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对辊成型机安装施工方案
一、工程概况
本工程为对辊成型机安装项目，设备型号为XX-XXX型对辊成型机，主要用于金属板材的连续辊压成型加工。设备总重量约8.5吨，外形尺寸（长×宽×高）为4800mm×2200mm×1800mm，由主机架、上下辊系、传动系统、液压调整装置、电控系统等核心部件组成。安装地点位于新建车间A区，该区域已完成混凝土基础浇筑及地面硬化处理，具备设备安装条件。
二、编制依据
1. 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB 50231-2009）
2. 《连续输送设备安装工程施工及验收规范》（GB 50270-2010）
3. 设备制造商提供的安装说明书及技术图纸
4. 设计院出具的车间设备基础布置图（图号：XXX-XX-01）
5. 《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）
6. 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
三、施工准备
3.1 技术准备
1. 图纸会审：组织技术人员对设备安装图纸、基础图纸进行会审，核对设备基础尺寸与设备地脚螺栓位置的一致性，形成图纸会审记录。
2. 技术交底：由项目技术负责人向施工班组进行详细技术交底，明确安装精度要求、关键工序控制要点及质量标准。
3. 测量器具校验：对水准仪、百分表、水平仪、钢卷尺（50m）等测量工具进行校验，确保在有效期内且精度符合要求（误差≤±0.5mm/m）。
3.2 现场准备
1. 场地清理：清除安装区域内的杂物、积水，平整场地并铺设20mm厚钢板作为设备卸车及组装平台。
2. 基础验收：
o 表面平整度：使用2m靠尺检查，允许偏差≤5mm/m
o 基础坐标位置：与设计图纸偏差≤10mm
o 地脚螺栓预留孔：中心位置偏差≤10mm，深度偏差+20mm/-0mm
o 基础混凝土强度：需达到设计强度的80%以上（提供混凝土试块检测报告）
3. 临时设施搭设：在安装区域附近搭设工具房（6m×3m）及材料堆放区，配备2个灭火器（4kg干粉型）。
3.3 设备及材料准备
1. 设备开箱检验：
o 核对设备型号、规格、数量与装箱清单一致性
o 检查设备外观有无变形、损坏，密封是否完好
o 清点随机附件、备品备件及技术文件（含安装手册、电气原理图）
o 做好开箱检验记录，三方签字确认（施工单位、监理单位、设备厂家）
2. 材料准备：
o 地脚螺栓：M30×800mm（8套，8.8级高强度螺栓）
o 灌浆料：无收缩灌浆料（抗压强度≥60MPa，流动度≥300mm）
o 密封材料：耐油橡胶垫片（厚度5mm）、硅酮密封胶（中性）
o 清洁材料：无水乙醇、棉纱、精密仪器清洁剂
3.4 施工机具准备
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
汽车吊
25t
1台
配备吊装索具（含20t卸扣4个）
2
叉车
3t
1台
带货叉套
3
手动葫芦
5t
2台
含3m链条
4
水平仪
0.02mm/m
1台
校验有效期内
5
百分表
0-10mm
4块
带磁性表座
6
扭矩扳手
0-500N·m
1把
配备扭矩倍增器
7
研磨机
Φ125mm
1台
配钢丝轮、砂轮片
8
电焊机
ZX7-400
1台
用于支架焊接
四、主要施工流程
设备基础验收→放线定位→设备就位→找平找正→地脚螺栓灌浆→传动系统安装→辊系组装→液压系统安装→电气系统安装→试运转→验收
五、关键施工工序
5.1 放线定位
1. 根据基础轴线基准点，使用全站仪放出设备纵向中心线（X轴）和横向中心线（Y轴），并在基础表面用红漆标记。
2. 在地脚螺栓预留孔两侧设置辅助基准线，使用钢直尺测量孔中心与基准线距离，确保偏差≤2mm。
3. 沿设备安装区域周边设置4个永久高程控制点（采用Φ20mm钢钉嵌入基础表面），用水准仪测量并记录初始高程。
5.2 设备就位
1. 吊装方案：
o 吊点设置：利用设备主机架上的4个专用吊耳（每个吊耳承重≥3t）
o 吊装索具：选用4根长度6m、破断拉力≥50t的钢丝绳，采用四点吊装法
o 吊装顺序：先吊装主机架，再依次吊装传动系统、辊系部件
2. 主机架就位：
o 使用汽车吊将主机架缓慢吊至基础上方，调整方位使设备中心线与基础基准线对齐
o 在机架底部放置临时调整垫铁（每组3块，材质Q235，规格100×80×20mm）
o 初步调整机架水平度，允许偏差≤2mm/m（使用水平仪在机架上平面测量）
5.3 找平找正
1. 粗找平：
o 在机架前后端及左右两侧放置水平仪，调整垫铁高度使机架纵向水平偏差≤0.5mm/m，横向水平偏差≤1mm/m
o 使用塞尺检查垫铁组间隙，确保各垫铁之间接触紧密（间隙≤0.05mm）
2. 精找正：
o 将百分表固定在机架上，表头触及传动输入轴端面，转动轴检查轴向窜动≤0.1mm
o 测量机架对角线偏差（测量4个顶点），允许偏差≤3mm
o 调整完毕后，将垫铁点焊固定（采用J422焊条，焊接长度≥30mm）
5.4 地脚螺栓灌浆
1. 灌浆前准备：
o 清理地脚螺栓孔内杂物、积水，用压缩空气（0.6MPa）吹扫干净
o 在基础表面涂刷界面处理剂（按灌浆料说明书配比）
o 安装模板：模板高度高于设备底座下表面50mm，与基础间隙用密封胶封堵
2. 灌浆施工：
o 灌浆料配置：按照水灰比1:0.12（重量比）搅拌，搅拌时间≥3min，确保无结块
o 灌浆方式：采用高位漏斗法从一侧连续灌入，直至另一侧溢出，过程中用振捣棒（Φ30mm）轻轻振捣，排除气泡
o 养护：灌浆完成后24h内覆盖塑料薄膜，环境温度保持在5℃以上，养护时间≥7d
3. 螺栓紧固：
o 灌浆料强度达到设计强度75%后（养护48h后）进行初拧，扭矩值350N·m
o 7d后进行终拧，扭矩值520N·m（分三次均匀施加，每次递增1/3扭矩）
5.5 传动系统安装
1. 减速机安装：
o 清理减速机输入轴与电机输出轴表面油污，检查键槽配合间隙（0.02-0.05mm）
o 将减速机吊装至机架指定位置，调整电机与减速机同轴度：径向位移≤0.05mm，端面倾斜≤0.1mm/m
o 安装弹性联轴器，螺栓预紧力按说明书要求（M20螺栓扭矩180N·m）
2. 齿轮箱安装：
o 检查齿轮箱润滑油位，补充N220齿轮油至油标中线位置
o 测量齿轮啮合间隙：采用压铅法（铅丝直径1.5mm），啮合间隙0.3-0.5mm
o 检查齿面接触斑点：沿齿长方向≥60%，沿齿高方向≥50%
5.6 辊系组装
1. 辊轴安装：
o 清洗上下辊轴及轴承座，检查轴承游隙（0.03-0.08mm）
o 采用热装法安装轴承：将轴承放入100℃恒温油浴中加热30min，迅速套入辊轴轴颈
o 安装轴承端盖，均匀拧紧固定螺栓（M16螺栓扭矩45N·m），确保无渗漏
2. 辊隙调整：
o 转动液压调整手轮，使上下辊间隙达到初始值（0.5mm）
o 使用塞尺检查辊子全长间隙偏差，允许≤0.05mm
o 调整完毕后锁定液压锁紧装置，记录调整参数
5.7 液压系统安装
1. 管路安装：
o 液压管路采用无缝钢管（Φ25×3mm），弯管半径≥3倍管径，接口处采用扩口式管接头
o 管路酸洗磷化处理后进行安装，法兰连接时平行度偏差≤0.2mm/m
o 软管安装避免扭曲，弯曲半径≥10倍软管外径，与设备运动部件间距≥50mm
2. 系统冲洗：
o 油箱注入46#抗磨液压油至液位计2/3处，启动油泵进行循环冲洗（油温控制在40-50℃）
o 冲洗时间≥4h，在回油口安装10μm过滤器，每小时检查一次滤芯污染情况
o 冲洗合格标准：滤芯无可见污染物，油样污染度等级达到NAS 8级
3. 压力调试：
o 空载试运行液压系统，依次测试各回路压力：
§ 工作压力：12MPa（误差±0.5MPa）
§ 溢流阀设定压力：14MPa
o 保压试验：系统压力升至12MPa，保压30min，压降≤0.5MPa
5.8 电气系统安装
1. 控制柜安装：
o 控制柜固定在设备右侧1.5m处，垂直度偏差≤1.5mm/m
o 柜内接线端子排与设备电机接线柱对应，导线颜色符合规范（黄绿双色为地线）
2. 电缆敷设：
o 动力电缆（YJV-0.6/1kV-3×16+1×10）穿镀锌钢管（Φ50mm）暗敷，弯曲半径≥10倍管径
o 控制电缆（KVV-450/750V-24×1.5）沿电缆桥架敷设，固定间距≤1.5m
3. 接地系统：
o 设备接地电阻≤4Ω，采用联合接地方式（与车间接地网连接）
o 接地干线采用40×4mm镀锌扁钢，焊接长度≥100mm，防腐处理（涂沥青漆2道）
六、试运转
6.1 试运转前检查
1. 机械部分：
o 各连接螺栓紧固情况（按扭矩值复查）
o 各运动部件润滑状况（齿轮箱油位、轴承润滑脂填充量1/2-2/3）
o 安全防护装置安装到位（防护罩、急停按钮）
2. 电气部分：
o 绝缘电阻测试：动力回路≥1MΩ，控制回路≥0.5MΩ
o PLC程序模拟测试，各按钮、指示灯功能正常
3. 液压系统：
o 油位、油温正常（≤50℃），无渗漏现象
o 压力表指示稳定，无波动
6.2 空载试运转
1. 点动试车：
o 启动电机，观察转向是否与标识一致（点动时间≤5s）
o 检查有无异常声响、振动（振幅≤0.1mm）
2. 连续运转：
o 空载运行时间≥2h，每30min记录一次数据：
§ 轴承温度（≤70℃，温升≤40℃）
§ 电机电流（额定电流的60-70%）
§ 液压系统压力（稳定在1.5-2MPa）
3. 功能测试：
o 辊隙调整：从0.5mm调整至5mm，重复3次，定位精度≤0.05mm
o 急停功能：按下急停按钮，设备应在2s内停止运转
6.3 负载试运转
1. 试料准备：采用Q235钢板（厚度1.5mm，宽度300mm，长度2000mm）
2. 运行参数：
o 轧制速度：1.5m/min（从低速逐步升至额定速度3m/min）
o 辊系压力：8MPa
3. 检验项目：
o 成型板材尺寸偏差：宽度±0.5mm，厚度±0.03mm
o 表面质量：无裂纹、压痕、橘皮现象
o 设备稳定性：连续运行1h，轴承最高温度≤75℃
七、质量保证措施
1. 质量控制点设置：
o 基础验收（停检点）：需监理工程师签字确认
o 设备找平找正（见证点）：施工单位自检合格后报监理验收
o 灌浆施工（旁站点）：监理全程旁站监督
2. 过程控制：
o 实行“三检制”（自检、互检、专检），每道工序填写质量检查表
o 关键工序拍摄影像资料存档（如联轴器找正、辊系组装）
o 计量器具定期复核，确保测量数据准确
3. 常见质量问题预防：
o 地脚螺栓松动：采用扭矩扳手按规范值紧固，做好标记
o 辊系平行度超差：安装时使用百分表在辊面两端同时测量
o 液压系统泄漏：接头安装前检查密封面，采用力矩扳手均匀紧固
八、安全文明施工措施
1. 安全教育培训：
o 施工前对所有人员进行三级安全教育，考核合格后方可上岗
o 特种作业人员（起重工、焊工、电工）持证上岗，证件在有效期内
2. 高处作业防护：
o 安装辊系顶部部件时搭设操作平台（高度1.8m，满铺脚手板，设1.2m高护栏）
o 作业人员佩戴双钩安全带，安全带固定在牢固构件上
3. 吊装作业安全：
o 吊装区域设置警戒线（半径5m），配备2名指挥人员（持信号旗、对讲机）
o 吊装前检查吊具磨损情况（钢丝绳断丝≤10%，卸扣无变形）
4. 临时用电管理：
o 配电箱采用三级配电两级保护，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s
o 设备金属外壳可靠接地，接地电阻≤4Ω
5. 文明施工：
o 材料堆放整齐，设置标识牌（名称、规格、数量）
o 施工垃圾日产日清，分类存放（可回收、不可回收）
o 夜间施工设置警示灯（红色LED，闪烁频率1Hz）
九、应急预案
1. 吊装事故应急：
o 设备坠落：立即启动应急停车，设置警戒区，检查吊具损坏情况，无二次危险后组织救援
o 人员受伤：立即停止作业，对伤者进行初步救治（止血、固定），拨打120送医
2. 火灾事故应急：
o 电气火灾：立即切断电源，使用干粉灭火器灭火，严禁用水扑救
o 油品泄漏火灾：用沙土覆盖泄漏区域，使用泡沫灭火器灭火
3. 触电事故应急：
o 立即拉闸断电或使用绝缘工具使伤者脱离电源
o 检查伤者意识和呼吸，必要时进行心肺复苏，同时拨打急救电话
十、施工进度计划
序号
工作内容
工期（天）
开始时间
结束时间
负责人
1
施工准备
3
Day1
Day3
张XX
2
设备就位
1
Day4
Day4
李XX
3
找平找正及灌浆
5
Day5
Day9
王XX
4
传动系统安装
3
Day10
Day12
赵XX
5
辊系及液压系统安装
4
Day13
Day16
刘XX
6
电气系统安装
3
Day17
Day19
陈XX
7
试运转
3
Day20
Day22
孙XX
8
验收及资料整理
2
Day23
Day24
周XX
十一、验收标准及流程
11.1 验收标准
1. 设备安装精度：
o 纵向水平度：≤0.15mm/m
o 横向水平度：≤0.2mm/m
o 辊子平行度：全长≤0.05mm
2. 试运转要求：
o 空载运行：连续2h无异常振动、声响
o 负载运行：板材成型合格率≥99.5%
3. 外观质量：
o 设备表面无划痕、锈蚀，油漆完好（附着力≥2级）
o 管路布置整齐，固定牢固，无渗漏
11.2 验收流程
1. 施工单位自检合格，提交验收申请及竣工资料（含隐蔽工程记录、检测报告等）
2. 监理单位预验收，提出整改意见并复查
3. 组织业主、监理、设计、设备厂家进行四方验收
4. 签署验收证书，办理设备移交手续
5. 整理技术资料归档（含竣工图、验收记录、操作手册等）
十二、技术档案资料
1. 施工组织设计及审批文件
2. 设备开箱检验记录
3. 基础验收记录及混凝土强度报告
4. 安装测量记录（找平找正、同轴度检测等）
5. 灌浆料试验报告
6. 试运转记录（空载、负载）
7. 质量验收记录及隐蔽工程验收单
8. 竣工图及变更签证
9. 设备技术文件（含说明书、合格证、保修卡）
十三、售后服务承诺
1. 免费提供为期1年的设备质保服务（自验收合格之日起）
2. 接到故障通知后2小时内响应，24小时内到达现场
3. 提供3次免费设备维护保养服务（3个月、6个月、12个月）
4. 对操作及维护人员进行2次专业培训（安装后1周、1个月）