车间涂漆工程施工技术交底.doc

车间涂漆工程施工技术交底
一、施工准备
1.1 作业环境要求
· 基层处理条件：施工前需确保车间混凝土基层强度达到C25以上，表面平整度误差≤3mm/2m，含水率≤8%，pH值≤10。金属构件表面需进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，局部修补部位采用手工除锈达到St3级。
· 环境控制：施工环境温度需控制在5℃~35℃，相对湿度≤85%，风速＞5m/s时应设置防风屏障。车间内必须配备强制通风设备，保证每小时换气次数≥6次。
· 安全隔离：采用防火岩棉板（厚度≥50mm）搭建封闭施工区域，与非施工区设置2m高防护栏杆，悬挂"禁止入内"警示标识，出入口配备静电消除装置。
1.2 主要施工设备
设备名称
规格型号
数量要求
检查标准
高压无气喷涂机
功率≥3kW，压力20-25MPa
2台
喷嘴磨损量≤0.1mm，压力波动≤±0.5MPa
喷砂除锈机
工作压力0.6-0.8MPa
1台
砂料目数80-120目，含尘量≤5%
除湿机
除湿量≥15L/h
1台
环境湿度控制精度±5%
表面粗糙度仪
测量范围0-200μm
1台
校准误差≤±2μm
1.3 技术准备
· 编制专项施工方案，包含涂层系统设计（底漆+中涂+面漆）、各工序验收节点、应急处理预案。
· 对施工人员进行岗前培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员（如喷砂工、喷涂工）需持有效期内特种作业操作证。
· 按照设计要求制作标准样板（尺寸1m×1m），经建设单位、监理单位确认后作为施工质量验收依据。
二、材料要求
2.1 涂料性能指标
· 底漆：环氧富锌底漆，锌含量≥80%，干膜厚度60-80μm，附着力（划格法）≤1级，耐盐雾性≥1000h。
· 中涂：环氧云铁中间漆，固体含量≥80%，干膜厚度80-100μm，柔韧性≤2mm，耐冲击性≥50cm·kg。
· 面漆：聚硅氧烷面漆，光泽度（60°）≥85%，干膜厚度60-80μm，耐候性（QUV-B）≥2000h，铅笔硬度≥2H。
2.2 辅助材料
· 稀释剂：专用环氧稀释剂，VOC含量≤420g/L，与涂料配比严格按产品说明书执行（一般为5%-10%）。
· 腻子：环氧腻子，细度≤60μm，实干时间≤24h，打磨性（200目砂纸）无明显划痕。
· 砂纸：干磨砂纸（80目、120目、240目），水磨砂纸（400目、600目），磨料为氧化铝，粘结强度≥2.5N/cm。
2.3 材料管理
· 涂料进场需提供出厂合格证、检测报告（近3个月内），每批次随机抽取3桶进行抽样送检，检测项目包括细度、干燥时间、附着力。
· 材料存储温度控制在5℃~35℃，距热源≥1.5m，堆放高度≤2层，开启后的涂料需在4小时内使用完毕。
· 建立材料台账，记录进场日期、批次、使用部位，做到先进先出，过期（储存超6个月）涂料严禁使用。
三、施工工艺
3.1 基层处理
3.1.1 混凝土基层处理
1. 缺陷修复：采用角磨机打磨表面浮浆，对蜂窝、麻面部位用环氧腻子（配比：主剂:固化剂=4:1）进行修补，修补厚度超过5mm时应分层施工，每层间隔≥4h。
2. 除尘清洁：使用真空吸尘器（吸力≥20kPa）清除表面粉尘，再用无绒布蘸取专用清洁剂（异丙醇含量≥99%）擦拭，确保表面油污去除率≥98%。
3. 界面处理：喷涂环氧封闭底漆（稀释率10%-15%），干膜厚度15-20μm，表干时间≤2h，实干时间≤24h。
3.1.2 金属构件处理
1. 喷砂除锈：砂料选用石英砂（含硅量≥98%），喷嘴与工件距离保持150-200mm，移动速度30-50cm/s，交叉角度45°，确保表面粗糙度达到50-80μm。
2. 二次清洁：喷砂后30分钟内用压缩空气（压力0.3MPa）吹净残留砂粒，再用粘尘布（粘着力≥0.5N）擦拭，表面灰尘等级达到ISO 8502-3标准的2级。
3. 底漆施工：喷砂完成后4小时内喷涂环氧富锌底漆，采用无气喷涂，喷嘴口径0.4-0.5mm，喷涂距离300-400mm，湿膜厚度控制在80-110μm。
3.2 涂层系统施工
3.2.1 底漆施工
· 混合配比：主剂:固化剂=10:1（重量比），使用电动搅拌器（转速800-1000r/min）搅拌3分钟，静置熟化15分钟，使用时间≤4h（25℃条件下）。
· 施工参数：喷涂压力20-22MPa，走枪速度30-50cm/s，搭接宽度50%，干膜厚度采用湿膜梳（精度±5μm）即时检测，每50㎡检测1点。
3.2.2 中涂施工
· 间隔时间：底漆施工后间隔24h（25℃），用240目砂纸轻磨表面，去除桔皮、流挂等缺陷，除尘后喷涂环氧云铁中涂。
· 施工方法：采用"十字交叉法"喷涂，先横向后纵向，湿膜厚度120-140μm，每道间隔≥6h，实干后采用划格法（间距2mm）检测附着力，合格率需达到100%。
3.2.3 面漆施工
· 色差控制：施工前在标准光源箱（D65光源）下对比色卡，ΔE≤1.5，每桶涂料搅拌均匀后取50ml留样保存。
· 施工环境：关闭车间通风设备，开启空气净化系统（过滤精度≥0.3μm），施工完成后静置30分钟再恢复通风。
· 固化养护：表干时间≤2h，实干时间≤24h，完全固化需7天（25℃），养护期间禁止人员走动及重物碾压。
3.3 特殊部位处理
· 阴阳角：阳角采用圆弧过渡（半径≥20mm），阴角用腻子做成45°斜坡（宽度≥50mm），涂层加厚20%。
· 设备基础：与地面交界处设置50mm高圆弧挡水台，涂层延伸至基础侧面100mm，采用玻璃纤维布（厚度0.2mm）增强处理。
· 伸缩缝：填充聚氨酯密封胶（邵氏硬度60±5A），表面覆盖200mm宽聚酯无纺布，涂刷弹性面漆（延伸率≥300%）。
四、质量标准
4.1 外观质量
· 表面平整光滑，无流挂、针孔（直径≤0.5mm的针孔每㎡≤2个）、气泡、漏涂等缺陷，桔皮深度≤30μm。
· 颜色均匀一致，光泽度偏差≤±5%（60°角测量），涂层分界线平直度误差≤2mm/m。
4.2 厚度要求
涂层类型
设计干膜厚度（μm）
允许偏差
检测频率
底漆
60-80
-10%~+20%
每50㎡测3点
中涂
80-100
-10%~+20%
每50㎡测3点
面漆
60-80
-10%~+20%
每50㎡测3点
总厚度
200-260
最小值≥设计值90%
每100㎡测5点
4.3 性能检测
· 附着力：采用划格法（ISO 2409）测试，底漆附着力≤1级，面漆附着力≤2级，每200㎡测试1处。
· 耐冲击性：使用500g重锤从50cm高度自由落下，涂层无裂纹、剥落（GB/T 1732标准）。
· 耐化学性：20%硫酸溶液浸泡72h，涂层无起泡、变色（GB/T 9274标准）。
4.4 验收程序
1. 工序验收：每道涂层施工完成后，由施工单位自检（填写《涂层施工检查表》），监理单位抽检（抽检比例≥30%），合格后方可进行下道工序。
2. 竣工验收：整体完工后7天进行，检测项目包括厚度、附着力、外观、色差，出具第三方检测报告，合格率需达到100%。
五、安全措施
5.1 防火防爆
· 施工现场严禁吸烟，动火作业办理动火许可证，配备2台8kg干粉灭火器（每50㎡），设置消防沙池（容积≥0.5m³）。
· 涂料库房与施工区保持30m安全距离，采用防爆型照明（IP65防护等级），通风设备选用防静电型。
· 每日施工结束后，剩余涂料密封存放，废抹布、漆桶等废弃物分类放入防爆垃圾桶，当日清运出场。
5.2 职业健康
· 施工人员佩戴正压式呼吸器（防护时间≥4h）、防静电工作服（电阻值10⁶-10⁸Ω）、防化手套（耐溶剂型）。
· 每2小时轮换作业，设置强制休息区（配备空气净化器、应急药品箱），每日进行职业健康检查（主要检测甲醛、VOCs接触值）。
· 涂料搅拌、喷涂作业时，操作人员需站在上风向，喷涂设备接地电阻≤4Ω，避免产生静电火花。
5.3 应急处置
· 火灾事故：立即启动应急预案，使用干粉灭火器初期灭火，同时拨打119，组织人员沿安全通道疏散（疏散时间≤5分钟）。
· 中毒急救：出现头晕、恶心等症状时，立即将患者转移至通风处，解开衣领，必要时给予氧气吸入，送医治疗。
· 设备故障：喷涂机压力异常升高时，立即关闭电源（紧急停机响应时间≤2秒），检查喷嘴堵塞情况，严禁带压拆卸。
六、质量保证措施
1. 实行"三检制"（自检、互检、交接检），每道工序验收需经监理工程师签字确认，保存影像资料（每50㎡不少于3张照片）。
2. 建立施工日志，详细记录当日施工部位、环境参数（温度、湿度）、材料批次、操作人员、检测数据等信息。
3. 涂层完工后设置成品保护标识，养护期间采用彩条布（厚度≥0.1mm）覆盖，严禁在涂层表面进行焊接、切割等作业。
七、环境保护
1. 喷砂粉尘经布袋除尘器（过滤效率≥99%）处理后排放，废气排放浓度需符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297）要求。
2. 废水（主要为设备清洗废水）经三级沉淀池（总容积≥5m³）处理，pH值调节至6-9后排放，严禁直接排入市政管网。
3. 固体废弃物（废砂、废涂料桶）交由有资质单位处置，签订危废处理协议，保存转移联单（保存期≥5年）。
本技术交底未尽事宜，需严格按照《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046）、《涂装前钢材表面处理规范》（GB/T 8923）等现行国家标准执行。施工过程中若遇特殊情况，应及时与设计单位、监理单位协商解决，形成书面洽商记录。