洗车房钢结构制安吊装专项施工方案118.doc

山西宏厦建筑工程第三有限公司 钢结构制安、吊装专项施工方案

洗车房钢结构
制安、吊装专项施工方案

编 制：
技术负责：
项目经理：

山西宏厦建筑工程第三有限公司第二十二项目部
二〇一四年九月一日

目 录

一、编制说明
二、工程概况
三、施工部署
四、施工准备
五、主要项目施工方法及技术措施
六、质量保证措施
七、安全保证措施
八、钢结构吊装计算书

阳泉宾馆改造洗车房
制安、吊装专项施工方案
一、编制说明
本施工方案是依据山西宇众工程设计有限公司设计的阳泉宾馆改造洗车房施工图纸并结合现场施工条件，依据现行国家行业施工质量验收规范进行编制。
1.1施工图纸
序号
图纸名称
图纸编号
1
场地平面图

2
钢结构施工图

1.2规范
序号
类别
名 称
编号
1
行业
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
2
行业
建筑施工高空作业安全技术规范
JGJ80-91
3
国家
工程测量规范
GB50026-2007
4
行业
建筑机械使用安全技术规范
JGJ33-2012
5
国家
钢结构焊接规范
GB50661-2011
6
国家
钢结构工程施工规范
GB50755-2012
7
国家
钢结构工程施工及验收规范
GB50205
8
国家
钢结构设计规范
GB50017-2003
9
国家
冷弯薄壁型钢结构技术规范
GB50018-2002
10
行业
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2012
二、工程概况
2.1工程简介
2.1.1本工程为阳泉宾馆改造洗车房工程，拟建于宾馆北楼西侧场面；洗车房轴线尺寸为9.6m×11.0m，基础为钢结构，主体为钢结构，屋脊高度为6.5m。
2.2钢结构设计概况
2.2.1材料要求
⑴、钢材采用普通碳素钢Q235B，强度设计值f=215MPa，其质量应符合现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的要求；
⑵、连接材料：焊接Q235B钢时采用E43系列焊条，应符合现行标准《碳钢焊条》中规定的要求，焊丝应符合现行标准《焊接用钢丝》的规定要求。
⑶、螺栓及螺母采用普通碳素钢Q235B制成，其质量应符合现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的要求。
⑷、角钢型号按《GB/T706-2008热轧型钢》选用。
2.2.2焊缝质量的检验等级：对接焊缝按GB50755-2012二级，其余焊缝为二级外观。
2.2.3围护结构
做法：围护结构采用100mm厚EPS复合板。墙板内外侧均为白色。
2.2.4除锈、油漆
钢构件制作前做除锈处理，防腐涂层：底漆两遍，红丹醇酸防锈漆；面漆一遍，浅灰色醇酸调和漆；漆膜总厚度，室外为150～175μm，室内为125～150μm。
三、施工部署
3.1总体部署
项目部领导班子由项目经理、生产经理、技术经理、经营经理组成，主管技术、质量、生产、安全、经营、成本工作，并负责对工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜。并配备技术、生产、安全、预算、材料等管理人员。选用建制齐全、实力强，经验丰富的施工队伍进行施工，确保工程合格。
3.2项目目标
3.2.1总体目标
工程保证合格，在施工中，始终贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产工作方针，认真执行关于建筑施工单位企业安全生产管理的各项规定，保证施工人员在生产过程中的安全与健康，严防各类事故发生，以安全促生产。
3.2.2质量目标
工程合格率100%，一次性交验通过。
3.2.3安全目标
杜绝重伤，消灭轻伤事故。
3.3施工顺序
3.3.1根据工程进度安排，钢结构构件采用专业厂家制作加工好后运至施工现场，先用吊车将H型钢吊装到独立基础指定位置并固定，安装斜梁，之后由人工安装斜撑及围护结构。
四、施工准备
4.1施工技术准备计划
4.1.1熟悉图纸和审查施工图纸，组织图纸会审。
4.1.2合同签定后，由项目部技术员向建设单位领取各专业图纸，由资料员负责施工图纸的收发，并建立管理台帐。
4.1.3由项目部技术负责人组织技术、施工等人员认真审图，做好图纸会审前期工作，针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录。
4.1.4根据施工图纸，配备与本工程相关的规范、规程及有关图集，并分发给项目部相关人员及施工队组人员。
4.2主要机械设备准备计划
4.2.1设备准备计划
拟投入的主要施工机械设备表 表一
序号
机械设备名称
规格
单位
数量
计划进场日期
1
汽车吊
8.0T
台
1
2014年9月10日
2
手动扳手
1518
个
4
2014年9月1日
3
测力扳手
PG200-1000
个
5
2014年9月1日
4
螺旋千斤顶
5T
台
1
2014年9月1日
5
倒链
2T,5T
套
2
2014年9月1日
6
砂轮切割机
JIM-J3G-400
台
2
2014年9月1日
7
电焊机
AD-500
台
2
2014年9月1日
8
电动台钻

台
1
2014年9月1日
9
磨光机

台
3
2014年9月1日
10
气泵

台
1
2014年9月1日
11
气割

套
3
2014年9月1日
12
水准仪
DSC320
台
1
2014年9月1日
13
经纬仪
DT-02C
台
1
2014年9月1日

4.2.2主要劳动力准备计划
计划投入的主要劳动力进场表 表 二
序号
工种
人数
备注
1
切割工
4

2
电焊工
4

3
安装工
4

4
除锈工
2

5
油漆工
2

4.2.3主要施工材料准备计划
购置原材料按公司ISO9001质量程序文件采购控制程序，评价选择合格的承包方，保证选用质量好、证件齐全、供货及时的厂家,同时做好进货检验、试验工作,全面检查验收，保证合格材料用于工程。
4.2.4施工现场准备计划
⑴、施工现场道路畅通，已经具备物料正常运输。
⑵、已经与建设单位取得联系，将电源引进施工现场，满足使用要求。
⑷、岗位培训
①、做好施工管理人员上岗前的岗位培训，保证掌握施工工艺、操作方法。
②、对工程技术人员集中培训，学习新规范、新法规、法律。
③、特殊工程操作人员必须持证上岗。
五、主要项目施工方法和技术措施
5.1钢桁架制作
5.1.1原材料进厂检验要求
⑴、材料进厂后对其品种、规格、牌号，进行现场验证，必须符合图纸要求与质量要求，不盲目下料。
⑵、所采用的钢材、连接材料和涂装材料等，除应具有出厂质量证明外，尚应进行必要的检验，以确认其材质符合要求。经技术员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料采购员进行材料采购。
⑶、材料进场后，会同业主、监理、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：
①、材质证明书：质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
②、材料表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
③、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
④、连接材料、高强度螺栓、普通螺栓等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
⑷、合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀，上部用彩条布覆盖。
⑸、焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除锈油污以及其它污物。
5.1.2工艺流程
钢构件制作、运至施工现场→焊接→角焊缝→矫正→焊接劲板→除锈→涂装→编号→成品检验
⑴、号料
①、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、制孔等加工的依据。下料时还应考虑焊接及切割余量，半自动切割余量为3-4mm。允许偏差见放样和样板允许偏差表。
放样和样板允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5，宽度0～-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±0.5
②、钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
③、用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出构件形状的加工界限。下料时应优先考虑剪切，其次为自动、半自动切割。为提高下料的准确度，一律用划针划线。切割线与样板的允许偏差见下料和样板允许误差表。
下料和样板允许误差表
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20
④、根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
⑤、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
手工切割
±20
自动、半自动切割
±1.5
⑥、切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。
⑦、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
⑧、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
⑵、下料
下料用氧气－乙炔半自动切割，两板缘对称切割，可使翼腹板受热均匀，弯曲变形小。切割后钢材不得有分层，断面上下不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。
⑶、矫形
①、普通碳素结构钢采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
②、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。采用热矫时，加热温度应控制在600～800㎜℃；温度降至室温前，不得锤击钢材。
③、H型钢先用JZ-40矫正机进行钢板的矫正；焊接旁弯变形用火焰进行矫正。保证翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，腹板不平度小于2mm，检测要用直角尺与塞尺。
④、主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于–5℃,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
⑤、零件冷矫时的环境温度不宜低于﹣12℃。
⑥、零件矫正允许偏差应符合下表的规定。
零件矫正允许偏差
项 目
允 许 偏 差（mm）
钢板平面度
每 米
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L＞8m
4.0
注：用角式样板卡样时，角度不得大于90°。

⑷、焊接时反变形控制
反变形控制除参考经验数据外，主要靠焊接试验测得的角变形实际数据为依据，方法是对每种规格的翼板尺寸都做一个长1000mmT形构件，焊接后测量变形量是否超标。如超标则将翼板用油压机及胎具，压出同等形变的反变形进行焊接，焊接后复查变形量是否抵消。
⑸、制孔
钢桁架结构一般有高强螺栓孔，普通螺栓孔，地脚螺栓孔等，高强螺栓孔应采用配钻成孔，檩条等结构上的孔可采用冲孔。地脚螺栓孔与螺栓间的间隙较大，当孔径超过50mm时镗孔，也可用火焰割孔。高强螺栓制孔、螺栓孔孔距的允许偏差应符合“放样和样板允许偏差表”的规定。
⑹、组装
①、板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
②、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。
③、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
④、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
⑤、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
⑥、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
⑦、组装H型钢与节点板、连接板
1）、节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
2）、梁柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径Φ1.2mm,焊后用氧气乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检查各项指标，直至符合标准为准。
⑺、焊接
①、材料
1）、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。
②、操作工艺
1）、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。
2）、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
3）、焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修订措施后才可处理。
4）、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
5）、重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其板质和坡口形式应与焊件相同。
6）、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨清理根部氧化物后才进行焊接。
③、焊接H型钢
1）、H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
2）、在翼缘板上划出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm，翼缘板于腹板不垂直度小于3mm 定位点焊。
3）、H型钢组装合格后，用门型埋弧焊接机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变形。按焊接工艺施焊（焊丝直径为3mm-5mm）。
④、减少焊接变形与应力，采取的措施：
1)、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
2)、收缩量大的焊缝先焊接。
3)、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
4)、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
5)、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
6)、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
7)、锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。
⑻、钢结构除锈、涂装
①、除锈：除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行除锈处理，除锈质量等级应达到国标GB10923中Sa2.0级标准。
②、防腐涂层
1）、除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。如在潮的天气时在4小时内涂装完毕，在较好的天气条件下，最长时间不超过4.5小时即开始涂装。
2）、使用涂料遵循图纸的规定，底漆二遍，红丹醇酸防锈漆，涂底漆工作应在结构周围温度0。C以上进行，在0。C以下涂漆时应采取相应措施以保证底漆质量。逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，严格按设计图纸或涂料生长厂家的说明书规定执行；面漆一遍，浅灰色醇酸调和漆。
3）、漆膜总厚度：室外为150～175μm，室内为125～150μm
5.2钢结构安装
5.2.1钢结构安装
⑴、钢结构均采取集中制作，现场拼装，集中吊装方式进行。钢结构在地面整体拼装后,采取汽车吊垂直提升，平移就位，整体吊装。
⑵、根据结构构件重量大小、安装高度和起吊位置选择吊装机具。
⑶、安装前必须对支点施工进行验收，并签证认可，轴线及标高必须符合设计规定及规范要求。
⑷、根据最重构件重量大小、参照安装高度和起吊位置选择吊装机具。
⑸、吊点应选择在有利于安装就位的部位，与负责吊装的厂家共同商议确定，捆绑部位要采取保护措施，防止局部变形。
⑹、不得利用已安装构件吊装其它重物。不得在主要受力部位焊其它物件。
5.3墙板及屋面板的安装
5.3.1屋面板安装
安装前复测屋面檩条的坡度，合格后才能施工。
⑴、上板的垂直运输
根据我们的经验，彩板的重量较轻的特性，采用架设空中斜钢索的运输方案。具体做法自制钢架固定在梁上高约1.5米。用6根Φ8钢丝绳一头固定在钢架上，另一头固定在地面上，并在每个钢架上安一滑轮，用绞磨把面板运至屋面，由人工抬至施工部位。
⑵、屋面板固定
屋面板采用瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，檐口伸置檐沟120mm，屋面板檐口拉基准线施工，按规定打防水自攻螺丝。用防水盖盖好，再用道康宁胶密封。下一排屋面板扣在上排屋面板的波峰并用自攻螺丝固定，纵向应用道康宁胶密封。金属板端部错位控制在规范内，然后依次安装。屋脊盖板安装，应保证屋脊直线度，两边用防水堵条，用防水铆钉，铆接。
屋檐包边板包边应保证直线度以及和屋脊的平行度，用防水铆钉铆接。所有的自攻螺丝要横直竖平，并将屋面上铁屑及时处理干净。
5.3.2墙面板安装
⑴、检查墙檩条的直线度，若有挠度，应用临时支撑调平檩条，墙板安排好后，拆除。
⑵、搭设活动式脚手架，用专用吊绳沿墙面人工将墙面板立起，至安装位置。墙面采用企口安装，先安装砖墙上的泛水板，第一片墙板安装前应在墙梁上放线，保证墙面板波纹线的垂直度。第二片墙板必须插入第一片企口内，用带防水的自攻螺丝固定，用防水帽盖好，然后依次安装。所有自攻螺丝保证横直竖平。
5.3.3包角板、窗户上缘泛水板安装
根据设计要求，墙角包边板，女儿墙包边板均采用防水铆钉拉铆，对接接头要整齐并打防水胶窗户泛水板，周边包板应用防水铆钉拉铆，对接时接头部位应打防水胶，保证直线度、墙包角板的垂直度整齐美观。雨蓬采用单层彩钢板，波峰、波谷搭接整齐，打自攻螺丝，周边安包边板。
六、质量保证措施
6.1质量保证体系
质量保证体系已编制，运行有效，人员职责明确；见框图一。
项目经理：刘 发
框图一：

经营经理：任燕萍
技术经理：王俊生
生产经理：张建平

机管员：樊小虎
会计员：陈秀萍

材料员：武泽

预算员：陈志强

安全员：赵树平
技术员：王雪良

施工员：吴国红

资料员：王彩玲

综合施工组

配套工施工组

架子工施工组

砼工施工组

瓦工施工组

木工施工组

钢筋工施工组

施工队组成员

6.2质量控制措施
6.2.1施工工艺控制
⑴、组织强有力的项目班子，投入精干的质量管理人员，以ISO9001质量管理体系模式为标准进行全过程、全方位的质量管理和质量控制。
⑵、根据工程特点认真编制施工方案，使其在人力和物力、技术和组织等方面做出全面合理的规划安排，以保证本工程优质、高速、安全、低耗。
⑶、项目部组织施工技术人员认真熟悉图纸，研究制定施工方案，明确施工方法和施工工艺，经项目部技术负责人及项目经理审核后，报公司工程部审批。审批通过后，严格遵照执行。
⑷、做好各项工序技术交底，并贯彻到每一位施工人员，使全体职工都能掌握技术及质量标准。
⑸、对关键部位除做详细的交底外，还应现场示范。
⑹、每一道工序完工后，必须经项目部专职质检员检验合格后，才能转化下一道工序施工。
⑺、杜绝质量通病。
6.2.2工程材料控制
⑴、钢材进场必须有合格证、出厂报告、（或检验报告）。按规定抽样送交试验室检验，合格后经监理验收方准使用。
⑵、按规范对材料定期取样检验；检验合格，方可用于工程，对不合格者，一律清退施工现场，更不得使用。
⑶、严禁不合格的材料进入施工现场，更不允许使用到工程中。
6.2.3施工过程控制
⑴、认真做好测量放线工作，按统一顺序放线，专人检查放线结果，并办理复核验收记录。
⑵、严格实行技术交底制。施工前组织管理、施工人员认真学习施工标准、规范，熟悉设计意图。每道工序和分项工程必须有技术交底，交底要求清楚、准确、针对性强，必要时附图说明。
⑶、对于原材料、成品、半成品，应坚持现场取样、抽查的原则，以确保试验资料真实、可信。
6.2.4施工重点、关键点部位的质量控制措施
⑴、钢桁架制作加工时跨中应预先起拱，起拱度为:L/500(L为桁架跨度)。
⑵、钢桁架吊装时，需采取临时加固措施，在吊点处垫胶皮垫，避免使钢丝绳割伤、断丝。
⑶、桁架安装前必须测定定位轴线，支座处标高及支座处上预埋螺栓位置，符合设计要求后再放置钢桁架，支座预埋的钢板必须保持水平。
⑷、钢桁架中所有螺栓孔，均一次钻成设计孔径。
⑸、在焊接时，应电流适量，快速施焊，以减小热影响区和温度差，并应对称施焊。
⑹、与上、下弦构件连接的钢梁螺栓及水平支撑螺栓，安装完毕后须将螺纹打毛或点焊以防螺母松动。
⑺、钢结构连接板拼装不严
1)、安装高强度的螺栓,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。
2)、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应当天终拧完毕。
3)、高强度螺栓的拧紧,应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。
4)、高强度大六角头螺栓施拧架用的扭矩扳手和检查采用的扭矩板手,在每班作业前,均应进行校正,其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
5)、扭剪型高强度螺栓终拧结束后,应以目测尾部梅花头拧为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后,宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检,且应进行扭矩检查,欠拧或漏拧者应及时补拧,超拧者应予更换。
6)、高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后、24小时以内完成。扭矩检查时,应将螺母退回30°～50°,再拧至原固测定扭矩,该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。
6.2.5钢结构焊接焊缝外观质量应符合下表规定：
焊缝质量等级及缺陷分级 单位（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
——
检验等级
B级
B级

探伤比例
100％
100％

外观尺寸
未满焊（指不满足设计要求）
不允许
≤0.2+0.2t且小于等于1.0
≤0.2+0.4t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.2t且小于等于1.0
≤0.2+0.4t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.5t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许出现个别长小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许出现个别电弧擦伤
飞溅
清楚干净

接头不良

不允许
缺口深度小于等于0.5t且小于等于0.5
缺口≤0.1t且≤0.1
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t，且小于等于2.0
表面气孔

不允许
每50长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于是3.0气孔2个，孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）

允许存在个别长度小于等于5.0的角焊缝
角焊缝角不对称

差值≤2+2h
注：a、超声波探伤用于全熔透的焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
b、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角焊缝通用；
c、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度评定；
d、表内t为连接处叫薄的板厚。
e、设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。
七、安全保证措施
7.1安全目标
杜绝重伤，消灭轻伤事故。
7.2安全保证体系及人员职责
安全保证体系已编制，运行有效，人员职责明确；见框图二。
7.3安全管理制度和措施
7.3.1安全管理制度
⑴、建立、健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。
⑵、编制详细的施工方案，经技术、监理负责人审查批准。
⑶、特种作业人员必须经培训考试合格后，持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用，名册齐全。
项目经理：刘 发
框图二：

经营经理：任燕萍
技术经理：王俊生
生产经理：张建平

机管员：樊小虎
会计员：陈秀萍

材料员：武泽

预算员：陈志强

安全员：赵树平
技术员：王雪良

施工员：吴国红

资料员：王彩玲

综合施工组

配套工施工组

架子工施工组

砼工施工组

瓦工施工组

木工施工组

钢筋工施工组

施工队组成员

⑷、安全检查
建立安全检查制度，明确时间、要求、重点部位、危险岗位、安全检查备有记录。对查出的隐患及时进行原因分析，制定整改措施，确保安全施工。
⑸、非施工人员不得进入施工现场。
7.3.2安全管理措施
⑴、安全检查
1）、及时纠正不正规操作，消除事故隐患，若发现重大不安全隐患，因及时汇报项目部采取处理。
2）、坚持不安全不生产，杜绝“三违”现象。
⑵、安全管理
1）、建立健全各种安全责任制及考核制度。
2）、安全检查记录详细、全面，制定措施及时、准确、针对性强。
3）、设备无故障，司机持证上岗，设备专职维修。
4）、人员无违章，管理人员无违章指挥，操作人员无违章作业，严格各种管理制度，无违犯劳动纪律现象。
7.4施工安全专项措施
7.4.1防止高处坠落措施
⑴、高空作业人员所携带得各种工具、螺栓等应在专用工具袋中存放，在高空传递物品时，应挂好安全绳，不得随意抛掷，以防伤人。
⑵、吊装时不得在构件上堆放或悬挂零星物件，零星物品应由专用工具箱上下传递。
⑶、构件绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊开时应平稳，避免震动或摆动，在构件就位和固定前，不得解开吊装索具，以防治构件坠落伤人。
⑷、起吊构件时，速度不能太快，不能在高空停留时间太长，严禁猛升、猛降，以防构件脱落。
⑸、构件安装后，应检查构件的连接和稳定情况，当连接确定安全可靠后才能松钩、卸索。
⑹、吊装高空须对接构件时需要采取控制构件方向的措施。
⑺、雨天作业时，应采取必要的防滑措施。
⑻、禁止在六级以上风的情况下进行施工作业。
7.4.2起重吊装措施
⑴、吊装时，在道路的出入口设置明显的标志，设专人警戒，非吊装现场作业人员严禁入内。
⑵、起重机工作时，起重臂下严禁站人，同时避免人员在吊车起重臂回转半径内停留。
⑶、吊装时，高空作业应站在操作平台、吊缆、梯子上作业，吊装钢梁时其上弦加设安全防护支架，并在人员工作上方拉安全钢丝绳，以便施工人员在梁上弦能安全操作，严禁在未加固的构件上行走。
⑷、高空操作必须佩戴安全带，穿绝缘底鞋，作好安全措施。
⑸、人手脚须远离移动移动重物及起吊设备，吊物和吊具下不能站人。
⑹、指挥人员应使用统一指挥信号，信号要准确、鲜明，起重机驾驶人员应听从指挥。
⑺、在捆绑或吊运物件时,钢丝绳应避免和物体的尖角棱边直接接触,应在接触处垫以木块、麻布或其他衬垫物。
⑻、吊装物吊离地面200mm-300mm时，应进行全面检查，并确认无误后再正式起吊。
⑼、当风速达到10m/s时，宜停止吊装作业；当风速达到15m/s时，不得吊装作业。
7.4.3机械使用安全措施
⑴、吊车司机必须持有效合格证上岗，方可操作。
⑵、各类机械设备严格按操作规程正确使用。
⑶、各类机械设备定期定人维护保养、保修，保证正常运转，满足施工要求。
⑷、严禁带电作业或采用预约停送电时间的方式进行电气检修。检修电气设备前必须切断电源并挂牌警示。
7.4.4施工临时用电管理
⑴、加强施工用电管理，对施工人员进行安全用电教育。
⑵、现场各种用的电气设备未经检查合格不准使用，使用中的电气设备应保持正常的工作状态，严禁带故障运行。
⑶、露天使用的电气设备搭设防雨罩，凡被雨淋、水淹的电气设备应进行必要的于燥处理，经检测绝缘合格后方可使用。
⑷、配电箱必须坚固、完整、严密并加锁，箱门上涂红色危险标志，箱内不能有杂物并编号。开关箱要配锁，要做到“一机一闸一漏”，并有保护接地和接零。
⑸、工作结束或停工一小时以上，要将开关箱断电、上锁、保护好电源线和工具。
⑹、值班电工必须持证上岗；非工地施工专业人员不得停送电和进行设备、机具的检修。
7.4.5消防安全管理
⑴、钢结构施工前，严格按消防安全管理制度执行。
⑵、现场用火必须经相关部门批准方可进行施工作业。
⑶、气体切割和高空焊接作业时，必须清除作业区危险易燃物，并采取防火措施。
⑷、现场油漆涂装和防火涂料施工时，严格按产品说明书的要求进行产品存放和防火保护。
八、钢桁架吊装计算书
8.1概况
洗车房概况：洗车房为单层钢结构，钢结构主要构件包括钢柱，钢梁，钢柱最重构件为0.55t，钢柱高度为6.2m，钢梁由现场拼装，钢梁最重构件重量为0.38t，以此钢柱、钢梁计算为例：
8.1.1本工程钢桁架吊装选用汽车起重机进行施工，采用单机吊装方式进行。起吊起重量计算公式为
Q ≥ Q1+Q2
K━━起重量降低系数。K取0.8。
Q1━━构件重量。
Q2━━索具重量。
8.1.2本工程最重构件Q1= 0.38t、0.55t，安装高度为6.2m。
8.1.3选择捆绑钢丝绳及计算索具重量
本工程拟选用结构为6×19型，公称抗拉强度为1440N/mm2的钢丝绳作为主起吊绳。查《建筑施工手册》，钢丝绳作为捆绑绳时，安全系数为8-10倍，取K=8，钢丝绳破断拉力换算系数为α=0.82。
⑴、钢丝绳长度计算：
钢丝绳采用对绳捆绑吊装，见下图

根据图示计算，单根钢丝绳套长度为11m，按13m钢丝绳长计算绳套重量。
⑵、计算钢丝绳最小直径：
本工程单机吊重Q=0.55t
根据公式［Fg］=（α·Fg）÷k
式中：Fg━━钢丝绳破断拉力总和（KN）
［Fg］━━允许拉力
k━━安全系数
单根钢丝绳的允许拉力：
［Fg］=（Q·g）÷4=（550kg·9.8N/kg）÷4=1.4KN
根据公式可算出：
Fg=8×1.4KN÷0.82=13.66KN。
查钢丝绳数据表，选用Ф6.2mm钢丝绳，Ф6.2mm钢丝绳破断拉力总和为20.0KN＞13.66KN。
现场决定选用Ф6.2mm钢丝绳，钢丝绳单重0.13kg/m。
⑶、索具重量计算
单端钢丝绳重Q´2=13m×2×0.13kg/m=3.38kg。
拟使用D型卡环（D-6型）4只，卡环重Q´´2=4×4.57 kg=18.28kg。
索具总重：Q2=3.38kg＋18.28 kg=21.66kg=0.022t。
8.1.4计算起重机单机吊重
Q≥0.55+0.022
Q≥0.6
计算载荷Qj=k1k2Q
k1━━动载荷系数，取1.1。
k2━━不均衡载荷系数，取1.2。
Qj=1.1×1.2×0.6t=0.8t
8.1.5起重高度计算
起重高度计算公式为H≥H1＋H2＋H3
式中H━━起重机的起重高度（m）。
H1━━安装支座表面高度（m），H1=6.2m。
H2━━安装间隙（一般取0.2m-0.3m），H2取0.3m。
H3━━绑扎点至构件起吊后底面的距离（m），H2取4.4m。
H≥6.2m＋0.3m＋4.4m=10.9m
8.1.6起重臂长度计算
起重臂长度，按下列公式计算
L≥（H+H0－h）÷sinβ
H0━━起重臂顶至吊钩底的距离。
h━━起重臂底铰至停机面的距离。取2.5m。
β━━起重臂仰角，一般取70°~77°，β取70°。
安全距离取0.7m。
tgβ=( H0+3.0) ÷(1.7+0.7)= tg70°=2.75
H0=3.6m
所以，L≥（10.9+3.6－2.5）÷sin70°=12.77m。
8.1.7工作幅度
R= Lcosβ=12.77m×cos70°=4.4m。
根据以上计算，查16t吊车性能参数表，在工作幅度5m，臂长13.5 m时吊重10t＞0.8t。满足吊装要求。附16t吊车性能参数表。

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16吨汽车起重机起重性能表