗之间的高度差溢流则可自动弥补前移喷淋量的不准确性。但要注意容易造成混合油浓度差混乱，特别是在料胚渗透性差的情况下，应限制其喷淋量避免在料床上形成一片液面，同时出现后格混合油浓度高，不利于降低粕残油。泵入的或喷淋下的混合油不能越过相邻的两个料耙，混合油独立在各自的料耙间形成液面，不影响其它喷淋量。
喷林装置是4个一字排开的补水器，混合油从上面溢出，有些地方喷林量大，有些地方则为四角，造成料层高低不平，建议改为一个V喷淋槽，双侧喷淋，横跨在上面，槽上面两侧口为锯齿型，混合油喷淋均匀，消除喷淋炼有多有少的地方。V型槽有一定的饶度，引起丛向弯曲变形，水平度下降，在安装时每隔0.5m装吊栏。
De-Smet履带浸出器的特点：（1）按原料的渗透性能方便的调节每一喷淋段的混合油喷淋量；（2）浸出时间短，可以调节；（3）3%倾斜的履带结构设计可以处理渗透性差的原料；（4）延长滴干时间，减少湿粕中的溶剂含量。
浸出器的操作要求是：在渗透能力许可的前提下，要求料层有最大量的溶剂浸泡，调节循环混合油的流量，在每一个喷淋装置下，料层上形成15-20mm的油层，但不能与前后喷淋形成的油层混合。最经济的操作条件是最后集油斗中的混合油中不含油或少含油（0.3%）；如果最后集油斗中的混合油含油太多，要降低浸出器履带的速度，或降低蒸发量。
机械密封用新鲜溶剂做封闭介质及润滑剂，要保证新鲜溶剂的压力大于循环泵的压力，否则机械密封磨损快。
1．3．影响浸出因素
（1） 预处理要求
因浸出器是高料层浸出器，对大豆胚片质量要求高，如果胚片弱则易造成粉末度增加，大豆胚的厚度和粉末度高降低渗透速度，需要良好的软化和高强度的胚片。国产破碎机新机使用破碎效果好，时间长则难调整平衡，或出现粉碎度增加、处理量下降，或出现破碎颗粒大，半粒部分多。软化要求针对原料确定软化水分温度和时间，要求豆胚内外温度和吃水均匀。在压胚方面，现国产压胚机的产量大，但胚片强度较国外压胚机压的强度低。要求厚薄均匀，有全胚片上强度均匀，切勿中间强边缘弱。
（2）．进料密封
溶剂的溢出能力强。在进料绞龙前用存料箱，保持1.5m的料位高度，以封住浸出器中的溶剂气逸出顺着进料机械跑到预处理工段。密封绞龙一定要有适宜的密封段，长度为直径的40-50%，如密封长度过长，电机电流太大；密封长度过短，密封效果差。密封绞龙应做成单端轴承，另一端为铜瓦。要求绞龙叶片的外缘和筒体内壁保持1-1.5mm的间隙。另外从安全考虑，在停机一端时间后开机时，预处理工段的送料绞龙位置不能动火，防止溶剂顺着进料刮板跑到预处理的可能。
（3）．进料水分与渗透、料层高度之间的关系
对De-Smet履带式浸出器，入浸水分十分重要，应在9.5-10%左右，浸出效果好，体现在粕残油达到0.6-0.8%,渗透好，尾气易吸收。入浸水分超过10.5%，影响溶剂渗透并搭桥，特别最后落料困难，粕残油上升，造成尾气系统中石蜡油带水。
进预处理车间大豆水分控制低，胚片强度高，利于渗透。渗透速度受豆胚对混合油的穿透阻力大小、料层高度、豆胚排溶孔面积、胚片厚度和胚片之间的间隙、水分、粉末度、栅板间隙等因素影响。豆胚的渗透速度测定表1：
表1 大豆胚渗透速度
料间高度 滤孔直径 渗速 胚片厚度
(cm) (mm) (cm/s) (mm)
77 5 7.87 0.3-0.4
81.5 4 7.769 0.3-0.4
79.8 3 7.85 0.3-0.4
79 2 6.435 0.3-0.4
81 1.4 5.39 0.3-0.4
适量的溶剂层和底部集油斗的不产生溢流，喷淋导前量为10%。选择循环泵的流量是前导量的3-8倍。
根据浸出曲线图来定。要求混合油循环量应大于进新鲜溶剂量的4倍。从理论上的浸出状态应是在合理的料层高度下，保持最大的喷淋混合油与料胚之间的浓度差，用接近溢满速度的喷淋量喷淋料层，这样扩散转质系数大，所需的浸出时间短。
在开机时注意集油斗底部的沉降粕末，启动循环泵应启动含粉末最少的一个，增加一根连接所有混合循环油管的循环管，接一台泵，该泵启动造成各泵体内的粕末松动，可避免因粕末堵死泵体而拆阀门法兰。
浸出器假底如果被料胚糊住，混合油渗透差，容易导致集油斗之间溢流。解决的方法是：降低大豆水分在9.5%，改进软化和压胚效果，增加胚片强度，进浸出器的料限在水分在9.5%以内。若水分偏高，大豆胚软而粘，在浸出器内间隙小，而且容易廿筛板，造成渗透难度。另外在出料端的拨料辊下面，安装刮刀，要调节好刮刀与筛板之间的间隙。在浸出器尾端，筛板在转弯处，设置1根横跨溶剂管悬在上空，下侧设有许多喷孔，履带筛板经过这淡混合油强力喷淋冲刷清洗，但要注意观察喷管不要被粕末堵塞。如果继续粘料，则要增加泵的扬程或调整喷嘴的角度。如临时喷孔出现堵塞，我们启动消防水迅速清孔，喷孔一通，关掉消防水阀门，水随混合油一起流到混合油暂存罐，沉淀后从底部排放。
分水器下部有存水，开始启动时，把水排出或开启循环泵循环3-4hr，水浸润假底，易产生胚片粘假底。另外，在浸出器进料前，把浸出器本体温度升温到40℃以上，胚片软松不易粘假底。
（4）．温度及溶剂沸程
升高温度增加分子运动，理论上温度越高粕残油越好。在浸出过程中存在分子运动和对流运动，以对流运动为主，溶剂的初沸点在61℃，适当提高温度有利降低残油，但不能出现汽化。
溶剂的沸程对在混合油蒸发回收时产生困难，容易产生溶剂带水，循环到浸出器中降低溶剂渗透和浸出效果。同时增加尾气量。
（5）。混合油浓度调节
理论上用料胚含油量（%）+5%来确定混合油的浓度、浸出大豆胚理论最小溶剂比为1:0.85。混合油浓度的高低和溶剂比有直接关系，我们根据进料量、温度和溶剂比调整混合油浓度，一般在25-30%。
浸出器内部混合油浓度调节根据溶剂系统循环流程调节：浸出器（位号3）的集油斗油→泵（P15）→混合油暂存罐位号17（油温53.4℃）→泵（P8）→流量计VRP8→{1#蒸发器60A（477.1mbar）→闪发箱60B（油温51.6℃）→2#蒸发器18A（110℃）→汽提塔18B/22(283mbar）→换热器（107℃）→双层油脂干燥器（上层真空249.4mbar,下层真空124.7mbar）)→溶剂分水器/周转罐（位号32/34）→泵（P1）→控制阀VRP1→浸出器。用P1泵从溶剂分水器/周转罐泵出溶剂，用一个在线控制阀VRP1控制，设置开启度50-60%，相当于保持分水器/溶剂周转罐（位号32/34）的容积的50%左右。调节管道流量计VRP8的流量，调节暂存罐（位号17）的混合油浓度在25-26%。流量计算公式如下：
斗称流量（t/hr）×0.2
混合油流量（VRP8）=----------------------------------(m3 /h)
0.25×0.68
注：斗称流量是指大豆进预处理车间的在线流量。
把VRP8阀门按计算值设置，隔一段时间从混合油暂存罐的出口取样测量浓度，如果含油量大于25%说明混合油系统内容积量少，需要增加VRP8的流量，如果暂存罐（位号17）液位低要从地下溶剂罐泵出溶剂补充。如果混合油含油量低于25%表明混合油系统溶剂量多要减少VRP8的流量，从暂存罐（位号17）溢流部分溶剂到地下溶剂罐。
在1-11hr内检查混合油的浓度视情况调整，保持在25-26%，溶剂比1:0.9-1。在车间可用烧杯和密度计检查混合油密度。
（6）．浸出时间
履带浸出器总浸出时间65min，喷淋用40min，沥干10-15min，出粕6-7min。
1．4.启动浸出器程序
在开车的预备条件具备后，如冷却水、蒸汽、冷凝水返回锅炉房处在正常稳定的工作条件，真空达到设计参数，尾气回收系统流量、温度、直接汽工作正常，在开启浸出器前注意下列事宜：
用胚片充满浸出器的进料斗，料位达到下部的视镜，检查料在分布情况，按需要调整进料绞龙底部的分料板。在浸出器进溶剂之前，浸出器的2号斗，进料填满最低椭圆形视镜（按最低要求）。按正常程序，预处理输送料胚进浸出器。在料胚进来达到椭圆形视镜50%，停止进料放空软化锅和压胚机，开始进溶剂和/或混合油。
开启溶剂罐到车间的通气阀，检查系统真空度，启动溶剂泵把溶剂泵入混合油罐。排空混合油罐中的水，直到流出混合油，然后定期排水。
在混合油罐达到足够的液位时，开启整个蒸发系统。
在分水器/溶剂罐有足够的溶剂时，开启泵把溶剂泵入浸出器，开动溶剂润湿泵，在内部油斗有溢流时，开启所有的喷淋泵，加温溶剂温度在56-58℃，开动浸出器上部的喷淋阀，冲洗筛板。开泵冲洗浸出筛板的背面。关停所有泵，溶剂排回地下溶剂罐。重复一次，保证管道和集油斗内部的水被清理掉。
开启浸出喷淋泵，向料斗进料，在启动浸出器前，浸出器进料段两根喷淋管要开动冲洗筛板。
1．5．自动控制系统
自动控制部分：(1) 进料斗高低料位传感器，把信号输送到PLC，调节变频电机的转速来调节浸出滤板的速度；如果进料过多，则指示预处理压胚机少开几台或停止，如果料位低，则启动多台压胚机。(2)溶剂加热器的自动温度控制；(3)卸料绞龙的速度与浸出器履带的速度按一定的比率进行调节。（4）在开停机时，PLC自动开关进料的气动插板隔断溶剂气体顺输送刮板进入预处理车间。
1．6．可能出现的工艺故障及排除方法
（1）。溶剂消耗大
保证浸出器0-12mm水柱的负压，如有需要，调节矿物油系统的补气阀。
保证喂料刮板输送机在操作时形成密封，需要时调节密封绞龙挡板上的重锤位置。
保证机械密封封圈按扎牢固。视镜和人孔盖板拧紧。浸出器单向呼吸阀关闭，密封好。
（2）。残油偏高
胚片厚度为0.3-0.32mm，多孔结构，粉末少，水分低于11%，温度在60-67℃。按需要调整预处理车间操作，进料刮板头部风机抽汽。
保证浸出温度在59-61℃，如要需要，调整新鲜溶剂和/或胚片温度。
在启动和操作过程中，确保浸出器和脱溶烤粕机之间的密封，防止DT的二次蒸汽进入浸出器，由此堵塞筛面。调整浸出器卸料绞龙的速度，保证浸出器卸料斗内的料位。
要求适当的溶剂比；经常检查分水器的分水效果，进入浸出器新鲜溶剂不含水和油；确保适当的混合油喷淋量，稀混合有向浓混合油溢流，按需要调节喷淋装置前的阀门。
（3）。浸出温度低
要求浸出温度不低于55℃，如有需要，在预处理车间适当调整；进入新鲜溶剂的温度不低于58℃，如需要调节新鲜溶剂加热蒸汽量；确保密封绞龙在操作过程中形成料封，如需要调节挡板重锤位置。
（4）。浸出压力过高
确保浸出温度不超过61℃，如温度过高，降低新鲜溶剂温度和/或胚片温度；关严浸出器的消溶蒸汽阀门；确保尾气风机正常运转；确保浸出器冷却水流量、温度和真空，按需要调节冷却水系统；确保浸出器自由气管无堵塞。

2．混合油负压蒸发
2．1．工艺流程
分水器
↑
→ 冷凝器 ←← 冷凝器
↗ ↗ ↖ ↖ ↖
DT→湿式捕集器→1#蒸发器→热交换器→2#蒸发器→汽提塔→脱胶→干燥器
热水↑ ↓水汽 ↑ ↓
←煮水罐 混合油 毛油←-换热器
按工艺位号说明如下：
17混合油罐→60A1#蒸发器→60B闪发箱→81-P60/P22换热器→18A2#蒸发器→18B/22汽提塔→P81-P61/P22换热器→501油罐→504D刀式混合器→503滞留罐→518离心机→581A换热器→521加热器→506A/B干燥器→581B冷却器→581C冷却器→储油罐
2．2．混合油负压蒸发工艺说明
浸出器出来的毛油经过过滤器后，进入混合油罐17，混合油罐油温53.4℃,流量176t/h，进1#蒸发器，热源是来自DT的二次蒸汽（气相温度70.4℃），1#蒸发器真空477mbar，闪发箱出来混合油温度51.6℃,经换热器温度升到 67.9℃进入2#蒸发器18A，真空度477mbar，出油温度在110℃，经汽提塔18B/22汽提塔，真空283mbar，干燥器上层A真空249.4mbar 、下层B真空124.7mbar。
2．3．混合油负压蒸发利用能源
按工艺要求和混合溶剂沸程变化特点，从DTDC出来的混合蒸汽温度在70-75℃（气相温度的高低取决于溶剂质量及馏程），经湿式捕集器捕粕后进1#蒸发器，混合油浓度在25-30%，这时混合油溶剂蒸发温度在477mbar下为53℃，则有换热动力差20-22℃，把混合油浓度提到25%提到80-90%。为了维系这个温度差，要求通入第1蒸发器冷凝器冷却水温在31℃，若冷凝水温度上升，混合油的共沸点上升，温度差减小，蒸发效率下降。
第一蒸发器是设计足够大面积的升膜管壳式蒸发器，利用脱溶烤粕机出来的二次蒸汽进行，在真空状态下，混合油受热后溶剂马上蒸发，溶剂蒸汽快速上升在管壁上形成混合油薄膜，浓缩的混合油/溶剂汽高速通过管程，冲击阻止泡沫的产生。蒸发掉大量的混合油中的溶剂。混合油/溶剂汽进入旋液分离器，溶剂汽从设备顶部去溶剂回收系统，混合油从底部进入泵。混合油出口处设置液位浮球控制阀，维持混合油流量稳定。在1#蒸发器出口：混合油含75%的溶剂，蒸发到混合油含溶剂10-20%，90%以上的溶剂在蒸发/节能器脱出。高真空477mbar、油温53-56℃。产生的溶剂汽在闪发箱中经分离后，和2#蒸发器出来的气体一起，然后进入真空冷凝器，蒸汽喷射泵形成真空。第一蒸发器的壳程内底板上，泵溶剂进行冲洗，从而防止粕沫聚集，冲洗的时间和次数通过聚集的粉末的多少来进行调节。闪发箱中蒸发后的浓混合油，用泵送到汽提油/混合油换热器。而DT的二次蒸汽在经过1#蒸后，进入溶剂预热器，然后进入冷凝器。
油/油换热器：结构为列管型，容易清洗，汽提塔出来的热油作为热源，加热混合油温度到75℃，汽提毛油温度从100℃降到70℃。
第二蒸发器：两层热交换和一层升膜蒸发器，两层换热器为常压操作，升膜蒸发在477mbar，混合油温度从75℃升到106-110℃，浓度从80-90%提高到95-97%。混合油对加热蒸汽进口设置孔板限流，并设置压力调节阀。用低压蒸汽和高压冷凝水罐闪蒸蒸汽加热。低压蒸汽的流量用一个调节回路来控制。
第一蒸发器和第二蒸发器共一个真空系统。
从第二蒸发器出来的混合油含有4-5%的溶剂，自流进入立式碟式汽提塔，油从顶部通过碟盘组流到底部，被从下向上穿过的直接蒸汽逆流向汽提。在通常情况下，塔底部保持2500-2800mm的油位，起暂存、稳流和维护真空作用。混合油夹带的溶剂，通过汽提塔底部喷入的直接蒸汽翻动鼓泡，中部受汽汽化溶剂蒸馏出来。该直接蒸汽和挥发出来的溶剂气体，与油逆向向上流动，从汽提塔顶部排出进入卧式冷凝器23。汽提塔所用直接蒸汽主要来自脱胶油干燥器的蒸汽喷射泵尾气，通向汽提塔的上下两层，另外进汽管接通蒸汽管道，在不开干燥器时，开蒸汽阀，或喷射泵尾汽不足的部分添加蒸汽。蒸汽管道上配蒸汽调节阀，按设定需要量喷入。
汽提塔是一个两层的碟盘式结构，顶部帽子头内部真空度应在460mbar，下部碟片筒体应在380mbar，在第一层，混合油从碟盘溢流而下，喷汽由下上升，逆流过热蒸汽为汽提气体。在第二层，混合油完全淹没碟盘，喷射蒸汽通过碟盘和混合油起到搅拌作用。含2%溶剂的混合油汽体到含溶剂0.02%，蒸汽和溶剂蒸汽由顶部碟盘进入分离器，速度降低，油滴回到碟盘而蒸汽和溶剂汽去溶剂回收。
汽提塔用直接蒸汽进入塔下部油中，加入蒸汽是保持塔内部油+泡沫固定的液位。在运行中曾出现真空度突然下降再慢慢恢复，导致成品油挥发物偏高，主要是残溶偏高。在操作中要注意：
（1）。进入汽提塔顶部帽子头内分配器油温应在95℃（或稍高）。
（2）。顶部帽子头内部真空度应在460mbar，下部碟片筒体应在380mbar，在提供0.8Mpa蒸汽中，要调节好喷射泵的进口蒸