无泄漏泵.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,追求卓越 突破极限,设备,无 泄 漏 泵,AA,产品部 潘国胜,2010,年,12,月,07,日,无 泄 漏 泵,无泄漏泵,是为了解决填料密封或机械密封泵的泄漏问题。泄漏通常对周围环境有毒或有害，有时泄漏液非常昂贵。这种泵,80%,的使用场合是用于压力低于,13.8bar,，,温度低于,120,的情况。,无泄漏泵,包括屏蔽泵、磁力泵、容积式隔膜泵、电磁泵等。根据工程习惯，无泄漏泵系指屏蔽泵和磁力泵，通俗称之为无轴封泵。,这两类泵在特定的应用中没有严格的区分，但在通常的应用情况下，它们均有各自的市场。,对于,磁力驱动泵,，,叶轮与内磁转子的同一轴上安装，内磁转子和外磁转子之间由隔离套与泵壳体之间形成全密封，它承受泵的内压。,对于,屏蔽泵,，,叶轮直接安装于电机转子上，依靠电机定子和转子之间的屏蔽套实现全密封。,磁力驱动泵和屏蔽泵,通常都运用输送的液体来润滑和冷却轴承。,磁力驱动泵,工作原理：,磁力驱动部件由内、外磁环和密封隔离套组成；隔离套将内磁环及介质与外磁环隔绝；外磁环由电机驱动，转动时利用磁耦合特性带动内磁环旋转，完成非接触的力矩传递，从而达到驱动泵的目的。,磁力驱动泵,磁力驱动泵的基本特征,在泵中消除了机械密封或填料，并且在密封所在的位置将轴分成两段。内磁转子安装在由介质润滑的轴承支承的轴上，外磁转子安装在动力轴上。在内外磁转子之间，隔离套将输送液体与大气分隔开，与壳体之间形成静密封。来自外磁转子的磁通量驱动内磁转子，从而带动叶轮旋转。外磁转子或直接安装在它自己的轴承箱上，或直接安装在电机轴上。,结构图,结构图,磁体,一个磁路通常包括两组永久磁体和内外导磁环。导磁环的材料是普通铸铁、球墨铸铁或碳钢。,磁性材料,最早的永久磁体产生于,20,世纪,40,年代，由铝,-,镍,-,钴（,AiNiCo,）,制成。,20,世纪,80,年代发展起来的稀土磁体磁传动器更小,通常使用的稀土材料为,钕铁硼（,NdFeB,）,和钐钴（,SmCo,）,。,钐钴的磁性比铝镍钴强,4,倍。,在,21,时，钕铁硼的磁性比钐钴强,20%,，铝铁硼的最高使用温度为,149,，钐钴的最高使用温度为,288,，,钐钴的优点是使用温度高，其最高使用温度几乎是铝铁硼的两倍，然而，钐钴的造价约为钕铁硼的三倍左右。,磁体都有一个最高使用温度，超过这个温度，它们就会不可逆转地丧失全部磁性；即便当它们冷却下来时也不能重新获得磁性。这个温度点称之为,居里（,Curie,）温度,，表,1,给出了各种磁性材料的居里（,Curie,）温度。,表,1,磁性材料的居里,（,Curie,）,温度和工作温度,磁性材料各类,工作温度,Curie,温度,铝镍钴,钕铁硼,钐钴,305,120,137,（取决于等级）,260,350,（取决于等级）,425,310,700,导磁环,传递转矩的大小取决于,磁极之间的总间隙,（图,8,）和,导磁环的厚度,（图,9,），如果导磁环的厚度太小，它的磁通量会变小，传递转矩也会因此变小。,间隙,“,总间隙,”包括,空气间隙、密闭隔离套厚度、液体间隙和包封,（图,10,）。间隙尺寸取决于对隔离套的压力要求、磁体数量（单个或两个）以及间隙中隔离套的材料（金属类材料还是非金属类材料等）。,（,a,）,（,b,）,图,2,典型的机械密封泵和无泄漏泵驱动结构的比较,（,a,）,典型的通过壳体端盖的机械密封泵结构；,（,b,）,无密封驱动结构,图,3,机座安装的磁驱动结构,图,4,紧耦合磁性驱动结构,图,6,磁 路,例：以,mm,给出如下尺寸：,平均直径（径向尺寸）,117 152.4,最小空气间隙,0.762 1.143,隔离套壁厚：耐蚀酸镍基合金,C 1.016 1.524,聚合物,3.048 3.810,液体间隙,0.889,0.889,包封,0.762,0.762,总间隙,:,按耐蚀酸镍基合金,C,计算,3.429 4.318,按聚合物计算,5.461 6.604,（,a,）,复合非金属型,图,10,磁体封装,图,8,磁体结构,（,b,）,金属型,内磁转子的封装可用金属材料或塑料包封，封装后应做无损检验。,塑料包封（图,10a,）的利弊如下：,1.,温度限制为,120,150,2.,在磁体上覆加塑料时，因温度高而需采用钐钴磁体。,3.,采用塑料时，因其厚度的要求，增加了总的间隙。,4.,磁体必须在导磁环上机械固定，可以用粘结材料，也可以用高强度塑料。,5.,像,PFA/PTFE,或,PEEK,这样的聚合材料，相对于金属材料来说有更好的耐腐蚀性能。,6.,塑料,结构比金属结构便宜得多。,7.,塑料的制造模具加工复杂。,金属包封（图,10A,）的利弊如下：,1.,额定温度可达,260,2.,磁体外的封装材料的厚度可达,0.76mm,3.,部件的焊接可采用常规方式、电子束及激光。对于常规焊接，必须要注意的是：电弧不能朝磁通量方向跃动。,4.,如果内转子基体是铸造出来的，可能存在气孔问题。,5.,由于焊接热而导致聚合材料气化从缝隙逃逸也可能是个问题。,6.,转速达到,3600r/min,以上时粘结材料已不能将磁体固定在一起，,但外罩可实现这一功能。,外磁转子的封装,外磁转子不是必须要封装,然而，像钕铁硼这类金属能不停地吸收水分，导致生锈和膨胀，于是磁体就会随之松动，磁体之间也就产生相对移位。因此，磁体应使用环氧树脂或金属套管封装，以防与空气接触。,结构,外磁转子的基体可以是铸造的，也可以是装配组合的。,在上述例子中，对于聚合物隔离套和耐蚀酸镍基合金,C,隔离套都保持一样的总间隙。这使得磁体组件能不依赖于隔离套材料而具有,互换性,。,传递的转矩,由磁体传递的转矩取决于以下因素。,磁体的,通量密度,Bg,磁体的工作,温度,（其影响,Bg,的大小）,磁极的,长度,L,每圈中磁体的,数目,M,外磁体组件的,内径,和内磁体组件的,外径之间,的平均,比值,r,组件中磁体内径、外径之间的,总间隙,g,常量,K,，,作为具体结构的函数而变化,对于一个给定的设计形式和结构来说，,传递转矩与总间隙的平方成反比,。根据费用和具体的设计结构，磁组圈可以做成,1.2.3,级磁体成一个连续的长度，也可做成多排的单个磁体。,最大转矩,极限转矩是指静态“,破坏转矩,”。为了确定这个数值，将内磁转子固定在一个位置，然后用转矩板手对外磁转子施加一个转矩。转矩到达一定值时，内外磁转子彼此沿径向脱离，或称之为“去耦”，此时的转矩称之为“破坏转矩”。在应用破坏转矩确定许用转矩时，设计人员必须考虑驱动装置的起动加速转矩和适当的安全系数。,表,2,给出了由钕铁硼磁块组成组件的最大转矩的实例，磁块尺寸为长,28.6 mm,宽,19mm,高,9.65mm,，导磁环厚度为,4.6 mm,。,表,2,磁组件的最大转矩,平均直径（,mm,）,磁体（排）,总间隙（,mm,）,破坏转矩,(Nm),109,152,12,18,6.10,6.60,40,80,磁块的基本尺寸,磁块如果做得过长或过短，会在加工、磁体铸模及通量密度方面带来问题。应遵循以下磁块尺寸比例；,磁块的宽度为其厚度的,2,3,倍,磁块的长度为其厚度的,3,5,倍,双层磁块叠合大约增强磁性,20%,供参考：在平均直径为,101.6mm,、,总间隙,6.35mm,时，对于钕铁硼磁体，每,16.387cm,3,，,能产生大约,9.5Nm,的转矩。如果通量密度减少,3%,，则转矩将减小,6%,。,磁性材料的性能,密度,7.56g/cm,3,抗拉强度,844Kg/cm,2,抗压强度,7.710,3,Kg/cm,2,挠曲应力,2.5310,3,Kg/cm,2,热膨胀系数由表,3,给出。,表,3,热膨胀系数,cm/cm/10,-6,径向和轴向磁力,内外磁转子必须通过轴承在径向加以约束，防止互相接触。在“最大转矩”的例子中，单排,18,个磁体，平均直径为,152mm,，,同心磁转子的径向力为,18kgf,，,当磁体间距缩小,0.127mm,时，磁体的径向作用力为,25kgf,（图,9,），当磁体互相靠紧（没有间隙时），径向作用力为,36kgf,。,在上述举例中，分开单排同心磁体需轴向力,27,kgf,，,分开三排同心磁体需轴向力,82,kgf,，,因此，在装配或拆卸磁转子时，操作人员必须注意这些力。,磁性材料,平行于轴线,垂直于轴线,钕铁硼,钐钴,9,36,16.2,28.8,隔离套,密封隔离套的形状和厚度取决于工作压力、材料和温度。为了使长度最小，可以选用方形封头，但除非封头做得足够厚，否则这种结构的承压能力相对较小。因此，为了获得较高的承压能力，经常选用椭圆或球形的端板形状（图,12,）。表,4,给出了隔离套许用压力随端板形状变化的一些例子。,表,4,在相同材料相同壁厚条件下不同端板形状对应的隔离套的承压能力,图,11,内部和外部载体图,12,受压的壳体长径比,L/r,形状,L/r,许用压力,/(,kPa,),对平板的许用压力比,平板,平板,椭圆,椭圆,球形,533,267,28,8,1,62,158,779,1440,5620,1.0,2.55,12.6,23.2,90.5,隔离套所用的材料包括金属、塑料和陶瓷。性能列于表,5,。塑料和陶瓷隔离套的主要优点是没有涡流损失。因此，不需要冷却。,表,5,不同材料隔离套的性能,热传导率单位为,cal/h/cm2/,涡流,金属或金属衬里的隔离套将会产生涡流，涡流损失与隔离套壁厚、隔离套材料的电导率和磁场的旋转速度、旋转半径等有关，涡流损失可以通过磁传动器的结构参数和磁性材料的合理选择得到有效控制。,表,6,不同隔离套材料的电阻率,材 料,金 属,增强聚合物,陶 瓷,金属,+,聚四氟乙烯,制 造,温度限制（）,厚 度,(mm,),热传导率,蠕 变,热冲击,涡 流,焊接或液压成形,-150,+400,0.76,1.0,耐蚀镍基合金,C 71,AISI316 7.5,无,537+,316,为耐蚀镍,基合金,C,的两倍,注塑成型,-4,+120,4.3,3,无,190,无,定形烧制,0,+1100,6.35,9.6,6,无,260,无,喷 涂,0,175,1.27,高于纯金属,有一些,-,和金属一样,壳体材料,电阻率（,R,）,/,（,/cm,3,）,壳体材料,电阻率（,R,）,/,（,/cm,3,）,耐蚀镍基合金,C,AISI316L,镍铬铁合金,625,镍铬钛耐热合金,90,130,74,129,115,钛,K-,蒙乃尔合金,20,合金,53,58,75,表,7,中给出了材料选择对热积聚的影响。该表给出了只有外磁转子绕着金属隔离套以,3550rpm,转速旋转时,(,未装内转子,),，壳体内空气间隙的温升。外磁转子有,12,个磁体，磁体长,3.175cm,，,平均直径为,11.43cm,。,该表表明了在转速为,3550rpm,时，由,AISI316,材料和耐蚀镍基合金,C,制成的隔离套的差异。,当转速为,1750rpm,时，,AISI316,材料的功率损失是其转速为,3550rpm,时的,1/4,。,表,7,材料选择对热积聚的影响,壳体材料,厚度,(mm),时间（分）,kw,/min,AISI316,AISI316,耐蚀镍基合金,C,耐蚀镍基合金,C,10.9,10.9,10.9,10.9,启动,5.0,0.5,5.0,0.40,0.30,0.24,0.21,27,260,77,188,-,38,171,23,双重密封,为了防止由于一层隔离套产生的泄漏，可采用双层结构,(,图,13),，通常由金属壳和非金属壳组合而成。两层壳的额定压力相同。当第一层壳破裂以后，可以至少工作,48,120h,。第二层壳体的法兰上通常装有压力监测器用来监视由于第一层壳体泄漏而产生的压力变化。,图,13,双密封结构,轴承,轴承负载来源于部件的,重量,及由叶轮和内磁转子产生的,液压力,。叶轮的作用力既有轴向的也有径向的。,大多数磁力驱动泵是单级蜗壳泵，从叶轮到第一个轴承几乎没有悬臂，因此，轴承上的载荷基本等于叶轮的载荷。,轴向载荷要取决于叶轮是闭式结构还是半开式结构，闭式叶轮通常有,前口环,，也可能有,背口环,或,负叶片,。半开式叶轮没有口环，但它们通常应用盖板上的扇形缺口来减少有效受压面,(,图,15,),依靠叶轮后盖板上的负叶片或抽出槽进一步降低轴向推力。,图,14,不同闭式或半开式叶轮的结构,图,15,具有完整后盖板和具有部分扇形缺口后盖板的半开式叶轮,闭式叶轮比半开式叶轮具有更小的轴向和径向负荷，通常靠使用背口环来实现。在磁力驱动泵中，为了保证润滑液体流动的途径顺畅，在闭式或半开式叶轮上用,负叶片或抽出槽,。,化工厂或炼油厂所输送的液体一般是,低粘度、低密度或低比热,。,这些特性可能导致轴承润滑是边界润滑，而不是流体动力润滑。,轴承材料,表,8,给出了不同轴承材料的,PV,值。,表,8,不同轴承颈和推力面材料的,PV,值,P-,净负荷投影面积,(,减开槽面积,),，,psi,；,V-,轴径或推力面平均直径处速度，,ft min,。,注：用,2.1,乘上表中给出的,PV,值即得以,kPa,为,P,的单位和以,m min,为,V,的单位的,PV,值。,表,9,轴承材料性质,材料,热膨胀率,(,注,1),热传导率,(,注,2),硬度,(,注,3),AISI316,耐蚀镍基合金,C,碳石墨,碳化硅,-,自烧结的,碳化硅加碳,充碳,PEEK,充碳聚酰亚胺,氧化铝,氧化铬,9.6,6.7,2.6,2.2,2.0,8.0,5.0,7.5,71,5,85,75,6,160,布氏,170,布氏,95,维氏,2400,维氏,2400,维氏,100,150,布氏,1800,维氏,1800,维氏,衬套,材料,轴,颈推力面,PV,值,(10,3,),衬套,材料,轴,颈推力面,PV,值,(10,3,),碳,石墨对,AISI316,碳石墨对氧化铬渗碳层,碳化硅对渗碳层,碳化硅对碳石墨,150,250,250,300,碳化硅对碳化硅,充碳,PEEK,对渗碳层,充碳聚酰亚胺对硬镀层,500,150,150,注：,1.inin 10,-6,(,乘上,1.411,即可,得,cm cm),2.BTu h ft,2,F(,乘上,0.488,即可得,cal h cm),3.Rc25=,维氏硬度；布氏硬底,10=RC,颗粒,对于较软的轴承材料，对于无槽轴承颗粒的最大尺寸不应大于直径间隙的,10%,，对于有槽轴承不应大于直径间隙的,20%,。石墨比碳化硅、硬质合金软得多，不推荐用于有硬颗粒的液体。碳化硅对碳化硅会磨碎大多数颗粒。对于颗粒浓度为,50ppm,或更少时，颗粒的硬度通常不是影响轴承性能的因素。,建议使用,100,目的滤网，通过,100,目过滤网的颗粒大体尺寸为,0.15mm,而一般公称直径的轴承间隙为,0.05mm,。,还必须注意的是：碳化硅对碳化硅或碳化硅对碳的轴承材料组合是导电的。,干转,大多数磁力泵失效是因为泵系统未被监控以至使泵干转。当轴承干转时，象自烧结碳化硅这类硬且易碎的轴承材料会在短短的几分钟内失效。石墨能在,10,20min,内干转而不损坏，倾向于磨损而不是卡住，会在泵停下并冷却时造成过大的间隙。,流动路径,冷却内磁转子及润滑轴承的液体量和流动方向，对磁力泵的运行是关键的。最好是在润滑液体被磁体加热之前先去润滑轴承，这样可减少在止推轴承面上液体发生汽化的可能性。系统中循环的液体通常在,4,30L/min,之间，其循环路径穿越前后轴承、止推轴承面、内磁转子到叶轮轮毂。应计算冷却,/,润滑液流在流动路径上各个关键部位的流量、压力及温度，并考虑液体密度、比热以及粘度变化的影响，局部的压力和温度要考虑液体的汽化压力。,当液体在冷却润滑通道中循环时，液体的温升很大程度上取决于流体的特性，如比重、比热、汽化压力以及粘度。对于水环境下使用的非金属隔离套来说，通常的温升可能在,0.5,1,。而对于金属隔离套，在涡流损失非常高的情况下，温升可能达到,4,7,。,性能,磁力泵的流量,-,扬程曲线和机械密封泵基本一致，其总的效率偏低。对于非金属隔离套，对应于最高效率流量点时，其效率大约比机械密封泵只低,2%,，但是对应于,1/2,最高效率流量点时，其效率可低,6%,。对于金属隔离套，对应于最高效率流量点，其效率要比机械密封泵低,8%,12%,。,应用磁力泵的优点：,对周围环境没有泄漏,没有珍贵液体损失,低噪音,高吸入压力,能处理,0,4,级毒性液体,因为没有泄漏，所以发生火灾的可能性小得多,外部管道需求少,以下场合应用磁力泵应谨慎：,含污液体,高温液体,易固化液体,液体粘度在,200cP,以上,泵入口存在汽蚀,气体夹带过多的介质,屏 蔽 泵,屏蔽泵,是离心泵和鼠笼式感应电机一起装进一个气密密封单元的组合体。泵的叶轮安装在电机转子轴的一端，浸没在泵送流体中，转子空间内有部分泵送流体回流，以冷却电机并润滑轴承。定子绕组和转子电枢由耐腐蚀、无磁性合金衬套保护，使其不与循环流体接触。,屏蔽泵的循环回流系统有多种形式，以使适用于各种应用场合，包括,538,的高温、挥发性流体和含有固体颗粒的流体，对采用外循环的泵可安装自清洗式过滤器，以对循环流体进行过滤。（见图,1,）。,图,1,典型的屏蔽泵,各种形式标准结构,基本型,(B,型,),基本型,.,带连接体,(BA,型,),基本型,.,轴内循环,(B-V,型,),特点,把基本型,(B,型,),的循环管方式改为轴内循环方式,.,基本型,.,轴内循环,(BA-V,型,),逆向循环型,(N,型,),特点,适用于易汽化液体,泵体直接装在电机法兰上,.,高温分离型,(G,型,),特点,适用于热介质油和热水等高温液体,.,高融点液用外部循环型,(R,型,),特点,适用于融点高易结晶的液体,.,还有内部,(,轴内,),循环型的,R,型,.,泥浆密封型,(V,型,),特点,适用于输送混入微量泥浆液体,多级型,(B-M),型,特点,装有复数叶轮的高扬程用,有,B,型、,N,型、,G,型。,定子组件,定子叠片采用低硅钢制造，钢叠片和绕组装在圆柱形定子套内，前后端盖焊接在定子套上，将定子组件的两端封闭起来，定子套由电机的钢叠片的外径支撑。,定子衬套位于定子孔内，并与前后端盖焊接，以使绕组不与所输送的液体接触。,屏蔽泵的电机属于专用电机，接线柱从绕组引出，通过安装在定子套上的耐压密闭引线连接器，然后接到一个标准的接线盒上。电机的绝热等级是温度极限从,130,到,250,以上的有效范围,。,图,2,定子组件,转子组件,转子组件由轴、层压铁芯、端盖和密封壳焊接而成，使转子铁芯不与所输送的液体接触。,有些生产厂提供可更换的轴套和轴向止推环，以便于延长使用寿命和易于维修。（见图,3,）。,图,3,转子组件,轴承,轴承通常由泵输送的液体进行冷却和润滑。轴承材料的选择取决于与输送流体腐蚀特性、温度、固体含量等，目前轴承材料有石墨、碳化硅、氧化铝和多种聚合物。,轴承在内径上一般有螺旋状的沟槽，以增加工艺流体渡过轴颈区的流量，从而降低轴承的温度,。,内部间隙,确定定子绕组和转子电枢之间的总间隙是最重要的，间隙越大，电机的效率就越低。定子衬套和转子密封壳的材料同样影响电机效率。不锈钢和耐蚀镍质合金,C,是最常用的材料。虽然不锈钢比较便宜，但耐蚀镍合金,C,有较高的耐腐蚀性能，而且电能损耗较小。屏蔽泵的电机效率不仅对能耗费用来说相当重要，而且对循环流体吸热多少也很重要。,承压部件定子衬套的厚度范围在,0.254,1.016mm,之间。对于高压应用场合，衬套可保持同样的厚度，它的外径由电机叠片和位于两侧的支持套筒支撑，在定子衬套厚度为,0.381mm,和厚壁支持套支撑下能承受工作压力达,345bar,。,转子密封壳的厚度范围是,0.254,6.35mm,，在转子和定子间的径向运转间隙通常是,0.508mm,，总的直径方向的间隙范围是,1.016,1.905mm,以上。,在定子衬套失效的情况下，外定子套就变成了密封容器，可防止工艺流体进入周围环境。,流动路径,当输送相对洁净的液体时,，一小部分工艺流体通过电机段，冷却和润滑轴承，并移走由感应电机产生的热量。既可从泵内循环，也可从泵外循环。对于外部循环，循环流体在泵外的管中流动，先流经一个装在泵出口的法兰上的过滤器，然后进入泵的电机段（见图,4,）。过滤器组合件（见图,5,）。,不管是外部循环还是内部循环，流动路线是从泵的高压区（,泵的出口或叶轮顶部的泵腔,）返回到低压区（,靠近叶轮轮毂或叶轮入口处,）。通过电机段的再循环液体量为,7.5,60L/min,的范围。,当输送易挥发性液体时,，电机段的液体可以借助装在转子上,辅助叶轮,加压。通常返回叶轮入口的再循环流体被输送到液末端的加压段，提高电机段的液体压力。这种设计可使挥发性液体保持液态，即使电机热量引起一定的温升也是如此（见图,6,）。另一种控制汽化液体的方法是颠倒再循环流路径，已加热的液体不返回叶轮的入口，再循环液体从泵中抽出返到泵的吸入罐。,屏蔽泵依靠与所输送流体隔离的轴承，,输送高温液体和浆液,。电机段通过,外接清洁无污染的液体,，依靠,辅助叶轮强制循环,进行轴承润滑和电机冷却，这些液体被强制流经转子、轴承，而后流经一个,换热器,，始终在电机段内循环。,换热器由水或合适的导热液体冷却（,见图,7,）。,图,7,隔离的电机段,推力平衡,图,8,说明了泵中推力平衡的情况，平衡定位于叶轮的前后，当轴向负荷的变化引起叶轮位置的改变时，不管是前还是后，都在平衡室有一个平衡的液压变化，这就使得转动组件立即恢复到平衡位置。,压力,-,温度,在屏蔽泵的使用和成功运行中，一个最重要的因素是,轴承的润滑,，轴承必须处在工艺流体的液体状态中，以冷却润滑轴承，并带走电机产生的热量。,工艺流体的状态包括蒸气压力、比热、比重、粘度等。图,10a,表示在对加压循环加以改进的屏蔽泵。,因为泵的转动部件无法观察，甚至转动方向也不易判断。一些生产厂已研发了监测系统，用它来监视泵内磨损面的情况，指示轴向和径向的磨损情况，以决定在主要部件失效前做好更换准备。,当今的监测系统可能是无泄漏泵技术中最主要的进展。,安全监测和保护置换,轴承监测器结构,轴承监测器,TRG,表原理,屏蔽泵在无液情况下空转时，会造成轴承损坏。当流量大幅度下降时，电流也会大大降低，此时保护会自动动作而停车。同样，在负载过大时，电流增加较多，保护也会动作自动断电，防止事故发生。,除以上两种保护外，有的屏蔽泵为满足不同用途还装有：热交换能力监测器、液面监测器或电机内压保护器。,电流保护器,屏蔽泵与磁力泵对比表,项目,屏蔽泵,磁力泵,1,屏蔽套薄,0.3,0.6,mm,，,屏蔽套的寿命直接影响电机寿命。,隔离罩,1.2,mm,左右、较厚，其寿命与配套电机无关。,2,内部间隙小,0.5,mm,、,怕颗粒。,内部间隙大,50%,、耐颗粒，怕铁磁性颗粒。,3,配套电机为专用电机，有问题需要返回制造厂维修，维修成本高，维修周期长，对维护、维修人员技术等级要求高。,配套电机为普通,Y,和,YB,系列电机，现场维护简单，对维护、维修人员技术等级要求较低。,4,温度高时或功率大时需冷却水降温，工程投资费用高，运行成本高。,无需任何冷却介质及相应管路系统，工程投资费用低，运行成本低。,5,过载，烧电机。,无刚性联接，可实现过载保护。,6,屏蔽套破坏后电机外壳可阻止流体漏向大气，但易损坏定子线线圈，损坏电机。,隔离罩破坏后的流体漏向大气，其连接架可防止造成周围人与物的伤害。,7,抗汽蚀性能较差。,抗汽蚀性能较好。,8,轴向长度较短。,轴向长度较长。,磁力泵和屏蔽泵特性比较,项目,磁力泵,屏蔽泵,隔离套（屏蔽套）厚度,3,倍于屏蔽套的厚度,屏蔽套薄,0.3,0.6mm,，屏蔽套的寿命直接影响电机寿命,隔离套（屏蔽套）的破坏后果,介质漏向大气,电机外壳阻止，但损坏定子,效率,稍低,稍高,遥控操作,可以,制造技术和设备,要求较低,要求较高,驱动机,标准电机或汽轮机,专用电机,噪声,稍大,稍小,轴向长度,较长,较短,联轴器,有，需要对中找正,无,轴承磨损监测器,试用期,TRG,价格,基本相近,基本相近,正常维护检修,易,难,适用范围,功率,/,温度,/,压力,75/100/1.6,200/400/40,常温常压、清洁不易汽化介质,良好,良好,常温常压易汽化介质,一般不用,有专用型号,含固体颗粒的介质,不适宜,有专用型号（外部冲洗）,高熔点易结晶介质,一般不适用,有专用型号,强腐蚀性介质,良好,不适用,THE END,谢谢！,