组件生产问题纠正改善汇总.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,裂 片,缺陷：裂片,裂片,原因分析,1,）电池片本身质量，隐裂所致（暗 伤）加上,EVA,的流动性；,2,）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；,3,）层压机加压阶段压力大导致；,4)EVA,不平整（鼓包现象严重）；,5,）层压人员盖层压布布手势不正确；,6,）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边,3-4mm,）；,纠正措施,1,）提高来料质检的力度和方法；,2,）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；,3,）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；,4),对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；,),增强员工的培训，尽量减少员工对烙铁头喂锡；,缺陷：气泡,气 泡,气泡,原因分析,1,）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；,2,）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；,3,）来料不良，例如,EVA,含有水分子；空气被密封在,EVA,胶膜内；,4,）,EVA,裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；,5,）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；,纠正措施,1,）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；,2,）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；,3,）注意,EVA,放置的周围环境和使用时间；,4,）延长真空时间 检查层压机的密封圈 检查真空度和抽气速率；,5,）检查抽气速度加快硅胶板下压速度 降低层压温度，使用表面压花的,EVA,膜 检查加热板温度；,缺陷：组件内留有异物（发丝）,异物：发,丝,组件留有异物,-,发丝,原因分析,1,）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中在叠成排版人员、辅助,EVA,、背板裁剪员也可能造成）；,2,）来料不良，或过程中掉至,（由于,EVA,、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；,纠正措施,1,）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；,2,）辅助裁剪员提高质检意识，仔细，认真做好自互检验；,3,）做好,5S,管理，保持周边工作环境的整洁。,缺陷：组件异物 焊条、焊屑,焊条,/,焊 屑,/PET,组件内异物,-,焊屑、焊条、,PET,原因分析,1,）叠成排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是在剪多余的汇流条与互连条过程导致）；,2),拿第一张,EVA,碰到排版桌边的,PET,，其粘在,EVA,上；非排版人员帮贴,PET,过程碰到桌上的,PET,致其渐入组件内；,纠正措施,1,）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！保持排版台的干净整齐；,2,）改善焊带长度：尽量从工艺上来控件。,3,）叠成排版人员拿,EVA,要养成良好的手势，勿使,EVA,接触,PET,；,缺陷：组件内留有焊锡,焊 锡,组件内留有焊,锡,原因分析,1,）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；,2,）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；,纠正措施,1,）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；生产过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；,2,）时刻擦洗串焊磨具台，预防焊锡、焊渣等调入；,缺陷：露白,露白,露白,原因分析,1,）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；,2,）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）,3,）新员工不知道焊接标准，更加容易造成；,纠正措施,1,）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；,2,）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚焊问题的产生；,缺陷：背板脱层,背板脱层,背板脱层,原因分析,1,）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致；,2,）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）；,3,）背板来料不良所致；,4,）层压后组件未经冷却就进行削边导致背板脱层,5,）层压后的组件未经冷却就用溶剂进行表面清洗,纠正措施,1,）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势,2,）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果；,3,）严格按要求对层压后的组件进行冷却,4,）未经过冷却的组件禁止进行表面清洗,缺陷：背板凹坑,背板凹坑,背板凹坑,原因分析,1,）硅胶板上有残余,EVA,；,2,）上层压四氟布上有残余,EVA,；,3,）四氟布没铺设完全，其褶皱造成凹坑条（,BBF,）明显；,纠正措施,1,）及时清理四氟布上残留的,EVA,，铺设四氟布的时候要注意其的正反问题，并注明上下面，出现破损的高温布及时更换；,2,）做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留,EVA,；,缺陷：,EVA,脏斑,EVA,脏斑,EVA,脏斑,原因分析,1,）来料不良；,2,）裁剪人员手套脏或者排版人员指套脏（使用酒精接触过的指套、手套进行叠层和裁剪）；,纠正措施,1,）加强对原材料的检验,裁剪,EVA,必须要带干净手套、裁剪时确保材料表面没有脏斑，裁剪完后认真做好自互检工作。,叠层时注意指套是否干净。,缺陷：,EVA,杂质、气泡,杂 物 气 泡,EVA,杂质、气泡,原因分析,1,）,EVA,含有杂质，未融化小颗粒；,2,）层压前有杂物掉进,EVA,上（小虫子等）；,3,）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；,纠正措施,1,）裁剪员，排版人员要提高质检意识，对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等）；,2,）当天的组件尽早层压完，加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁；,缺陷：位移,串 间距不足,位移,原因分析,1,）,EVA,收缩比率大且不均匀导致层压组件位移；,2,）叠层人员未对串间距进行确认导致间距不足；,3,）层压参数设置不当导致位移,4,）没有按要求贴定位胶带,纠正措施,1,）加强,EVA,收缩比率的实验，确保原材料的品质；,2),加强对叠层员工的自互检意识的培训，确保串间距、和贴的定位胶带符合工艺要求；,3,）重新修改层压参数,缺陷：叠成互连条未剪,互连条未剪,叠成互连条未剪,原因分析,1,）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成（其容易导致短路）；,纠正措施,1,）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪完后要自检,2,）层压前检验更要认真负责，有条理的检查；,3,）加强巡检力度,缺陷：叠成汇连条未剪,汇流条未剪,叠成汇连条未剪,原因分析,1,）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成,纠正措施,1,）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次；,2,）反光检验要认真负责，有条理的检查；,3,）更改汇流条设计尺寸，最合理化；,缺陷：汇流条间距不足,汇流条间距不足,叠成汇连条间间距不足,原因分析,1,）排版人员未控制汇间距（,PET,贴的过紧）；,2,）,EVA,收缩导致间距不足；,3,）没有贴定位胶带,纠正措施,1,）设计叠层模板（黄蜡板），按照模板上标示的间距进行焊接；,2,）汇流条间更改,PET,贴法的工艺；,3,）叠层时调整组件位置（移上下距离）时重新检；,4,）反光检验要认真负责，有条理的检查；,5,）加强员工自互检及巡检的力度,缺陷：组件色差,色 差,组件色差,原因分析,1,）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；,2,）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；,3),单焊人员色差意识低导致；,4,）修复人员更换单片容易造成色差；,纠正措施,1,）分选人员严格把控色差，统一分类；,2,）对更换不良单片要说明色差情况,3,）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差组件流入下道工序；,4,）层压反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；,5,）修复人员返修前要查看其色差问题；,缺陷：条码模糊,条 码 糊,条码模糊,原因分析,1,）条形码受潮,;,2,）条码材质与打印碳带不匹配,3,）用清洗溶剂进行条码表面清洗,纠正措施,1,）保证条形码储存在干燥的环境,2,）打印条码时必须使条码的材质与碳带相匹配,3,）禁止使用溶剂对条码进行清洗,缺陷：背板划伤,背板划伤,背板划伤,原因分析,1,）单块组件在搬运或翻转过程被工作台划伤,;,2,）割边过程拿刀手势不正确导致；,3,）清理背面胶过程刀片划伤；,4,）裁剪过程中划伤,纠正措施,1,）组件在搬运或翻转过程中注意不要让组件的背板面碰及工作台台角；,2),清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；,3,）裁剪背板时要注意不要搁置其它物品在背板上，防止在拉背板的时候将表面划伤；,缺陷：剥离强度不够,剥离强度不合格,剥离强度不足,原因分析,1,）,EVA,与玻璃间脱层，原因,EVA,问题（粘结剂不足）玻璃含有油污，灰尘等,2,）层压参数设置不正确,纠正措施,1,）加强,EVA,交联度试验及剥离强度试验；,2,）要求叠层岗位上的员工对每块玻璃都要进行清洗，确保表面清洁,3,）重新调整层压参数,缺陷：焊斑,焊斑,焊斑,原因分析,1,）焊台电烙铁温度设置偏高；,2,）焊接时间过长；,纠正措施,1,）定时对其焊台温度的抽检,;,2,）加强员工焊接技能的培训,缺陷：绝缘层隔离不到位,绝缘层未放到位,绝缘层隔离不到位,原因分析,1,）绝缘层开口裁斜；,2,）排版人员未对其拉到位；,纠正措施,1,）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自检,;,2,）检验员对其监督反馈；,3,）加强对层压前返光检验,缺陷：缺角,缺角,缺角,原因分析,1,）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）；,2,）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；,纠正措施,1,）通过培训提高焊接工艺要求；,2,）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力量不要太大；,缺陷：虚焊,虚焊,虚焊,原因分析,1,）焊带、电池片及助焊剂不匹配；,2,）焊接手势及焊接速度过快,;,3,）环境温度过高，容易造成虚焊；,纠正措施,1,）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性,2,）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；,3,）控制标准的焊接环境温湿度；,缺陷：玻璃划伤,玻璃划伤,玻璃划伤,原因分析,1,）来料不良导致；,2,）修边或装框过程与桌面硬物接触划伤；,3,）清洗组件正面过程中刀片使用不当（过重）；,纠正措施,1,）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；,2,）通过培训提高清洗人员的质量意识；,3,）加强叠层岗位上员工自互检意识,缺陷：型材间隙大,间距过大,型材间隙大,原因分析,1,）长短边来料存在尺寸上的误差或,45,角存在问题；,2,）装框机气源不足导致装配不到位；,纠正措施,1,）加强来料检验力度，同时要加强对装框岗位人员的培训，要对使用材料要有一定的品质判别能力；,缺陷：型材表面碰伤,铝边框碰伤,型材划伤补漆,型材表面碰伤,原因分析,1,）来料存在问题,;,操作员工没有进行很好的检查。,2,）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；,3,）清洗过程刀片划到型材边框；,4,）型材边框正面；不应许进行任何修补。,纠正措施,1,）操作人员要对使用材料有自检的能力,;,2,）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果,;,3,）抬组件时要拿稳，勿大手大,4,）清洗组件时用刀片要仔细；不能划到型材。,缺陷：引出线打折,引出线内打折,引出线打折,原因分析,1,）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯,2,）盖上层压布不小心导致扭曲；,纠正措施,1,）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工）；,2,）装接线盒时要认真对待，巧取；,缺陷：引出线粘有硅胶,引出线有硅胶,引出线打折,原因分析,1,）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；,纠正措施,1,）尽量保证背板上不留多余硅胶；,2,）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入下个岗位,缺陷：引出线粘有硅胶,引出线有残留焊带,引出线残留胶带,原因分析,1,）装线盒时，未对残留胶带清理干净；,纠正措施,1,）通过培训提高操作人员要品质意识；,缺陷：背板、电池片移位,背板,/,电池移位,背板、电池片移位,原因分析,1,）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；,2,）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；,纠正措施,1,）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦,;,2,）盖上层压布要确保一次盖到位；,缺陷：接线盒密封性不好,接线盒一角无硅胶,接线盒密封性不好,原因分析,1,）线盒硅胶打的不均匀；,2,）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；,纠正措施,1,）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出；,2,）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；,3,）成品检验要一一检查；,缺陷：铭牌标签内有气泡,标签内有气泡,铭牌标签内有气泡,原因分析,1,）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；,2,）背板上有异物、杂质,纠正措施,1,）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；,2,）贴铭牌标签是首先进行背板表面清洗,缺陷：暗片,暗片,暗片,原因分析,1,）原材料所致；,2,）功率档混淆；,纠正措施,1,）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,2,）过程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单片的过程）；,缺陷：断栅,断 栅,断删,原因分析,1,）原材料所致；,纠正措施,1,）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,）,缺陷：焊接黑斑,焊接黑斑,焊接黑斑,原因分析,1,）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；,纠正措施,1,）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；,2,）对员工进行培训（特别是焊接手势），对不同的电池片寻找一个合适的温度（包括焊台和电烙铁,缺陷：裂片,裂 片,裂片,原因分析,1,）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上,EVA,的流动性；,2,）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；,3,）层压机加压阶段压力大导致,4)EVA,不平整（鼓包现象严重）,;,5,）层压人员盖层压布布手势不正确,;,6,）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边,3-4mm,）；,纠正措施,1,）提高来料质检的力度和方法；,2,）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；,3,）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；,4),对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主,缺陷：网纹,网 纹,网纹,原因分析,1,）原材料所致；,纠正措施,1,）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,缺陷：污染片,污 染 片,污染片,原因分析,1,）原材料所致；,纠正措施,1,）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,缺陷：黑心片,黑 心 片,黑心片,原因分析,1,）原材料所致；,纠正措施,1,）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；,缺陷：引出线定位胶带位置错误,胶带问题,引出线定位胶带位置错误,原因分析,1,）叠层操作员操作问题。,2,）如果胶带在引出线头部，还可能造成接触不良，使,IV,测试时功率下降。,纠正措施,1,）加强层压上料检和叠层员工的培训；增强员工的责任心。,缺陷：隐裂,隐裂,隐裂,原因分析,1,）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上,EVA,的流动性；,2,）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；,3,）层压机加压阶段压力大导致,4)EVA,不平整（鼓包现象严重）,;,纠正措施,1,）提高来料质检的力度和方法；,2,）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；,3,）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；,缺陷：混档,混档,混档,原因分析,1,）分选人员没有按档位进行分选,2,）更换一道中的不良单片导致其中一片存在混档；,3,）修复人员更换单片容易造成混档,纠正措施,1,）分选人员严格把控按档位进行分选，绝不允许混档生产；,2,）对更换不良单片要说明该档位情况，然后按档位更换，更换原则是尽量使用同功率档位的电池片，绝不以低档位的替换高档位的电池片,缺陷：脱胶,脱胶,脱胶,原因分析,1,）未到达硅胶的固化时间就进行操作,2,）背板上脏,3,）打胶操作工没有按规定操作。,纠正措施,1,）加强对打胶员工的培训，对于背板脏应该先清理然后再打胶,2,）严格按照工艺要求，硅胶未固化，不得进行下岗位操作,3,）标准组建固化时间是,34,小时,(,这是组建的表干时间）,缺陷：条码贴歪,条码贴歪,条码贴歪,原因分析,1,）叠层员工疏忽所导致,纠正措施,1,）加强对叠层员工的培训，养成自互检的习惯,2,）加强对组件层压前反光检验,缺陷：标签错误和组件重号,同一个序号有两块组件。,还有就是组件里正反面标签不一致。,标签错误和组件重号,原因分析,1,）标签的使用 在生产管理中比较混乱。,纠正措施,1,）对产品的标签要有专人进行管理，不能进行盲目补打。,2,）把正反面的标签做为成品检的一个项目，做到完全管控。,缺陷：电池片短路,电池片短路,EL,黑片,缺陷：电池片短路,原因分析,1,）单焊收尾处堆锡严重。,纠正措施,1,）针对单串员工要进行详细的培训，提醒单串焊员工收尾时要有一个提前时间，保证焊接收尾时比较平滑。,2,）调整单焊的操作方法，寻找一种符合本公司的单焊操作手法，用推焊或者用平焊。,3,）针对单焊用四氟布做一个工装。,4),控制员工对烙铁头进行喂锡，这也是堆锡的主要原因。,电池片塞进四氟布,3-4mm,