降低小吊机故障时间QC成果.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,二级,三级,四级,五级,*,降低小吊机故障检修时间,维修,QC小组,一、设备概况,小吊机是一台以电磁吸盘为取物装置的桥式起重机，它作为精整车间的收料行车，主要承担,着将,剪切好的成块钢板送入收集槽,的,任务，,是,钢板精整后道工序,的关键设备,。由于生产过程中使用频繁，设备故障较多,成为公司中板生产线的瓶颈,。,二、,小组概况,三、选题理由,根据20,10,年小吊机每月的交接班记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表；,月份,时间,平均故障时间,1.4,小时,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,11 12,3,2.5,2,1.5,1,0.5,2.5,1.5,2,0.9,0,.,9,0,.,9,1.2,1,.,4,1.5,0.6,2,1,.,5,（图,2-1,）20,10,年小吊机平均故障时间折线图,结论：,从折线图中可以看出小吊机每月都有故障检修时间，全年故障检修时间总和为16.9小时,（1014分钟）,月平均故障检修时间约1.4小时,（84分钟）,。,课 题 选 定,201,1,年车间下达的小吊机机械故障检修时间指标,是,1小时,/,月,（60分钟）,，,与2010年实际完成情况相比，每月需在其基础上降低故障时间0.4小时（24分钟）以上方可实现，,因此小组将,降低小吊机故障检修时间,作为课题进行攻关。,四、设定目标,1,、小吊机年平均故障时间：,1.4,小时,/,月,现状,车间计划指标,目标值,1,小时,/,月,0.9,小时,/,月,根据,20,10,年交接班记录统计出影响全年各设备故障时间如下表，并作出排列图。,50,100,0,2,4,6,8,10,12,14,16,49%,66%,75%,85%,92.8%,98.8%,大车机械故障,主钩传动故障,钢丝绳断丝,吸盘故障,平衡导杆卡阻,吊钩制动故障,其它,频数（时间）,累计百分比,(%),图（,32,）小吊机设备故障时间排列图,3,1.5,1.5,1.5,1,0.2,8.2,2、,目标,可行性分析,分析,1）、,从图中可以看出大车机械故障、主钩传动故障是小吊机故障时间超 长的主要问题。,2,).,大车机械故障、主钩传动故障占小吊机故障时间的66,%，降低,小吊机故障时间最有效的方法是解决大车机械故障和主钩传动故障问题。,3,).,如果在2010年平均,故障时间基础上解决60,%(1.41.4,66%60%,0.85,)即可达到目标。,4).,从统计表(2-1)中可知，4.5.6这三个月的,故障时间都为0.9小时（54分钟），而且10月份的故障时间为0.6小时（36分钟），还低于目标值,结论：,把小吊机故障时间定为0.9小时（54分钟）的攻关目标是可以实现的。,五、原因分析,小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的小吊机故障时间长的原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：,图（5-1）大车机械故障和,主钩传动故障,关联图,轨道断裂,通过关联图进行分析,我们得出了五个末端因素：,1、轨道,断裂,2、大车传动轴同心度不一致,3、点检时误检、漏检,4、润滑油脂油量不足,5、联轴器同轴度误差大,六、确定主要原因,末端因素一：轨道,断裂,确认方法：现场检测,标准要求：两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米（GB/T144052009）,确认地点：小吊机轨道梁,确认过程：现场测量,测量结果：两轨道横向错位12毫米，高低差达5毫米，超国标12倍和5倍,结 论：要 因,末端因素二：大车传动轴同心度不一致,确认方法：现场检测,标准要求：传动中心轴线必须对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量即：轴向X5 径向Y 1 角向1.5,确认地点：小吊机,确认过程：现场测量、计算,测量结果：轴向X3 径向Y 1 角向0.5,均未超出标准,结 论：非 要 因,末端因素三：点检时误检、漏检,确认方法：检查行车日常点检表,标准要求：值班人员每4小时对行车进行专业点检,确认地点：值班室,确认过程：抽查全年的行车日常点检表,检查结果：点检记录完整规范并有检查人签名确认。,结 论：非 要 因,末端因素四：润滑油脂油量不足,确认方法：现场检测,标准要求：,确认地点：小吊机,确认过程：现场将联轴器端盖拆开检测,测量结果：,结 论：非 要 因,末端因素五：联轴器同轴度误差大,确认方法：现场测量,标准要求：,水平误差,2毫米,确认地点：小吊机,确认过程：现场测量,测量结果：联轴器两头水平误差均超过标准值,结 论：要 因,对所有要因进行逐一的确认后，我们找出2个主要因素：1、轨道,断裂,2、联轴器同轴度误差大,要因确认,七、制定对策,针对轨道,断裂,提出方案并确定最佳方案,（一）初步方案,确定主要原因后，小组成员根据轨道不平的要因，提出了修理方案并确定目标，即达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米。据此，小组成员提出了2个最初步的设想方案：,方案目标,：,达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于,1,毫米,方案1：,（1）更换钢轨并校准焊接,（2）紧固并调整轨道压板,方案2：,（1）钢轨重新校正焊接,（2）,紧固并调整,钢,轨压板,（,二,）方案的选择,针对联轴器同轴度误差大提出方案并确定最佳方案,方案目标：,联轴器两头水平误差2毫米,方案1：,更换加工精度更高的传动轴、联轴器,方案2：,（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致,（2）制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机。,（一）初步方案,小组成员根据联轴器同轴度误差大的要因，提出了修理方案并确定目标，即：联轴器两头水平误差2毫米据此，小组提出了2个最初步的设想方案：,（,二,）方案的选择,我们根据以下主要原因制定对策表,对策表,八、按对策实施,实施一：校正,钢,轨,标准：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动,措施：1、目测检查紧固螺栓是否松动脱落，并补齐,2、用扳手逐个检查螺帽有无松动，垫板有无缺失并紧固补齐,活动过程：补装20180螺栓12件，补装垫板6件并紧固,活动效果：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动，轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米，,实施效果比较,表（81）,实施二,:,逐根分段校正焊缝,标准：钢轨除伸缩缝外，不允许有开焊,措施：检查钢轨接头焊缝（目测、油渗法），开焊处铲除焊根重新焊接,活动过程：检查出开焊接头,5,处，由于修复开焊焊缝需要较长时间，安排在每月计划检修日停车修理。,实施时间：,实施方法：取一条轨道两端和中心与另一条轨道的平行对应点用水平仪找正焊接，焊前将接头打磨致露出金属光泽并用火焰预热至,350,，焊完后保温,2,小时，把焊缝磨平。,活动效果：钢轨开焊处的错位和高低差得以修正,实施效果比较,表（,8,2,）,焊接前,焊接后,实施三：调整联轴器输入、输出端,标准：水平误差2毫米,措施：,1,、调整电机和减速机水平高差。,2,、紧固地脚螺栓并在底座上焊上防窜挡块。,实施效果比较：,表（,8,4,）,实施四：制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机,标准：水平误差2毫米,措施：按照实际误差值制作了多种不同厚度的垫片，同时还准备了一部分厚度为,0.2mm,的薄垫片以用作微调。,实施方法：将垫片分别垫在电减机底座下，并在此过程中，边测量边调整，以确保联轴器两头实际中心高度误差2mm。,实施后效果：,表（,8,5,）,九、效果检查,1、故障时间对比,通过活动我们完成了既定的目标,小吊机,2011年,1-12月的,月,故障时间平均为0.66小时,（约40分钟）,比20,10,年的,月,平均故障时间下降了0.74小时,（约45分钟）,.作统计如下表:,3,、主要问题检查,活动后再次统计影响故障时间长的各项目结果如下统计表：,图,(10-3),活动后小吊机设备故障时间排列图,结论：,从图中可知，,大车机械故障,;,主钩传动故障由主要问题变成了次要问题，大车机械故障时间由原来的8.2小时,（492分钟）,减少到,0.8,个小时,（48分钟）,。,4,、效益分析,1）.间接效益,20,11,年小吊机故障时间较去年相比减少了8.9个小时，,减轻,了行车维修工的劳动强度。,2,）.直接效益,20,10,年班组维修小吊机总费用为,18.65,万元，其中备件费用达,10.5,万元；材料人工费,8.15,万元。,201,1,年维修小吊机总费用为,10.22,万元；材料人工费,2.12,万元。,2011年小吊机维修费与2010年同比下降,（18.65-8.15）-（10.22-2.12）=8.38万元,。,（费用核算由新钢集团公司财务处审核,）,十、制定巩固措施,1、巩固措施,表（10-1）,2、巩固期效果,本小组把,201,1,月,10,月,至,201,1,年,12,月作为成果巩固期：,表（10-2）,轨道不平故障、联轴器中心高度误差均达标，这说明我们采取的措施有效，实施效果是稳定的，达到目标值要求。,3、巩固措施标准化,小组于,2012年1月,将以下有效巩固措施提交给厂技术科，现已被纳入标准化作业文件。,表（10-3）,十一、总结及下一步打算,此次通过QC活动，降低了小吊机车故障时间，确保了,小吊机,的正常使用，为中板厂完成全年的148万吨年生产经营目标提供了有利的保障，在降低设备成本方面也取得了一定的经济效益，而且也加强了本,小,组的团队合作精神。,遗留问题：,从图（,10-3,）上我们发现,小吊机平衡导杆卡阻的问题依然存在，下一步,，,在新的循环中,将,重点解决平衡导杆卡阻的问题,，以期进一步,降低小吊机故障检修时间。,此课件下载可自行编辑修改，供参考！,感谢您的支持，我们努力做得更好！,