方家庄项目210m双玻璃钢内筒烟囱筒壁施工方案baoshen.docx

目 录

1.适用范围 - 2 -
2.编制依据 - 2 -
3.工程概况及主要工程量 - 2 -
4.作业人员资质要求 - 3 -
5.主要施工机械及工具器具 - 4 -
6.施工准备 - 5 -
8.质量保证措施 - 19 -
9.强制性条文 - 23 -
10.环境安全保证措施 - 24 -
11.附图、附表及计算式 - 30 -

1.适用范围
本作业指导书适用于国电宁夏方家庄电厂2×1000MW机组工程210m双玻璃钢内筒烟囱外筒工程。
2.编制依据：
《工程建设强制性条文》电力工程部分（2011版）
《工程建设强制性条文》房屋建筑部分（2013版）
《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2014
《电力建设施工质量验收及评价规程 第1部分：土建工程》（DL/T5210.1-2012）
《电力建设施工技术规范 第1部分：土建结构工程》（DL 5190.1-2012）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
《建筑施工手册》（第五版）
《建筑计算手册》（第三版）
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002
《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
施工图纸及本单位工程《施工组织设计》
建设单位、监理公司及本公司有关技术、质量、安全、环境、机械制度等文件
3.工程概况及主要工程量：
3.1工程概况：
国电宁夏方家庄2×1000MW机组工程C标段烟囱工程（210/2×9.2m）为钢筋混凝土外筒，全悬挂双管式玻璃钢内筒，烟囱总高度210m，每个玻璃电厂钢内筒出口内径9.2m。烟囱相对标高±0.00m相对于绝对标高1461.30m。
烟囱基础为圆环形钢筋混凝土结构，中心坐标A=836.50 B=937.59。
烟囱外筒采用传统的三角架翻模施工方案，垂直提升系统采用SC200/200D直线电梯施工工艺，直线电梯基础与烟囱基础一起施工。筒壁外模板定制800*1500普通钢模板 ，内模板采用800*1500烟囱专用带承插模板，每节模板用上下两道带套管Φ16mm对拉螺栓结合三脚架支撑系统进行固定。
工期安排：2015.10.25～2016.08.30
3.2烟囱主要工作量：
序号
工 程 项 目
单位
工 作 量
1
钢筋
t
1600
2
混凝土C40
m3
4500
3
混凝土C30
m3
3200
4
航空色标
m2
7500
5
避雷系统
t
7.8
6
埋件
T
15.5
4.作业人员资质要求
序号
作业人员名称
人数
人员资格
职责
1
工程主管
1人
要求熟悉土建结构的施工，有组织才能。
负责现场各部门、工种之间的指挥与协调
2
作业负责人
1人
有组织协调能力，有现场管理经验。
负责现场施工作业的直接管理
3
技术人员
1人
要求土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。
负责现场施工技术的指导
4
测量人员
1人
要求熟悉导线测量定位测量的方法，能熟练操作各种测量仪器。
负责现场测量
5
安全员
1人
熟悉《电力建设安全工作规程》,并经安全员岗位培训持证上岗。
负责现场施工过程的安全监察
6
质检员
1人
要求有质检工作经验，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。
负责现场施工质量的检查与验收工作
7
试验人员
1人
要求经过培训,有所需试验项目的上岗证,持证上岗。
负责现场原材料及混凝土试块的制作与试验、送样工作
8
钢筋工
15人
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验。
负责钢筋的加工、绑扎及电渣压力焊等工作
9
木工
20人
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验
负责安装、拆除模板及预埋件安装
10
混凝土工
16人
熟悉本工种的操作技能,有一定的施工经验
负责浇筑混凝土过程中的布料与振捣等工作
11
电工
1人
参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。
负责保证施工过程的电源供应及电气设备的维护
12
架子工
6人
经过培训，有上岗证，持证上岗。
负责通道平台及钢管脚手架的安装及拆除
13
电梯操作工
4人
熟悉机械性能及操作, 经过培训，有上岗证。
电梯的操作、维修与保养工作
14
普工
4人
有一定的施工经验
负责小件的维护
注：以上参加作业各工种人员需经入场三级安全教育考试合格、体检合格、工种培训、参加施工技术与安全交底并在交底记录上签字后方可参加作业。特殊工种持有效证件持证上岗。
5.主要施工机械及工具器具
5.1主要施工机械及工具器具在工程施工前就位，并进行清点、检修，确保性能良好，可随时投入使用。各种仪器、仪表均应校验合格并有校验证明。
5.2施工机具，工器具一览表如下：
5.2.1机械、机具准备

直线电梯
部
SC200

直螺纹套丝机
1台

注：以上各型施工机械、机具准备齐全安全检测合格。
5.2.2仪器、仪表、工具准备
序号
作业机具名称
数量
规格
备注
1
水准仪
1台
JD2
计量检验合格
2
全站仪
1台
TS802
计量检验合格
3
钢盘（卷）尺
9把
30m钢盘尺2把
计量检验合格
4
垂准仪
1台

计量检验合格
6
试块模
组
6

7
坍落度筒
只
1

5.2.3施工材料
序号
名称
规格
数量
备注
1
模板
1.5m*0.8m
900块

2
模板小件

900套

3
吊篮

150套

4
钢管
φ48*3.5
50T

5
直螺纹套筒
φ22
3000

6
绑扎丝
22#
4T

7
模板油
色拉油
1.9T

8
海绵条
1cm宽
17000m

9
焊条
E43XX
500kg

5.2.4安全工、器具准备
序号
安全器具名称
数量
规格
备注
1
安全带
1个/人

合格产品
2
安全帽
1个/人

合格产品
3
绝缘手套
1副/人

配给作业与电相关的人
4
绝缘鞋
1双/人

配给作业与电相关的人
5
安全网
3300M2
1.5*9m
阻燃，正规厂家生产提供产品合格证
6
绿网
1500 M2
1.5*3m
阻燃
7
灭火器
12部

合格产品
8
对讲机
3部

合格产品
6.施工准备
6.1技术准备：
6.1.1按照程序进行图纸会审并质量、技术、安全交底工作。
6.1.2认真编写好作业指导书，组织学习有关规范、标准规程。
6.1.3根据测量控制网点，测放烟囱的中心坐标位置、零米基本高程点、十字线控制点及内钢梯中心线位置。
6.2组织特种作业人员进行培训。
6.3现场条件准备：
6.3.1 0m以下施工结束，土方回填完。
6.3.2施工场地临建能满足施工要求。
6.3.3做好施工现场的清理、平整工作；
6.3.4路、水、电及通讯接通。
7.作业程序：
筒壁施工采用直线电梯配合三脚架翻模施工工艺，直线电梯系统在烟囱筒壁混凝土7节后安装。烟囱0米～21m标高筒壁钢筋及其他施工材料采用25t汽车垂直运输，混凝土浇筑采用泵车布料。21m标高以上筒壁施工采用SC200/200D直线电梯。在筒壁外侧布置3m*6m的“之”字形步梯脚手架，便于0米～21m标高筒壁施工时人员上下，烟道口施工时另外搭设施工脚手架。
7.1 施工工序：
定位放线→筒壁施工（±0m～+21m范围内搭设“之”字形步梯）→直线电梯安装（组装、荷载试验）→筒壁施工（+21m～+205m、过程中烟道口及窗口施工）→避雷施工（与筒壁施工同步）→模板拆除→直线电梯拆除→航标漆施工
7.2定位放线
利用烟囱A、B轴线四个控制桩放出A、B轴线、窗口中心轴线等控制轴线，在烟囱中心位置浇筑500*500*1000mmC25混凝土基础，放置250*250*10mm厚钢板，钻2mm孔标记烟囱中心点。
在烟囱外筒壁上标记+1.00m标高控制点。
7.3 筒壁施工
7.3.1施工顺序：
搭设脚手架（第一节模板安装使用）→第一节钢筋绑扎→第一节模板安装→第一节混凝土浇筑→第二节施工→第三节施工→翻模施工（循环施工）
7.3.2 钢筋工程
环向钢筋保护层厚度为30mm，环向钢筋采用冷搭接方式进行施工；搭接倍数为40d。接头应相互错开，同一位置处接头最少相邻三排钢筋（洞口处可为一排），相邻接头间隔不少于1000mm。
Φ22的竖向钢筋采用机械连接，小于Φ20的竖向钢筋连接采用绑扎搭接。同一位置处接头最少相邻三排钢筋。
7.3.2.1钢筋绑扎程序
钢筋加工、配制→钢筋运输→钢筋绑扎
7.3.2.2钢筋绑扎方法
钢筋加工、配制程序为：根据下料表下料→除锈（除污渍）→加工成型
确定用料严格按下料单上要求的规格、数量加工配制。竖向钢筋每根长度为6m,环向钢筋直接采用9m单长的成品料。
对局部有弯曲的钢筋采用人工调直后，才能使用。对原材端头有弯曲及留下马蹄形毛边的用大锤调直，调直后应平直无局部曲折。钢筋在断料前，应将翻样单（下料表）上同规格钢筋根据不同的长度，长短合理搭配，统筹排料。一般先断长料后断短料，减少短头、损耗。并避免用短尺量长料，防止出现积累误差或错量。
7.3.2.3钢筋运输
+21.0m标高以下钢筋利用25T吊车吊运至三角架走道板上，沿周平均放置，集中堆载不许超过400kg，+21.0m标高以上钢筋垂直运输采用直线电梯。
7.3.2.4钢筋绑扎
绑扎钢筋的顺序为先施工竖向钢筋，然后绑环筋。
竖向筋配置、连接：
φ22竖向筋接头形式采用直螺纹套筒连接，直径小于φ22的竖向钢筋采用绑扎搭接；按施工图要求进行半径校正竖向筋。
各节竖向筋配筋长度根据烟囱定型模板、图纸要求的接头率及便于施工，下料均为6m。即内外竖向钢筋每6m配制一次，其接筋及减筋的原则是保证间距及每个施工节不少于原设计标高要求的钢筋根数、规格和型号。当竖筋需要减筋时，应对称减筋，减筋后应及时调整钢筋间距使其均匀。每节钢筋规格、数量严格按施工指示图表进行。
环向筋配置、绑扎：
环向筋在竖向筋外侧，按图纸间距配置，具体部位按施工指示图表进行绑扎。钢筋在绑扎过程中，要求平直，弧度准确，间距均匀，间距控制办法是在施工好的竖向筋上提前用石笔标识出来；钢筋搭接长度不小于40d，相邻接头间距大于1m，同一截面的绑扎接头数量不得超过25%。钢筋规格、数量准确，绑扎牢固，绑扎成型后再仔细检查、核对，应满足施工指示图表要求。为保证半径和保护层的准确，每节应先绑最上面一道环筋，计算该节最上一道环筋的半径，用钢尺测量绑好，再绑下面的环筋。钢筋严格按图纸尺寸、位置绑扎，绑扎使用＃22铅丝。筒壁环向钢筋保护层厚度为30 mm，用φ6钢筋制作合适长度的拉钩控制保护层。
安装模板前校正钢筋半径、间距、搭接长度、同截面接头配筋率、钢筋根数、保护层等，并验收合格后方可交给木工班安装模板。
7.3.2.5钢筋绑扎质量控制措施
7.3.2.5.1机械连接质量控制措施
7.3.2.5.1.1钢筋下料
钢筋预加工在加工棚进行。钢筋应先调直再加工，必须用切割机下料。不得用气割下料。钢筋锻头切平，并将钢筋的毛刺、飞边磨光。切口端面与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切除。
7.3.2.5.1.2钢筋套丝
①将钢筋端头送入套丝机卡盘开口直接滚压螺纹。套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，严禁用机油润滑或不加润滑液套丝。
②丝头加工有效长度为标准套筒长度的1/2。钢筋螺纹加工后用红漆做好进入套筒尺寸的有效标记。随即用量规对丝头进行检查。合格后套上塑料保护帽。
7.3.2.5.1.3钢筋连接
①连接套筒规格与钢筋规格必须一致。钢筋螺纹的形式、螺距、螺纹应与连接套筒相匹配。
②连接之前应检查螺纹和连接套筒是否完好无损。螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀可用钢丝刷清除。
③将带有连接套筒的钢筋用力矩扳手拧到待接钢筋上（接头拧紧力矩见下表）
钢筋直径mm
22
25
28
32
36～40
拧紧力矩N•m
200
250
280
320
350
④经拧紧后的滚压直螺纹接头单边外露丝扣不得超过1.5个完整丝扣。
⑤接头的应用：结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，钢筋机械连接区段长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），且不小于500mm，接头端部距钢筋弯起点不得小于10d。环向钢筋接头的最小环向间距为1.3l（l为钢筋的搭接长度），在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的25%。
7.3.2.5.1.4检验验收
①在钢筋连接时，操作工人应逐个检查接头的外观质量，外露丝扣不得超过1.5个完整丝扣。
②钢筋连接应做到表面竖直、端面平整，其截面与钢筋轴线垂直，不得歪斜、滑丝。
③钢筋丝头质量检验方法及要求下表。
钢筋丝头质量检验方法及要求
检验项目
量具名称
检验要求
螺纹牙型
目测、卡尺
牙型完整，不完整丝扣螺纹累计长度不得超过2个螺纹周长
丝头长度
卡尺及专用量具
为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）
螺纹长度
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
旋入量不超过2P（P为螺距）
④接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3 个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。
7.3.3 模板工程及三角架支撑体系
筒壁第一节模板安装时，内侧搭设双排脚手架、外侧布置三角架作为第一节模板的支撑体系。第二节及第三节模板安装时利用三角架作为支撑体系进行翻模施工。
前三节模板安装示意图如右图。
7.3.3.1模板安装程序
模板选择→外模组装→内模组装→安装对拉螺栓→安装围檩
7.3.3.2模板安装方法
7.3.3.2.1模板选择
采用专业定型钢模板和普通钢模，模板尺寸为，外模选用800×1500mm普通钢模板，内模选用800×1500mm带承插边烟囱专用钢模，外收分模板600+200mm钢模板。内外模板共使用三层进行翻模施工。专业模板根据模板安装指示图表进行配模安装，先组外后组内，内外模板用两层M16对拉螺栓拧紧；模板安装前应在模板表面涂刷脱模剂，以利于拆除模板后混凝土表面光滑；模板拼缝均用双面胶海绵条堵缝。在筒壁翻模施工开始前，由技术人员根据烟囱筒壁施工图制定施工指示图表，即根据筒壁半径计算出模板组数；质量检查员依据施工指示图表对照施工及检查；每施工一模，进行一次模板组装，同时对其半径、坡度、顶部断面厚度进行找正调整及检查；模板围圈的弧度根据烟囱筒壁工程结构定期调整，施工损坏的模板要及时更换。
7.3.3.2.2外模组装
在模板侧面分别组装下一块模板如此进行直至模板形成闭合一圈。清理模板上口杂物，将模板与下一节模板上用螺栓连接。
7.3.3.2.3内模组装
内模组装不同于外模，不同的是收分模板与相邻模板用回形卡连接。组装内外模板必须以中心相对应。
7.3.3.2.4安装对拉螺栓
每层模板安装两层对拉螺栓，三角架处安装M16对拉螺栓。每根对拉螺栓外套φ22钢套管支撑筒壁截面尺寸，钢套管与内外模板顶紧，套管两端垫橡胶垫片，以防漏浆堵塞套管造成螺栓无法取出。单根钢套管长度为筒壁厚度减2倍垫片厚度。垫片用25mm厚橡胶加工成外直径为40mm的圆台，中心留圆孔φ18。对拉螺栓通过钢套管由外面向里面递送，两端露出均等长度。
7.3.3.2.4安装围檩
围檩选用4根φ25钢管，长度不小于3000mm，模板和对拉螺栓安装好开始安装模板围檩，每层对拉螺栓有两道围檩，共计四道围檩。围檩临时用绑线固定在模板上，此种围檩能保证筒壁圆度。较好的消除表面不平现象，改善了混凝土表面工艺。内外模板对拉螺栓选用M16。
7.3.3.2.5安装三角架
安装三角架系统程序
安装三角架→安装水平连杆→安装加减丝→安装顶杠
7.3.3.2.5.1三角架系统安装方法
7.3.3.2.5.1.1安装三角架
内外三角架在穿好的对拉螺栓位置的模板外同时进行安装。即将内外三角架的立杆螺孔同时对准对拉螺栓挂好，将螺栓拧紧。保证三角架、围檩与模板间没有间隙，同时塑料管没有变形即可。如此完成内外各一榀三角架安装，以此循环连续安装至完成。
7.3.3.2.5.1.2安装水平连杆
调整三角架的斜杆和水平杆位置，保证水平杆水平，然后拧紧水平杆与斜杆连接螺栓。在水平杆端部安装水平连杆，将扣件拧紧，保证三角架形成一个圆形整体。
7.3.3.2.5.1.3安装加减丝
将加减丝一端固定在预施工节三角架的竖向围檩上部，另一端与下节的水平杆固定。连接螺栓必须拧紧。
7.3.3.2.5.1.4安装顶杠
顶杠顶端固定在水平连杆上，下端固定在预施工节的下一节三角架的水平连杆上。此次固定仅是临时的，不得拧紧螺栓，在进行半径找正时再进行重新固定。
7.3.3.2模板加固找正
7.3.3.2.1半径测量→调整加减丝→固定顶杠
7.3.3.2.2模板加固方法
7.3.3.2.2.1中心找正及半径控制
每安装一节模板，进行一次模板半径的找正。模板组装加固后测量检查中心及半径一次。严格按筒壁施工指示表控制浇筑混凝土前模板半径，同时认真检查混凝土浇筑后模板半径。根据混凝土浇筑前和混凝土浇筑后半径的差值，由专工负责调整此部位预施工节的设计半径，保证筒壁整体坡度呈流线型。
7.3.3.2.2.2调整加减丝
安装好的模板正好符合筒壁半径要求时，将加减丝的一端固定在施工节的三角架竖向围檩上部另一端固定在施工节的下面的三角架的平杆上分别用螺栓拧紧，再将加减丝调整到最佳位置（模板不能向里或向外移动的位置）拧紧。
安装好的模板不符合筒壁半径要求时，根据筒壁测量半径尺寸调整加减丝，当半径误差为正数时将加减丝拧出，受支撑力状态，当半径误差为负数时将加减丝拧进，受拉力状态。
加减丝为内外侧使用。
7.3.3.2.2.3固定顶杠
用加减丝将模板半径调整好后，再用顶杠固定。即顶杠的一端固定在施工节三角架的水平杆上，另一端固定在下面一节的水平连杆上。
内、外模顶杠固定：将顶杠一端与水平杆的端部短钢管头用直角扣件连接，另一端与水平连杆用直角扣件连接，调整顶杠扣件使之受力。
7.3.3.3走台板和吊栏
走台板及吊篮板为白松材质，走台板环向木撑下平面靠近水平杆1cm处钉7.5cm钢钉，外露2cm。防止走台板环向出现较大位移。
7.3.3.3.1返走台板和吊栏程序
返走台板→返吊栏→返挂安全网
7.3.3.3.2返走台板和吊栏方法
7.3.3.3.2.1返走台板
三角架安装完开始返走台板，有一点开始分两组相反方向同时进行。即由一人站在下层上将走台板拿起举到上层三角架上，由两榀三角架水平杆担起。走台板的肋带咬合严密，两端搭接长度一致。
7.3.3.3.2.2返吊栏
由一点开始按一个方向进行返吊栏和跳板，将吊栏挂在第2层三角架的水平杆上（靠筒壁侧），然后将跳板返到吊栏上，跳板一层压一层布置。
7.3.3.3.2.3返挂安全网
内外吊栏返完后，将安全网分别挂到上层三角架的斜杆上和吊栏内侧挂钩上。在重新挂网时，将网内杂物清理干净。
7.3.3.4模板安装质量控制措施
a、使用撬棍时避免碰坏混凝土表面。
b、模板表面打磨以洁净发亮为准，不得有漏磨现象。
c、模板表面抹布均匀涂擦隔离剂，不得有流淌、漏刷现象。
d、损坏的模板及时修补或更换。
e、拆模时其上节混凝土强度应达到6Mpa以上。
7.3.4混凝土工程
筒壁+120.0m标高以下为C40混凝土，+120.0m标高以上为C35混凝土；
7.3.4.1浇筑混凝土程序
混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土施工缝处理
7.3.4.2浇筑混凝土方法
7.3.4.2.1混凝土搅拌
混凝土由自建120型搅拌站提供。严格控制混凝土搅拌质量，混凝土配合比采用重量法控制，水灰比控制在0.5以内，泵送混凝土坍落度控制在160～180mm，非泵送混凝土坍落度控制在90～110mm，搅拌混凝土使用合格的满足设计要求的骨料，严格控制其含泥量及级配，筒壁宜用同厂、同标号普通硅酸盐水泥。最大水泥用量不超过450kg。施工过程根据天气进行调整施工配合比。
7.3.4.2.2混凝土运输
筒壁20节以下用泵送混凝土，采用混凝土罐车运输，泵车浇筑的方法。筒壁20节以上混凝土水平运输为罐车运送至多功能施工升降机的灰斗内，再由多功能工升降机（直梯）垂直运输至扶桥平台。在扶桥平台上人力手推车水平运输混凝土至模板仓内。
7.3.4.2.3混凝土浇筑
浇筑混凝土前约10分钟左右，向老混凝土洒水，使混凝土表面充分湿润，但不得有积水，以利于新、老混凝土的粘接。混凝土要徐徐入仓，移动泵车的输出管不得堆积过高（小于400mm高度）。人力推车不得整车一次倾倒，为防止浪费和造成清理工作困难，在内模板上口应设带有钢筋提手的挡板，外模板上口与走台板间设置0.7～2.0mm厚铁板，挡板和铁板随浇灌点而移动。
混凝土浇筑对称进行，即由一点向两边同时进行，每节混凝土浇筑要连续进行，采用斜面赶浆法进行混凝土施工。振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm且不大于100mm，确保混凝土施工连续，不留水平施工缝。浇筑高度控制在混凝土表面低于内模板30～50mm；为防止混凝土表面出现气孔、蜂窝、烂根、露筋等质量缺陷，选用具有较强施工经验和责任心的振捣人员，随浇随振捣，振捣要按“快插慢拔”的要求去做，振捣要密实，在施工缝处的混凝土要仔细振捣，使新老混凝土充分结合密实。振捣棒每300mm振捣一点，每一振捣点的振捣应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍（150mm），振捣时注意不要碰动模板、钢筋及保护层垫块、预埋件。未经试验人员同意前台打混凝土时不得随意加水。混凝土振捣以泛浆、不下沉、无气泡为宜，并且要及时振捣。
7.3.4.2.4混凝土施工缝处理
每节混凝土浇筑完毕后，将混凝土表面进行拉毛处理。模板安装前将混凝土表面处理干净，浇筑新一节混凝土前始终保持表面湿润，但不得有积水，混凝土浇筑前要在水平施工缝上先铺一层20～30mm厚同配合比的水泥砂浆，然后再分层浇筑本节混凝土。
7.3.4.2.5堵螺栓孔
7.3.4.2.5.1堵螺栓孔程序
配料→堵孔。
7.3.4.2.5.2配料
重量配比为：水∶石棉绒∶普通硅酸盐42.5级水泥=1∶3∶7搅拌均匀。将石棉绒和普通硅酸盐42.5级水泥搅拌均匀后再加水搅拌。
7.3.4.2.5.3堵孔方法
将搅拌均匀的堵孔材料运到内、外吊栏上，从筒壁内外两侧分层填补打实，每层厚度在3～5㎝为宜，填补打实满后将洞口压平抹光，为保证筒壁对拉螺杆套管堵孔处混凝土颜色均匀一致，用堵漏灵调整堵孔材料颜色用于洞口压光处理。
7.3.4.2.6混凝土养护
混凝土养护方法
筒壁养护采用混凝土专用养生液养护，养护施工方法见产品说明书。
7.3.4.3混凝土施工质量控制措施
a、有足够的备用搅拌机易损件和浇筑混凝土振捣设备。
b、每班浇筑混凝土至少测两次塌落度。
c、搅拌混凝土时计量器具必须经过检测，有合格证备案。
d、严格控制混凝土一次入模高度小于400mm。
e、振捣时应避免碰动模板及钢筋骨架。
f、混凝土振捣以泛浆、不下沉、无气泡为宜。
g、防止倒混凝土时洒落污染筒壁用临时挡板插到浇筑点的模板上口。
h、为保证筒壁混凝土表面美观，所有模板缝痕均用角向砂轮打磨。
i、每节混凝土要浇灌到与模板一平，以使水平施工缝与模板水平缝平齐。
j、为防止混凝土溢出模板，应将混凝土灌至低于上沿30mm处，余下的部分用锹或小桶灌满,并人工捣实。
k、在最下节模板底口用双层海绵条封底，防止最上节浇筑混凝土时水泥浆流下来污染筒壁。
l、每节模板拆除后，设专人对混凝土溅浆部分进行清理，清理方法：先用刨刃制作的钢铲将穿浆部分铲除，再用砂纸打磨干净。
m、在浇筑混凝土时，最下层设专人用五彩布接溅下灰浆，然后用棉纱擦掉，最后用水冲洗掉痕迹。
n、混凝土浇筑过程中最下节必须有专人负责擦除模板缝漏浆及看护模板是否跑模、钢筋是否移位。
7.3.5提升升降平桥平台（见附图）
安装前提供平台式升降机垂直运输系统设计技术文件，安装后进行特种设备检验，合格后方可投入使用。
该方案为翻模施工方法配用SC200/200多功能齿轮齿条施工升降机进行烟囱施工专门设计，为解决施工人员、物、料从升降机到施工平台提供过渡平台（即升降“扶桥”平台）。升降“扶桥”平台与吊笼之间不干涉，各自独立运行。施工升降机采用800×800截面标准大截面标准节。升降（扶桥）平台由专用轨道、导向承重架、纵向梁标准节、横向单片桁架、拉杆、平台铺板及平台栏杆和连接件组成。
a、升降“扶桥”平台专用轨道共三节，采用槽钢钢管等材料焊接成长度4.524米（相当于三个升降机标准节的长度）的梯形结构，每段导轨用U型螺栓在升降机导轨架上三点固定，导轨之间用两个螺栓连接。
b、导向承重架是用槽钢等材料焊接的平台承重结构，其上安装有导向滚轮，保证升降（扶桥）平台沿轨道升降，通过拉杆和销轴与纵向梁共同组成平台的骨架。承重架上设有勾板，通过勾板整个平台悬挂在平台轨道上。
c、纵向梁由长度1.2米一节及长度1米的标准节三节组成，用螺栓连接，最大可组成从升降机中心外伸10.3米的承重骨架。
d、横向单片桁架是用钢管焊接而成，通过扣件与纵向梁连接，上铺平台铺板及栏杆，组成宽度1.3米的走台。
e、平台铺板采用冲孔花纹钢板折制，两端各焊两个弧勾，搭接在横向单片桁架，走台两侧使用带有栏杆的铺板。
平台进行使用时，应注意：确保平台上物料无积压堆放，随上随清，尽量载荷均布，不做剧烈运动，不长时停留。
详见施工升降机组装、运行及拆除方案。（安装前另行报审）
7.3.6 中心找正系统
见附图
7.3.7特殊部位施工
7.3.7.1特殊部位施工程序
a、施工孔及人孔施工
测量放线→排架搭设→钢筋绑扎→安装模板→混凝土施工。
b、烟道口施工
测量放线→型钢支撑焊接→钢筋绑扎→安装模板→混凝土施工。
c、牛腿施工
钢筋绑扎→安装模板→混凝土施工。
7.3.7.2特殊部位施工方法
7.3.7.2.1 ±0.00m标高施工孔及人孔施工
测量放线：根据烟囱定位轴线放出将人孔门中心线，在环壁弹出模板支模边线。
排架搭设
（见施工孔排架搭设图）：
脚手架搭设顺序：
垫立杆底脚→摆放扫地杆→逐根立立杆与扫地杆扣紧（加设临时固定）→装扫地小横杆和扫地杆扣紧→安第一步纵横水平杆与各立杆扣紧→安第二步纵模水平杆与各立杆扣紧→安第三步纵横水平杆与各立杆扣紧→加设剪刀撑→（以此循环）。
脚手架搭设方法：
选用ф48×3.5的钢管脚手架和相适应标准扣件。
放线：根据施工孔及人孔轴线放出立杆位置，并用墨线标志。
a、内外双排脚手架搭设：
a1、搭设时，相邻立杆的接头要应按照规范要求错开，其接头距横杆的距离不要大于步距的1/3，并且立杆必须垂直。
a2、水平杆与立杆用直角扣件扣紧，每个节点不能缺口，上下各层水平杆应沿立杆左右两侧分别设置，以减少立杆的偏心受力。纵向与横向水平杆要相互垂直。
a3、剪刀撑联系4至5根立杆。斜杆与地面夹角为45°～60°。剪刀撑搭设时，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不大于50cm。剪刀撑的两端除用回转扣件与脚手架的立杆扣紧时，中间还要加2～4个扣节点，与之相交的杆件扣紧。斜杆不得采用对接方法连接。
a4、立杆底脚垫50mm厚跳板。
a5、所有扣件开口向上。
a6、纵、横向扫地杆距地面100mm至300mm。
脚手架搭设要求：
a、脚手管采用外径48mm、壁厚3.5mm的无缝钢管，扣件在使用前应进行外观检查，不得使用有裂纹、气孔和缺少垫圈的扣件。脚手板不得有开裂、腐朽等影响使用的缺陷。
b、扣件与脚手管扣紧时，开口处的最小距离应不小于5mm。扣件螺栓拧紧扭力矩为40～60N·m。
c、脚手架在搭设前先进行场地平整，夯实地基（烟囱回填土已夯实）。然后按测量放线定位，铺设垫板，并且找平、垫实。
d、立杆在竖立时应用线锤吊垂直，在第一步水平杆交圈后再整体检查基底情况及立杆垂直，没有问题后再按要求向上搭设，并随搭随加剪刀撑。
e、内外侧双排脚手架通过脚手管连接为整体。
f、立杆应按接长要求选择不同长度的钢管交错布置，接头在搭设时相邻杆要错开，并不在同一步距内，其接头距横杆的距离不要大于步距的1/3。上下相邻的水平杆的接头应相互错开布置于不同的构架框格内。
g、水平杆放置在立杆内侧，水平杆端部要伸出扣件外100mm以上，防止受力后滑脱。水平杆两端高差容许偏差为±20mm。
h、在脚手架立杆底端之上100～300mm处设置纵向和横向扫地杆
钢筋绑扎：在基础环壁施工时预埋的洞口插筋，洞口两侧的竖向钢筋连接方式采用直螺纹套筒连接，洞口上方环向加固钢筋采用直螺纹套筒连接；绑扎人孔上部钢筋时（在+3.0m/+7.00m标高底模板上绑扎），先将梁主筋穿好，在绑扎箍筋。
安装模板：根据边线安装模板，人孔门两侧及上部用复合木模板，安装完后进行找正加固。加固方法（见施工孔模板安装图）。
7.3.7.2.2烟道口施工
测量放线：根据烟囱定位轴线放出烟道口中心线和边线，用钢卷尺定出33.84m标高线。
根据模板对拉螺栓位置焊接竖向14槽钢，环向焊接8mm槽钢，对拉螺栓位置采用φ20钢管与环向槽钢进行焊接。模板安装同筒壁一般模板安装顺序。
烟道口模板安装、加固：
烟道口侧模采用木复合板，加固用木方及脚手管。木复合板用2根50×100mm木方做肋，间距200mm，加固用脚手管水平间距300mm。每个用2根脚手管做支撑，支撑联系2排立管，侧模用M16螺栓与烟道口柱钢筋焊接，每层用两根螺栓，每节模板用三层螺栓，水平间距400mm。。
烟道口上梁安装、加固，模板采用木复合板，用50×100mm木方做肋，用脚手管做水平支撑杆，水平支撑杆由竖向14mm槽钢支撑。侧模采用原筒壁施工的模板，用对拉螺栓将内外模板连接一起，用三角架加固找正，模板缝用密封胶条封闭。
→最后一节模板拆除→利用筒首预埋吊环挂吊篮拆除倒数第二节模板。
最后一节混凝土浇筑时在混凝土顶面截面中间位置间隔2.4m预埋250*280*14mm铁件作为吊篮的着力点。7.3.8 航标漆施工
烟囱外筒壁外侧+125.00m～+205.00m设置航空色标，由红、白相间色带组成，分段高度为18m；红白色涂料采用氯化橡胶丙烯酸磁漆涂料，涂刷四道，涂料应该在混凝土筒壁表面干透的情况下施工。
筒体基面混凝土涂刷前需清除毛刺、积灰及浮垢。利用筒首预埋铁件为着力点，焊接2m长［16悬挑槽钢配合电动提升吊篮进行航标漆施工。
7.3.9施工监测
烟囱施工时，应及时进行沉降和倾斜观测。沉降观测，在筒壁上的沉降观测点拆模出来后安装沉降观测标，筒壁施工至20m时进行第一次观测，以后每升高30m观测一次，一直到封顶。绘制“时间-沉降”曲线图；对倾斜数据进行分析，及时掌握烟囱的沉降和倾斜观测信息。
7.3.9安全防护
烟囱内部防护棚采用满铺式覆盖（见附图）顶部平台满铺5cm厚白松板，在白松板上部满铺一层6mm厚钢板；烟囱外部安全通道宽度为6m，长度根据现场条件确定，约为25m左右，顶部铺设双层平台，平台上下间距为50cm。先铺设5cm厚木板，然后在木板上铺设一层6mm厚的钢板。烟囱外部安全通道侧面设置双层钢丝网。
烟囱筒身施工时应划定危险区并设置围栏，悬挂警告牌。当烟囱施工到100m以上时，其周围30m以内为危险区（安全警戒区）。安全警戒区域用红白相间的钢管搭设，安全栏杆高度为1.2m，间隔6m设置红色警戒灯、周全设置12块安全警示牌。安全通道布置及搭设见附图。
烟囱三角架平台栏杆满挂密目网，整个三角架系统设置一层阻燃兜网，内衬一层密目网。
消防设施布置：电梯扶梯宽平台位置放置4个灭火器。
7.3.10雨季施工措施
7.3.10.1及时与气象部门取得联系，根据旬、周、日报安排作业内容，混凝土施工要尽量避开雨天，因雨而停工时，混凝土表面要按施工缝处理。当雨天施工混凝土时，应减少坍落度.
7.3.10.2雨后骨料含水率增大，要及时调整混凝土配合比。
7.3.10.3现场中、小型机械必须按规定加防雨罩。漏电保护装置灵敏可靠。每星期检查一次线路绝缘情况。
7.3.10.4钢筋原材料场应高于自然地面，且钢筋放置在300mm高的垫木上，在下雨前用雨布盖好。
7.3.11混凝土的冬期施工
根据盐池地区气候条件及现场的实际情况，项目；冬季前期进入冬期施工，冬期施工方案将另行编制。
8.质量保证措施
筒壁施工全过程必须满足《钢筋焊接及验收规程》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008，质量验评、质量标准及检验方法按《电力建设施工质量验收及评价规程 第1部分：土建工程》DL/T5210.1-2012中的有关烟囱工程的规定执行。
8.1质量验收标准
项次
项 目
检 验 标 准
1
筒身中心线的垂直偏差
高度≤20m
高度≤40m
高度≤60m
高度≤80m
高度≤100m
高度≤120m
高度≤150m
高度≤180m
高度≤210m
高度≤240m
≤25 mm
≤35 mm
≤45 mm
≤55 mm
≤60 mm
≤65 mm
≤75 mm
≤85 mm
≤95 mm
≤105 mm
2
混凝土筒壁主筋间距偏差
±20mm
3
混凝土筒壁主筋保护层偏差
+10mm～－5mm
4
混凝土筒壁半径偏差
±25mm
5
筒壁内外表面局部凸凹不平（沿半径方向）
≤25mm
6
混凝土筒壁烟道口标高和宽偏差
±20mm
7
混凝土筒壁孔洞标高偏差
±20mm
8
混凝土筒壁壁厚偏差
±20mm
9
混凝土筒壁烟道口中心线偏差
≤15mm
10
筒首高度（标高）偏差
±0.1%（筒壁全高）
8.2质量技术保证措施
8.2.1测量人员应严格按照施工图纸要求进行筒壁半径放线及各部位孔洞预埋件位置的确定，施工时应设专人测量和检查。
8.2.2筒壁模板安装前，应认真检查模板的质量，并涂刷均匀脱模剂。烟囱所有洞口均采用木模板、木支撑加固，配木模时必须实地放样，木模里侧光滑平整，不得有翘曲现象。安装木模时必须位置准确，缝隙严密，并均匀涂刷清油。
8.2.3按照测量给出的位置进行钢筋半