2022年高炉炼铁原料、燃料与质量检验.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,高炉炼铁原料和燃料及质量检验,炼铁厂,2012年1月27日,高炉炼铁原料和燃料及质量检验,1、炼 铁 原 料,（1）高炉炼铁对精料的要求,精料就是全面改进原燃料的质量，为降低焦比和提高冶炼强度打下物质基础。保证高炉能在大风、高压、高风温、高负荷的生产条件下仍能稳定顺行。,周传典同志说：“高炉必须采用精料，这是两千多年来中外炼铁人员反复认识的共同结论。”它是一条根本的准则。,精料的具体内容可概括为“高、熟、净，匀、小、稳”六个字，此外，应重视高温冶金性能及合理的炉料结构。或者高炉精料方针的内容归结为：“高、熟、稳、均、小、少、好”。,1）高炉精料方针的内容：“高、熟、稳、均、小、少、好”。,高,A 入炉含铁品位要高（这是精料技术的核心）。入炉含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15kg/t。,B 原燃料转鼓强度要高。大高炉对原燃料质量的要求高于中小高炉，如宝钢焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。一般高炉M40要求为80%，M10为小于7%，CRI小于30%，CSR大于60%。,C 烧结矿碱度要高（1.82.0）。,熟,熟料比（烧结矿+球团矿）要高。目前不再追求100%的熟料比，如宝钢熟料比为81%，增加高品位块矿，可有效提高入炉品位，有利于节能减排。但熟料比不宜低于80%，否则会使燃料比升高。,稳,原燃料供应的数量、比例和质量要稳定。原燃料稳定是高炉生产的灵魂。,均,原燃料的粒度和成分要均匀。这是高炉提高料柱透气性有效办法。大、中、小粒度的炉料混装会有填充作用，减少有效空间。一般要求矿石515mm的粒度要小于30%，焦炭在炉缸的空间在40%。,小,原燃料的粒度要偏小，球团矿816mm，烧结矿550mm，焦炭3075mm，块矿515mm。中小高炉使用的原燃料粒度可偏小一些。,少,入炉粉末要少（5mm的要小于3%），炉料中含有害杂质（S、P、K、Na、Zn、Pb、F等）要少。炉料中碱金属含量2540mm（中块焦）,在惰性气体中将还原球团冷却至100以下。,事先用选矿法除去这些有害杂质，或困难很大，或代价太高，迫使高炉炉料中不得不限制这些矿石用量的百分比，从而极大地降低了这些矿石的使用价值。,选取粒度为1012.,当冶炼含碱性氧化物脉石为主的矿石时，则熔剂应为酸性物，如常用的硅石（SiO2）等。要求硅石的SiO2含量大于90%，粒度上限不超过30mm，不含小于10mm粉末。,（5）锰矿,铸造及炼钢生铁都要求含有一定数量的Mn，为此，入炉料中应配加相应数量的锰矿。而当高炉冶炼含Mn 高的铁合金时，如FeMn或SiMn合金等，则锰矿即成为主要原料。,当高炉炉缸堆积时，锰矿也可作为洗炉剂。,（6）烧 结 矿,烧结矿就是我国炼铁高炉的主要原料，提高烧结矿质量自然成为高炉精料的主攻方向。,烧结生产历经20世纪50年代酸性或低碱度烧结矿、60年代自熔性烧结矿到80 年代高碱度烧结矿工艺三个阶段，结合低碳厚料层烧结、球团烧结和小球烧结技术的推广应用，烧结矿质量明显提高，集中表现在碱度提高的同时，烧结矿品位和强度提高，粒度组成和高温冶金性能改善。,1）高炉冶炼对烧结矿质量有哪些要求?,高炉冶炼对烧结矿质量有以下几点要求：,强度好、粒度均匀、粉末少。使用强度好的烧结矿，可以大大改善高炉冶炼的技术经济指标。因为强度好的烧结矿粉末少，可以改善高炉料柱的透气性，有利炉况顺行和煤气流的合理分布，从而导致焦比的降低和产量的提高。,还原性好。使用还原性好的烧结矿有助于降低焦比。一般认为 FeO含量高表明烧结矿中难还原的 FeOSiO,2,或较难还原的钙铁橄榄石增加，烧结矿熔融程度较高。在烧结中应当保证烧结强度的前提下，确定适宜而稳定的FeO指标。,高品位、合适碱度、低含硫量。一般烧结矿含铁提高1，可降低焦比2，增加产量3。但烧结矿的品位取决于原料条件和精矿品位。,烧结矿碱度应在保证强度的条件下，使高炉不加或少加石灰石，使用合适碱度的烧结矿可以改善高炉内还原过程和造渣过程，降低焦比。,烧结矿按碱度可分为非熔剂性（即普通）烧结矿、自熔性烧结矿和熔剂性烧结矿三种。其衡量标准是炉渣的碱度。,烧结矿的含硫量愈低愈好。最高不能超过0.1。,稳定性好。烧结矿的化学成分和物理性质均应稳定，以保证高炉炉况的稳定。,2）高碱度烧结矿的冶金性能,具有良好的还原性。矿石的还原性影响着高炉冶炼的指标。根据生产统计：矿石的还原性每改善10，焦比可降低89。我国部分厂家烧结矿还原度与碱度的关系示于图。,从图可以看出，随着烧结矿碱度的提高，烧结矿还原性变化的普遍规律为：第一阶段还原性改善较明显，曲线上升较快，第二阶段上升缓慢，一般有一最佳峰值；第三阶段还原性重又变差，曲线下降。这种变化规律是由烧结矿的粘结相以及矿物组成所决定的。当烧结矿碱度低时，一般 FeO较高，粘结相以铁橄榄石为主，含铁硅酸盐矿物难还原，因而烧结矿还原性差。随着碱度的提高，烧结矿中易还原的铁酸钙数量增加，渣相减少，还原性得到改善。当碱度提高到一定数值时，铁酸钙成为主相，特别是以针状析出时，还原性最佳。,如果烧结矿碱度进一步提高，还原性较差的铁酸二钙的数量增加，而且硅酸三钙等渣相也明显增加，导致还原性重又下降。综上所述，从还原性角度出发，各厂家应通过试验将烧结矿碱度提高到峰值附近为最适宜。,具有较好的冷强度和较低的还原粉化率。在我国各厂家使用本地资源生产自熔性烧结矿过程中遇到的问题之一是强度差，在冷却过程中自动碎裂。产生这一现象的原因是硅酸二钙在降温过程中发生多晶转变，当2CaOSiO,2,转变到2CaOSiO,2,时体积膨胀10，随之产生的很大内部应力使烧结矿裂为粉粒。,在高氟精矿粉烧结过程中，由于氟使液相粘度和表面张力大幅度降低，易为烧结过程中的气流通过而形成众多的通路，在烧结矿冷却时给烧结矿留下疏松多孔薄壁结构，严重影响强度。在攀钢含钒钛精矿粉烧结时，因其低硅高钛的特点，烧结过程中产生的低熔点液相少，粘结相中出现数量较多的高熔点物相钙钛矿（CaOTiO,2,熔点1970）它的析出既不起固结作用，而且性脆，抗压强度低，加之烧结矿中物相种类众多，使烧结矿有较大的内应力，以上诸因素使自熔性烧结矿的强度较差。,试验研究表明，解决强度问题的办法之一是生产高碱度烧结矿，使粘结相和矿物组成转变成以铁酸钙为主，在宏观结构上使多孔薄壁转变为大孔厚壁，在组织结构上形成牢固的熔蚀结构。同时由于铁酸钙数量增加，使影响强度的其他矿物数量减少，例如减少包钢烧结矿中的枪晶石，攀钢烧结矿中的钙钛矿等也有利于强度的提高。,低温还原粉化率在我国一般均较低，但是使用澳大利亚赤铁矿矿粉较多时，以及钒钛磁铁矿烧结中再生赤铁矿多时，低温还原粉化率会偏高，在烧结矿碱度提高以后，低温粉化率一般随之下降。,具有较高的荷重软化温度。一般来说，当烧结矿碱度在2.0 以下时，随着碱度的提高，软化开始和终了温度都是上升的，而其软化温度区间则有变窄趋势。烧结矿的荷重软化性能很大程度上取决于其还原性，矿物组成和孔隙结构。还原性好的，高熔点矿物多的，孔隙结构强的，其软化温度就高。正如前述，随着碱度的提高，上述诸因素的改进均对荷重软化温度的提高起着有利的影响。,具有良好的高温还原性和熔滴特性。成田贵一等对烧结矿的高温还原性及熔滴性能的研究表明，烧结矿碱度的提高改善了烧结矿1100和1200的高温还原性（见表），而熔滴温度也随碱度的提高而上升 熔滴温度区间则变窄。,不同碱度烧结矿的高温还原及熔滴特性（根据日本成田贵一试验数据）,北京科技大学烧结球团研究室对杭钢不同碱度烧结矿的熔滴性能测定所得特性曲线也显示了相同的规律：随着碱度的提高，在同一温度的条件下，其压差是下降的，即碱度较高的烧结矿具有较好的料层透气性。烧结矿的熔滴温度及其区间也随碱度提高而得到改善。,由于高碱度烧结矿具有上述诸多的优点，无论从理论研究结果，还是从生产实践经验都肯定高炉采用高碱度烧结矿作为炉料是合适的。,（7）球 团 矿,目前球团矿有酸性氧化性球团、白云石熔剂球团和自熔性球团三种，但目前高炉生产普遍应用的是酸性氧化性球团矿。焙烧球团矿的设备有竖炉、带式焙烧机、链算机一回转窑等三种类型。,1）球团矿为较多微孔的球状物，与烧结矿比较有以下特点：,品位高。可以用品位很高的细精矿来生产，其酸性球团的品位可达68.0%，SiO,2,含量仅1.15%。,气孔度低，最低可达19.7%，且全部为微气孔。假密度大，可达3.8g/cm,3,，堆积密度大，可达2.27t/m,3,。,矿物主要为赤铁矿，FeO含量很低（1%左右）。主要依靠固相固结即铁晶桥固结，硅酸盐渣相量少，只有碱度较高的石灰熔剂球团矿才有较多的铁酸盐。,冷强度好，运输性能好，ISO转鼓指数（+6.3mm）可高达95%。粒度均匀，816mm粒级可达90%以上。,自然堆角小，仅2427，而烧结矿自然堆角为3135。,还原性能好。由于球团矿的气孔率较高，因而其还原性优于其他种类的矿石。,但是我国的球团矿含 SiO,2,偏高，致使其高温还原性较差。个别品种的球团矿在还原时出现异常膨胀或还原迟滞现象。,高温冶金性能较差。表现为软化温度低，熔滴特性中的压差陡升温度低和最高压差pmax 数值大，尽管可用配加适量的蛇纹石或白云石来改善，但与烧结矿相比高温冶金性能仍差。,2）球团矿的还原膨胀性能,球团矿在还原过程中体积膨胀，结构疏松并产生裂纹，其抗压强度大幅度下降。球团矿的技术要求为还原膨胀率小于20%。,引起球团矿还原膨胀的原因很多，如Fe,2,O,3,还原成Fe,3,O,4,，再还原成Fe,x,O所引起的晶形和晶格常数的变化；Fe,x,O还原成金属铁时铁晶须的生成；球团矿中铁矿物的结晶形状与连接键的形式，渣相的性质及数量；K,2,O、Na,2,O、Zn、V等杂质或有色金属的含量；还有还原时气体逸出的压力及碳素沉积等。有关研究成果指出，正常膨胀（一般40mm（大块焦）,25mm（大中块焦）,2540mm（中块焦）,灰分/%,不大于12.00,12.0113.50,13.5115.00,硫分（质量分数）/%,不大于0.6,0.610.8,0.81.0,机械强度,M25,大于92.0,需供需双方协议,92.088.1,88.083.0,M10,不大于7,不大于8.5,不大于10.5,挥发份/%,不大于1.9,水分/%,4.01.0,5.02.0,不大于12,焦末含量(不大于)/%,4.0,5.0,12.0,（1）冷态机械强度（GB200680）,为了模拟焦炭在高炉中的机械破损，我国统一规定采用转鼓法（米库姆转鼓）测定冷态机械强度。焦炭在转动的鼓中，不断地被提料板提起，然后落在钢板上。在此过程中焦炭与鼓壁和焦炭之间相互产生撞击、摩擦的作用，使焦炭沿裂纹破裂以及表面被磨损用以测定焦炭的抗碎强度和耐磨强度。鼓体是密闭的钢板制圆筒，内径（10005）mm，鼓内长（10005）mm，鼓壁厚度不小于5mm，沿鼓长方向有4根100mm50mm10mm的角钢，相隔90焊于鼓内壁上。试验开始时，鼓内装入粒度大于 60mm的试样50kg，以25r/min的速度旋转4min。,停转后将鼓内全部试样用直径25mm（40mm）及10mm的圆孔筛处理。将焦炭分成大于25mm（40mm）、2510mm（4010mm）和小于10mm三级，大于25mm（40mm）一级需进行手穿孔。筛分时，每次入筛量不得超过15kg。将筛分后的各级焦炭称重，大于25mm（40mm）的焦炭质量占试样总质量（50kg）百分数（记为M25）为抗碎强度的指标，而小于10mm的碎焦质量百分数（记为M10）为耐磨强度指标。,2）热态条件下的物理化学性能反应性和反应后强度（GB400083）,焦炭的反应性和反应后强度是同一组试验中完成的。,试样是取大于25mm冶金焦20kg，弃去泡焦和炉头焦，制成直径2125mm的焦球700g，分成3份，每份不少于220g。试验时，将经过烘干备好的焦样（2000.5g）装入反应器，一起放入电炉恒温区。当料层中心温度达到400时，通入0.8L/min的N,2,保护；当料层中心温度达到1100时，切断N,2,改通CO,2,，流量为5L/min；反应2h后停止加热，切断CO,2,改通N,2,，流量为2L/min，并将反应器从炉内取出，在室温下冷却至100以下，停止通N,2,，打开反应器，取出焦样称重，以损失的焦炭质量占反应前焦样总质量的百分数为焦炭反应性指标（记为CRI）。,将反应后焦样全部装入型转鼓内（鼓体为普通钢管制成，内径130mm，长700mm），以转20r/min的转速共转30min，总转数600转。然后取出焦样筛分、称重，以转鼓后大于10mm粒级焦炭占反应后残余焦炭的质量百分数为焦炭反应后强度指标（记为CSR）。,4、原料的理化性能与冶金性能检测,（1）原料的理化性能,1）常规化学成分,矿石常规化学成分包括：TFe、FeO、SiO,2,、CaO、MgO、Al,2,O,3,、S、P等。通常用化学分析法进行分析或光谱仪进行分析。,2）烧结矿的粒度组成和筛分指数,目前我国对高炉炉料的粒度组成检测尚未标准化，推荐采用方孔筛：55，6.36.3，1010，1616，2525，4040，8080（mm），7个级别，其中55，6.36.3，1010，1616，2525，4040（mm）6个级别为必用筛，使用摇动筛分级，粒度组成按各粒级的出量用百分数（%）表示。,筛分指数的测定方法是：取100kg试样，等分为5份，每份20kg，用筛孔为55的摇筛，往复摇动10次，以小于5mm出量计算筛分指数。,式中,C,筛分指数，%；,A,大于5mm粒级的量，kg。,3）物理性能,炼铁原料物理性能主要有：真密度、视密度、堆积密度、微气孔率、开口气孔率、全气孔率、气孔表面积与自然堆角等。,4）烧结矿转鼓指数（GB320987）,GB320987标准采用转鼓为1000500mm，内侧有两块成180的提升板，板高50mm，装料15kg，转速25r/min，转200转，鼓后采用机械摇动筛，筛孔为6.36.3mm，往复30次，以6.3mm的粒级表示转鼓强度。转鼓强度,T,=,M1,/,M0,100%，抗磨强度,式中,M,0,入鼓式样重量，kg；,M,1,转鼓后+6.3mm粒级部分质量，kg；,M,2,转鼓后(-6.3+0.5mm)粒级部分质量，kg。,（2）冶金性能检验,1）冶金性能检测,为了满足高炉冶炼要求，对入炉铁矿石的冶金性能需做多种检测，如常温强度性能检测有转鼓指数、抗磨指数、落下指数、抗压强度、贮存强度等；高温冶金性能有天然块矿的热爆裂性能、低温还原粉化率、中温（900左右）还原度、高温（1250左右）还原度、在还原度40%（或60%）时的还原速率、还原膨胀率、还原后的抗压强度、还原软熔性能（软化开始、软化终了、熔融滴落开始及熔化终了温度、软化区间及熔化区间温度、软熔时的矿层差压等）。,烧结矿还原度（RI）,烧结矿还原性是模拟炉料自高炉上部进入高温区的条件，用还原气体从烧结矿中排除与铁结合氧的难易程度的一种度量。它是评价烧结矿冶金性能的主要质量标准。GB1324191国家标准方法规定：,试验条件：反应罐双壁75mm；试样：粒度10.012.5mm，500g；还原气体：CO/N,2,=30/70，H,2,、CO,2,、H,2,O0.2%，O,2,0.1%；还原温度：90010；气体流量：15NL/min；还原时间：180min。,还原度计算：,式中,R,t,还原t时间的还原度；,M,0,试验质量，g；,M,1,还原开始前试样质量，g；,M,t,还原t时间后试样质量，g；,W,1,试验前试样中FeO含量，%；,W,2,试验前试样的全铁含量，%；,0.11使FeO氧化到Fe,2,O,3,时必须的相应氧量的换算系数；0.43TFe全部氧化成Fe,2,O,3,时需氧量的换算系数。,本标准规定，以180min的还原度指数作为考核指标，用RI表示。,烧结矿低温还原粉化指数,铁矿石进入高炉炉身上部大约在500600的低温区时，由于热冲击及铁矿石中（Fe,2,O,3,还原Fe,2,O,3,Fe,3,O,4,FeO）发生晶形转变等因素，导致块状含铁物料的粉化，这将直接影响高炉炉料顺行和炉内气流分布。低温还原粉化性的测定，就是模拟高炉上部条件进行的。我国铁矿石低温还原粉化试验静态还原后使用冷转鼓的方法。基本原理是把一定粒度范围的试样，在固定床中500温度下，用CO、CO,2,、N,2,组成的还原气体进行静态还原。恒温还原60min后，试样经冷却，装入转鼓（130200mm），转300转后取出，用6.3、3.15、0.5mm的方孔筛分级，分别计算各粒级出量，用RDI表示铁矿石的粉化性。,试验条件。还原试验：,反应罐：双壁75mm；试样：粒度10.012.5mm，500g；还原气体：CO:CO,2,:N,2,=20:20:60；H,2,0.2%或2.00.5%；H,2,O0.25%；O,2,0.1%；还原温度：50010；气体流量：15NL/min；还原时间：60min。,转鼓试验：转鼓：130200mm；转速：30r/min；时间：10min。试验结果表示。还原粉化性RDI用质量百分数表示：,还原粉化指数RDI,+6.3,=,MD1,/,MD0,100%；还原粉化指数RDI,+3.15,=(,MD1,+,MD2,)/,MD0,100%,磨损指数,式中,M,D0,还原后转鼓前的试样重量，g；,M,D1,转鼓后+6.3mm的出量，g；,M,D2,转鼓后+3.15-6.3mm的出量，g；,M,D3,转鼓后+0.5-3.15mm的出量，g；,M,D0,转鼓后-0.5mm的出量，g；,本标准规定，试验后结果评定以RDI,+3.15,的结果为考核指标，RDI,+6.3,、RDI,-0.5,只作参考指标。,软化性测定,铁矿石不是纯物质的晶体，因此没有一定的熔点，它具有一定范围的软熔区间。在高炉炼铁生产中既要求铁矿的熔化温度高，因为这样可以保持较多的气固相间的稳定操作，更要求软熔温度区间窄，因为这可以保持较窄的软熔带，有利于煤气运动。由于矿石软熔温度不固定，试验中常测定开始软化和终了温度。通常将矿石在荷重还原条件下收缩率3%4%时的温度定为为软化温度，收缩率为30%40%时的温度定为软化终了温度。我国软化性能测定尚无统一标准。一般采用升温法，荷重在（0.51.0）105Pa之间，在CO 30%，N,2,70%的气流中还原150240min（或还原到80%）。,熔滴性能测定,矿石软化结束后，炉料在高炉内继续往下运动而被进一步加热和还原，矿石开始熔融，在熔渣和金属达到自由流动并积聚成滴前，软熔层中透气性极差，煤气通过受阻，因此出现很大的压力降，根据生产高炉的测定，软熔带的压力降约占高炉总压力的60%。因此人们对矿石在模拟高炉冶炼条件下的熔滴过程进行研究，并测定其滴落开始和终了温度，以及测定过程中的压力降作为评价矿石性能的依据。表示矿石熔滴性能的指标及其测定方法尚未统一标准化。,在主要使用天然富矿的高炉上，熔剂往往作为入炉原料的一种，单独加入炉内，且配用量也较多。,本标准规定，以180min的还原度指数作为考核指标，用RI表示。,还原粉化指数RDI+3.,4、原料的理化性能与冶金性能检测,矿石冶金性能好：软熔温度高（大于1350），软熔区间窄（小于250），低温还原粉化低，还原度高（大于60%）等。,入炉粉末要少（5mm的要小于3%），炉料中含有害杂质（S、P、K、Na、Zn、Pb、F等）要少。,一般要求矿石515mm的粒度要小于30%，焦炭在炉缸的空间在40%。,根据铁矿石中铁氧化物主要矿物形态人们把铁矿石分为赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿和菱铁矿等。,砷（As）：允许含量0.,这种变化规律是由烧结矿的粘结相以及矿物组成所决定的。,5mm)粒级部分质量，kg。,它的化学成分完全能满足高炉炼铁的要求，机械强度要好。,目前我国对高炉炉料的粒度组成检测尚未标准化，推荐采用方孔筛：55，6.,一般是将规定重量和粒度的矿样，或不经预还原，或经预还原到规定程度（达到高炉内矿石进入软熔带时的还原度），放入底部有孔的石墨坩埚内，试样上下铺有一定厚度的焦炭以模拟软熔带中的焦窗。然后上面荷重（0.51.0）105Pa，由下部通入规定成分和流量的还原性气体，并以一定的升温速度将温度升到15001600进行试验测定。国内普遍采用压差陡升温度表示矿石开始熔化温度，第一滴液滴下落温度表示滴落温度，以开始熔化和开始滴下的温度差为熔滴温度区间，以最高压差 表明熔滴区的透气性状况。从高炉操作要求，熔滴温度高一些。区间窄一些，低一些为好。,从高炉操作要求，熔滴温度高一些。,本标准规定，以180min的还原度指数作为考核指标，用RI表示。,从理论上和高炉经营管理的角度看，使用单一矿石并把熟料率提高到100%是合理的。,用还原前后球团矿体积的变化，计算出还原膨胀指数RSI。,磷（P）：允许含量0.,5mm的球团矿块18个，用水浸法先在球团矿表面上形成疏水的油酸钠水溶液薄膜，测定试样的总体积，然后烘干进行还原膨胀试验。,我国软化性能测定尚无统一标准。,喷吹用燃料有煤粉、重油和天然气。,固定碳是煤经高温干馏后残留的固态可燃性物质。,在我国各厂家使用本地资源生产自熔性烧结矿过程中遇到的问题之一是强度差，在冷却过程中自动碎裂。,从整体上反映焦炭在高炉内保持粒度的能力。,2%，MgCO3 45.,生铁形成过程中渗碳的碳源,最常用的熔剂有：碱性熔剂：石灰石（CaCO3）、白云石 Ca(Mg)CO3 等；,炼铁、烧结均不能去磷。,球团矿抗压强度,取规定直径（一般为12.5mm）的球团矿在压力试验机上测定每个球的抗压强度，即破裂前的最大值，用平均值“N/个球”表示。,天然块矿热爆裂性能,由于块矿致密程度、矿物组成和结晶水含量等不同，在入炉受热后引起不同程度的爆裂，而产生粉末。我国尚无测定标准，一般模拟高炉内的升温速度将块矿从常温加热至700，以测定爆裂后小于5mm部分的百分数来表示。,球团矿还原膨胀性能,具有一定粒度范围的球团矿，在900的温度下等温还原，自由膨胀。测定还原前后球团矿体积的变化来表示球团矿的还原膨胀性。GB/T 1324091铁矿球团相对自由膨胀指数的测定方法。选取粒度为1012.5mm的球团矿块18个，用水浸法先在球团矿表面上形成疏水的油酸钠水溶液薄膜，测定试样的总体积，然后烘干进行还原膨胀试验。球团矿分3层放置，每层6个。还原管直径75mm，还原温度为90010。还原气体含CO 30%、N,2,70%，流量为15L/min。还原时间为60min。在惰性气体中将还原球团冷却至100以下。再用水浸法测定还原后球团的总体积。用还原前后球团矿体积的变化，计算出还原膨胀指数RSI。,烧结矿矿技术标准（YB/T42192）,类别,碱度1.502.50,碱度1.001.50,品级,一级品,二级品,一级品,二级品,化学成分（质量分数）%,TFe波动范围,0.5,1.0,0.5,1.0,CaO/SiO,2,波动范围,0.08,0.12,0.08,0.12,FeO,12,14,13,15,S,0.08,0.12,0.06,0.08,物理性能,转鼓指数（+6.3mm）,66,63,62,59,抗磨指数（-0.5mm）,7,8,8,9,筛分指数（-0.5mm）,7,9,9,11,冶金性能,低温还原粉化指数RDI（+3.15mm）,60,58,62,60,还原度指数RI,65,62,61,50,