第九章 生产运作新模式.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second Level,Third Level,Fourth Level,Fifth Level,*,第九章,生产运作新模式,准时生产方式,企业流程再造,企业资源计划,第一节,准时生产方式,准时生产的思想或理念,准时生产的目标与手段,准时生产的主要内容,准时生产（,JIT,）,的思想或理念,准时生产方式（,Just-in-time,，,JIT,）：“,在需要的时候，按需要的量，生产或运送所需要的产品”。,不提前，也不滞后；不多，也不少；不生产或运送现在不需要的产品。,丰田生产方式,20,世纪,50,年代，日本丰田汽车公司。,关于企业和生产管理的新理念，贯穿于从产品的设计到售后服务的全过程，而不仅仅是一种生产管理的技术和方法。,追求一种具有“零库存”、“零缺陷”、“零故障”等的“理想生产方式”。,准时生产（,JIT,）,的实质,JIT,作为一种具体的生产方式,使用最少的库存进行生产（,production using minimal inventories,）,原材料（,raw materials,）,在制品（,work in process,and,）,成品（,finished goods.,）,零部件“准时”到达下一个工作地。（,Parts arrive at the next workstation just in time.,）,准时生产方式目标和手段,从生产的角度看，准时生产方式的基本目标是降低成本。,强调：通过“彻底消除浪费”来实现成本的根本降低。,“浪费”：一切不带来任何附加价值的因素，或仅使成本增加的因素。,浪费（,Waste,，,Muda,）,(1),过量生产的浪费（,Waste from overproduction,）,(2),等待时间的浪费（,Waste of waiting time,）,(3),运输的浪费（,Transportation waste,）,(4),库存的浪费（,Inventory waste,）,(5),加工的浪费（,Processing waste,）,(6),动作的浪费（,Waste of motion,）,(7),产品缺陷的浪费（,Waste from product defects,）,“库存是生产与运作管理的罪恶之源”,(Inventory is the root of operations management evil.),消除“浪费”的关键在于识别它们。这些因素常常隐藏着，有些因人们习以为常，而不被注意，有些还隐藏得很深。,库存是一种闲置的资源，是一种浪费，同时由于它具有一定的“缓冲”或“保险”作用，而将导致它产生的一些相关问题隐藏下来，得不到解决。尤其是当各种问题经常出现时，将库存用作主要的“解决问题的方法”，不仅会导致库存量的剧增，而且还致使这些问题长期积累下来得不到解决。,库存掩盖问题（,Inventory Hides Problems,）,加工排队,中的工件,（堆积）,更改顺序,工程设计冗余,供应商差错,废品,设计积压,机器停工,决策积压,检验积压,文书工作积压,减少库存,暴露问题,解决问题,减少库存,暴露问题,解决问题,持续地、彻底地改进生产系统！,增加利润,消除浪费，降低成本,减少库存,少人化,准时生产,看板系统,柔性人数,生产均衡化,小批量生产,单件流水生产,缩短转换时间,制定标准作业,U,型布置,多面手,团队改进活动,“自动化”,质量保证,分职能管理,TQM,提高效益,激励,尊重人性,准时生产的主要内容,1,、生产均衡化,2,、小批量生产,3,、减少转换时间,4,、看板拉系统,5,、柔性作业人数,6,、源质量,7,、供应商关系,1,生产均衡化（,Production Smoothing,）,尽可能地缩小产品种类和产量的分散程度，每日均衡地生产所需的各种产品。,在短时间内混杂生产多种产品，能正好满足当时发生的需求，又能使各种生产环节负荷均衡。所以，在准时生产方式中，生产均衡化既是使生产适应需求变化的手段，也是充分利用生产资源的手段。,基于产出率的进度计划,实现生产均衡化，需要采用一种基于产出率（平均每日产出量）的进度计划，而放弃过去已为人们所熟悉的基于产出量（如月、周产出量等）的进度计划。,在一周内（,5,天），若需求,A,产品,15,台、,B,产品,25,台、,C,产品,10,台，则每天需求或生产,3,台,A,、,5,台,B,、,2,台,C,。,2,小批量生产（,Small Batch,）,生产均衡化自然要求实现各种产品的小批量生产。小批量有如下好处：,（,1,）生产系统有足够高的柔性；,（,2,）系统中的在制品库存较少；,（,3,）发生质量问题时，检验和返工的成本较少；,（,4,）发生质量问题时，准确地找出原因，及时排除；,（,5,）较易平衡作业任务，增强生产的可行性；,（,6,）在实施产品改进之前有较少的要处理的库存。,大批量与小批量,传统生产方式（大批量）：,15A,25B,10C,准时生产方式（小批量）：,3A,5B,2C,3A,5B,2C,3A,5B,2C,3A,5B2C,3A,5B,2C,3,减少转换时间（,Reduce Setup Time,）,转换时间（,Setup time,）,导致生产过程时间的延长，对产品却不增加任何价值，是一种,“,浪费,”,。而且，转换时间对系统的柔性有负作用，它直接导致了一定大小的批量。,小批量生产、供应和搬运需要频繁的转换活动。由经济订购批量（,EOQ,）,公式可知，一次转换的时间或费用越低，经济的批量才能越小。,转换时间越少，经济批量越小,0,0,批量,批量,高转换时间,/,费用,低转换时间,/,费用,减少转换时间的方法,对转换所用工具、设备、程序、方法等进行改进，使转换和调整工作简单化、标准化。,对工人进行培训，提高工人的技能和熟练程度。,设计通用、标准零部件。,应用成组技术,(group technology),，,减少不同产品之间的转换。,4,看板拉系统（,Kanban,-Pull System,）,需求拉动（,Demand pull,）,逆流（,Backflush,）,“推（,Push,）,系统”与“拉（,Pull,）,系统”,库存,信息流；,计划与控制,工序,1,工序,n,工序,2,顾客,“拉”系统,工序,n-1,计划与控制,工序,1,工序,n,工序,2,顾客,“推”系统,工序,n-1,物流；,看板（,Kanban,，,Card,）,拉系统的实质是物流由“下一环节的需要”来指挥。,这种需要可以多种形式来传达：呼叫、亮灯、变换颜色、计算机终端显示、卡片、容器等，,“,看板”。,看板是移动或加工零部件的指令。在看板系统中，任何生产环节，如果没有接受到任何这种性质的“需求信号“，就不能移动或加工任何零部件。,生产看板（丰田公司）,传送看板（丰田公司）,看板控制系统示意图,4,满容器,传送看板盒,3,生产看板盒,空容器,3,4,满容器,空容器,传送看板盒,生产看板盒,3,4,满容器,空容器,传送看板盒,生产看板盒,看板控制系统的主要运行规则,1,）、无论是生产看板还是传送看板，使用时都必须附在装有零件的容器上。,2,）、必须有需方工序凭传送看板到供方工序提取零件，或由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转运零件，严格执行不见看板不传送的制度。,3,）、要使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用了标准容器但不按标准数量放入零件。这样做的目的是减少搬运与点数时间，并可防止损伤零件。,4,）、当按生产看板加工零件时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件。当容器装满时，一定要将看板附在标准容器上。,5,）、不合格的零件绝对不容许挂看板，没有挂看板的容器绝对不容许运走。,设：,n-,对于给定零件的,P,看板和,T,看板数,D-,单位时间需求量（件），,D,是均匀需求的,L-,看板的平均周期（天）,t,p,-,平均加工时间（天）,t,w,-,平均等待时间加每一个容器的运输时间（天）,C-,容器的容量（件）,-,安全系数,看板需要量（,the Number of,Kanbans,Needed),例：一印刷电路生产厂，每日需求量为,900,块,PCB,，用小容器运送，每个容器装,15,块,PCB,，一个容器花费,0.05,个工作日的生产时间，等待和运输时间是,0.12,个工作日。安全库存为生产周期内需求的,8%,，即,=0.08,所以：,用,11,块看板，,T,看板需要：,用,11,块看板，,P,看板需要：,5,柔性作业人数,准时生产方式要求：当需求变动时，生产负荷也及时相应变动。那么，生产现场的作业人数也应相应增减。,前提条件：,（,1,）适当的设施或设备布置,U,型布置；,（,2,）训练有素、多技能的作业者,多面手；,（,3,）经常检查、定期修改标准作业组合。,U,型布置,U,型布置使有关系的多个工作地设备紧密地集中在一个较小的空间范围内，可以减少承担多项作业的工人大量往返移动。,能适应需求量或生产量的变化（周期时间或节拍的变化），灵活的增、减作业人数。,在入口和出口位置，工人完成第一个作业和最后一个作业，使进入生产线的加工件数量等于退出该生产线的数量，不会形成多余的在制品库存。,基本的,U,型布置,多面手,增减作业人数意味着周期时间（节拍）、作业内容、作业范围、作业组合、作业顺序等的变更。工人必须相应改变作业的内容。所以，实现柔性作业人数的一个必要条件是：工人必须具有多种技能，是“多面手”或“多能化工人”。“多面手”增强了系统的柔性。,定期进行“工作轮换（,Job rotation,）”，,是培养多面手的重要方法。,6,源质量（,Quality at the Source),准时生产方式强调“源质量,”，,“使每个工人承担其工作质量的责任。”,自检（,Self-inspection,）：,要求每个工人自己自动地“把事情做正确”、“如果不正确，就纠正”，既是正确的作业者，又是严格的检验员，从根源上保证每一个进入下一个环节、直到最终顾客的产品都是符合质量标准的。,自动检验（,Automated inspection,）,防错法（,Fail-safe methods,）,准时生产方式利用“自动化（,Aut,on,omation,）”,进行所谓的“自律缺陷控制（,Autonomous Defects Control,）”，,在线地对生产过程中出现的缺陷进行自动检查，及时发现质量问题。,它可用于机器或人工操作。,（,1,）检测缺陷和机器故障；,（,2,）停止整条生产线。,停线授权（,Line-stopping empowerment,）,在准时生产系统中，一旦出现质量问题，就要立即关闭生产过程，迅速查明原因，力求根本解决问题，使之不再发生。,立即关闭生产过程，当时、就地解决问题是最好、最有效的方法。,7,供应商（,Supplier,）,不良质量的、不按时到达的、不够数量的外购物料会中断生产过程，造成浪费。,到货检验本身以及为预防意外而建立的库存也是一种浪费。,伙伴关系（,Partnership,）,要求供应者实现小批量地、准时地、可靠地运送：采用准时生产方式，成为供需一体化准时生产方式的一部分,“,伙伴”。,仅当供方数量很少时，才能建立起这种密切的、长期稳定的、高质量的伙伴关系。,买方和卖方之间强调协作、利益共享，而不含“敌意”。,就近寻找、开发供应厂家，缩短交货的提前期和不确定性，出现问题时能作出快速反应。,集成工厂网络（,Focused Factory Networks,）,Final Assembly,协作系统集成,Coordination,System Integration,实施,JIT,的效益,美国麻省理工学院的“国际汽车计划”，组织,50,多位专家，历时,5,年，耗资,500,万美元，对,17,个国家的,90,个汽车制造厂的调查表明，与传统生产方式相比，,JIT,：,（）,所需人力资源均能减至,1/2,；,（）新产品开发周期可减至,1/2,或,2/3,；,（）在制品库存可减至,1/10,；,（）占用空间可减至,1/2,；,（）成品库存可减至,1/4,；,（）产品质量可提高,3,倍。,准时生产方式与传统生产方式的比较,