塑性成型3.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,三、模锻工艺过程分析,模锻是把,热态金属,坯料放在具有一定形状和尺寸的,锻模模膛内,承受冲击力或静压力产生变形而获得锻件的加工方法。,1.(,与自由锻相比,),模锻的特点,优点,1,）生产率要高几倍乃至几十,倍,2,）锻件形状复杂程度高,3,）加工余量少，尺寸精确高,4,）锻件纤维分布合理,5,）锻件力学性能较高,缺点,1,）模锻锻模加工成本高因而只适用于大批量生产,2,）模锻时工件是整体变形，受设备能力限制,一般仅用于锻造,450kg,以下的中小型锻件。,2.,锻模结构,锻模一般由,上模,和,下模,组成，下模固定在砧座（或工作台）上，上模固定在锤头（或压力机的滑块）上，并同锤头一起作上、下运动。坯料置于下模膛，当上、下模膛合拢时，坯料受锤击（或压力）变形并,充满模膛,，最后获得与模膛形状一致的模锻件。锻件从模膛中取出时，多数带有飞边，还需用切边模,切除飞边,。切边时可能引起锻件变形，还需要进行,校正,。,锻模模膛分两大类,模锻模膛,制坯模膛,2.1,模锻模膛,模锻模膛包括,终锻模膛,和,预锻模膛,。,终锻模膛,是锻件最终成形的模膛。模膛尺寸应为模锻件图的相应尺寸加上收缩量（钢制锻件的收缩量约为,1.5,）。模膛分模面周围有飞边槽，起阻流、缓冲和调节金属量以保证终锻成形、尺寸精度等作用。,预锻模膛,是当锻件形状较复杂时，需经过预锻，以,保证终锻成形饱满,，延长,模膛使用寿命,。预锻模膛的形状、尺寸与终锻模膛相近，但具有较大的斜度和圆角，没有飞边槽。,2.2,制坯模膛,为使坯料具有与锻件相适应的截面变化和形状，复杂形状的锻件多需预先制坯。,镦粗平台,:,一般置于锻模一角，对于圆盘类锻件，用来将坯料镦粗，然后再放入模锻模膛完成终锻。,拔长模膛,:,用来减少坯料某部分横截面积并增加其长度。操作时须送进并翻转。,滚压模膛,:,用来减小坯料某部分横截面积以增大另一部分横截面积。坯料可直接或先经拔长而送入滚压模膛，操作时须不断翻转。,弯曲模膛,:,用来使坯料某部分弯曲变形。,切断模膛,:,它是在上模与下模的角上组成一对切口，用来切下已锻好的锻件。,图,2-1-73,连杆锻模（下模膛）与模锻工序,形状简单的锻件，在锻模上只需一个终锻模膛；,形状复杂的锻件。根据需要可在锻模安排多个模膛。,图,2-1-73,是弯曲连杆锻件的锻模（下模）及模锻工序图,。锻模上有个模膛。坯料经,拔长,、,滚压,、,弯曲,个制坯工序，使截面变化，并使轮廓与锻件相适应，再经过预锻、终锻制成带有飞边的锻件。最后在切边模上切飞边。,四,.,模锻工艺,1.,模锻件图的制定,模锻件图（图,2-1-74,）是制定模锻工艺的基础，也是设计和制造锻模的依据，它是根据零件图制定的。,（,1,）分模面,分模面是上、下模的分界面，选择分模面时应符合下述原则：保证锻件能,顺利从模膛中取出,，它应使模膛,浅而宽,，以有利于金属充满模膛和便于模膛加工；易于发现上、下模的相对位移；应尽量选择平直分模面，避免产生水平分力；简化锻模制造，便于切除飞边等。,（,2,）锻件的公差、加工余量及余料,由于锻件尺寸比较精确，表面粗糙度不高，故其公差和加工余量都较自由锻件小。公差一般为,0.3,3mm,，加工余量一般为,mm,。阻碍锻件从模膛中取出的凹槽、凹台等应加上余料，不予锻出。,制定时应考虑以下几点,:,（,4,）模锻斜度,为使锻件易于从模膛中取出，沿锤击方向的表面应有模锻斜度，外壁约为,5,15,。当模膛深度大而宽度小时，取较大值。考虑到锻件在冷却时容易与内壁夹紧。所以内壁斜度要比外壁斜度大,-,。,（,3,）冲孔连皮,直径小于,30,的孔，一般不锻出；直径大于,30mm,的孔，不能直接冲成通孔，而必须在孔内保留一层冲孔连皮，其厚度一般为,4,8mm,图,2-1-75,模锻斜度,（,5,）圆角半径,锻件上所有两平面交角处均应做成圆角，以易于金属充满模膛和提高锻模寿命。通常锻件的外圆角半径取,1.5,12,，内圆角半径较外圆角半径大倍。,2.,模锻方式,从模锻的成形方式上，可分为,开式模锻,和,闭 式模锻。,2.1,开式模锻,图,2-1-76,孔板间镦粗和开式模锻,2.1.1,开式模锻各阶段的变形分析,开式模锻时，金属变形流动过程见图,2-1-76,，由图中可看出模锻变形过程可以分为,三个阶段,：,第阶段是由开始模压到金属与模具侧壁接触为止,；,第阶段结束到金属充满模膛为止是第,阶段,；,金属充满模膛后，多余金属由桥口流出，此为第,阶段,。,下面分析各阶段的应力应变和金属变形流动的特点，并讨论各因素对金属充填模膛的影响。,图,2-1-76,开式模锻时金属流动的三个阶段,第阶段,是由开始模压到金属与模具侧壁接触为止，这阶段如同孔板间镦粗（在没有孔腔时相当于自由镦粗），由于金属流动没有受到模壁的阻碍，此阶段变形力最小。,a),第,阶段,:,金属有两个流动方向，金属一方面充填模膛，一方面由桥口处流出形成飞边，并逐渐减薄。这时由于,模壁阻力,，,特别是飞边桥口部分的阻力,（当阻力足够大时）作用，,迫使金属充满模膛,。由于这一阶段金属向两个方向流动的阻力都很大，处于明显的三向压应力状态，,变形抗力迅速增大,。,b),第,阶段,主要是将多余金属排入飞边槽。此时,变形仅发生在分模面附近的一个碟型区域内,（图,2-1-76,），其它部位则处于弹性状态。此阶段由于飞边厚度进一步减薄和冷却等关系，多余金属由桥口流出时的阻力很大，使变形抗力急剧增大。,第,阶段是锻件成形的关键阶段,，也是模锻,变形力最大的阶段,，从减小模锻所需的能量来看，希望第,阶段尽可能短些。因此研究锻件的成形问题，主要研究第,阶段，而计算变形力时，则应按第,阶段。,c),2.1.2,开式模锻时影响金属成形的主要因素,从开式模锻变形金属流动过程可以看出，变形金属的具体流动情况主要,取决于各流动方向上阻力间的关系，,此外，载荷性质（即设备工作速度）等也有一定影响。开式模锻时影响金属变形流动的主要因素有：,模膛的结构，飞边槽的尺寸和位置,，,坯料的形状和尺寸,，温度不均引起的各部分,金属变形抗力的差异,，,设备工作速度,。,a,模膛结构的影响,从模膛结构看，使金属以镦粗方式比以挤入方式更容易充填模膛。除此而外，模膛的阻力与下列因素有关：变形金属与模壁的,摩擦系数、模壁斜度、孔口圆角半径、模膛的宽度与深度、模具温度。,图,2-1-80,金属充满模膛的形式,a,）镦粗成形,b,）挤入成形,摩擦系数,:,孔壁加工的表面光滑和润滑较好时，摩擦阻力小，有利于金属充满模膛。,锻模斜度,:,模膛制成一定的斜度是为了模锻后锻件易于从模膛内取出，但是模壁斜度对金属充填模膛是不利的。因为金属充填模膛的过程实质上是一个变截面的挤压过程，当,模壁斜度愈大时，所需的挤压力,也愈大。,锻模圆角,:,模具孔口的圆角半径对金属流动的影响很大，,当,R,很小时，金属质点要拐一个很大的角度再流入孔内，需消耗较多的能量，故不易充满模膛,，而且,R,很小时，还可能产生,折迭和切断金属纤维,。同时此处,温度升高较快，模具容易被压塌。,太大，,增加金属消耗和机械加工量,。总的看来，从保证锻件质量出发，圆角半径应适当,。,锻模圆角,当,R,很小时,金属质点要拐一个很大的角度再流入孔内，需消耗较多的能量,可能产生折迭和切断金属纤维,拐角温度升高较快，模具容易被压塌,太大,增加金属消耗和机械加工量,图,2-1-77,圆角半径过小对模具的影响图,2-1-77,圆角半径对金属纤维的影响,图,2-1-78,折叠与圆角半径的关系,a),模锻前情况,b),模锻中间情况,c),模锻最后情况,模膛的宽度与深度,:,模膛窄和深时，使金属以挤入方式成形，金属向孔内流动时的阻力增大，孔内金属温度容易降低，充满模膛更困难。,模具温度,:,模具温度较低时，金属流入孔部后，温度很快降低，变形抗力增大，使充填模膛困难，尤其当孔口窄（小）时更为严重。,图,2-1-80,金属充满模膛的形式,a,）镦粗成形,b,）挤入成形,设计飞边槽，主要是确定桥口的高度和宽度。桥口阻止金属外流的作用是由于沿上、下接触面摩擦阻力作用的结果。这一摩擦阻力的大小为,2b,s,（设摩擦力达最大值，等于,s,）。由该摩擦力在桥口处引起的径向压应力（或称桥口阻力）为：,1,=2b,s,/h,飞,=b,s,/h,飞,图,2-1-79,飞边槽结构,b.,飞边槽的影响,飞边槽,桥口,主要作用,仓部,主要作用,阻止金属外流，迫使金属充满模膛,使飞边厚度减薄，以便于切除,仓部的作用是容纳多余的金属，以免金属流到分模面上，影响上、下模打靠。,即桥口阻力的大小与,b,和,/h,飞,有关。桥口愈宽，高度愈小，亦即,h,飞,愈大时。阻力也愈大,。,从保证金属充满模膛出发，希望桥口阻力大一些。但是若过大，变形抗力将会很大，可能造成上、下模不能打靠等。因此阻力的大小应取得适当，应当,根据模膛充满的难易程度来确定，,当模膛较易充满时，,h,飞,取小一些，反之取大一些。如对,桥口阻力,阻力大,保证金属充满模膛,若过大,变形抗力将会很大，,可能造成上、下模不能打靠等,c.,设备工作速度的影响,设备工作速度高时，金属变形流动的速度也快,。这将使,摩擦系数有所降低,。同时，,金属流动的惯性,和,变形热效应,等都有助于充填模膛。例如，在高速锤上模锻时，由于变形金属具有很高的流动速度，变形金属容易充填模膛，可以锻出厚度为,1.0,1.5mm,的薄肋；相比而言，在模锻锤上一般是,1.5,2mm,；而压力机上，则是,2,4mm,。,2.2,闭式模锻,闭式模锻亦称无飞边模锻。即在成形过程中模膛是封闭的，分模面间隙是常数。,2.2.1,闭式模锻优点,：,减少飞边材料损耗（飞边金属约为锻件重量的,10,50,，平均约为,30,）；,节省切边设备；,有利于金属充满模膛，有利于进行精密模锻；,闭式模锻时金属处于明显的三向压应力状态，有利于低塑性材料的成形。,2.2.2,闭式模锻能够正常进行的,必要条件,：,主要是,:,坯料体积准确；,坯料形状合理并能在模膛内准确定位；,能够较准确地控制打击能量或模压力；,有简便的取料措施或顶料机构。,由于以上条件，使闭式模锻的应用受到一定限制。,2.2.3,闭式模锻的变形过程分析,闭式模锻的变形过程如图,2-1-81,所示，变形可分为,三个阶段：,基本成形阶段；,充满阶段；,形成纵向飞边阶段。,一、挤压原理与基本方法,1.,挤压原理,挤压是对放在容器,(,挤压筒,),内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法，其基本原理如图,2-1-84,所示。,图,2-1-84,金属挤压的基本原理,第二节挤压成型,1.2,应用范围,:,采用挤压成型可以生产,管、棒、型、线材等材料,(,半成品,),，,也可以直接成形各种零部件,(,成品,),。尤其是在有色金属的塑性加工中具有广泛的应用。,(1),可以提高金属的变形能力：,这是因为金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，有利于提高其塑性变形能力，获得大变形量。,(2),制品综合质量高：,挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能。挤压制品具有较高的尺寸精度和高的表面质量。,(3),产品范围广：,挤压加工可以生产管、棒、线材，以及断面形状非常复杂的实心和空心型材，制品断面外接圆直径可大达,500,1000mm,，也可小至几毫米以下。,1.3,挤压加工的特点：,(4),生产灵活性大,。工艺流程简单。设备投资少：挤压加工具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上生产不同形状、尺寸规格的产品。,(5),制品组织性能不均匀,，这是由于金属流动不均匀所引起的。,(6),挤压工模具工作条件恶劣、工模具耗损大。,(7),多数挤压方法生产效率、成品率较低：,2.,挤压的基本方法,挤压的方法分类,（,a,）普通正挤压,（,b,）反挤压,（,c,）侧向挤压,（,d,）玻璃润滑挤压,（,e,）静液挤压,（,f,）连续挤压,图,2-1-85,工业上常用的挤压方法,工业上常用的挤压方法有,：,(1),正挤压,：,概念：,通常挤压金属时，制品流出方向与挤压轴运动方向相同的挤压，称为正挤压（或正向挤压），如图,2-1-85(a),所示。,特点：,正挤压以其技术最成熟、工艺操作简单、生产灵活性大等特点,。,应用：,该工艺,成为铝及铝合金、铜及铜合金、钛合金、钢铁材料等许多工业与建筑材料成形加工中最广泛使用的方法之一。,（,a,）普通正挤压,基本特征,：,挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有,很大的外摩擦,，且这种摩擦是有害的，它使,金属流动不均匀,，从而给挤压制品的质量带来不利影响，导致挤压制品,头尾组织性能不均匀、表层部和中心部的组织性能不均匀,；使挤压,能耗增加,。一般情况下挤压筒内表面上的摩擦能耗占挤压能耗的,30,40,，甚至更高。由于强烈的摩擦发热作用，,限制了挤压速度,的提高，加快了挤压,模具的磨损。,（,a,）普通正挤压,(2),反挤压,：,概念：,金属挤压时，制品流出方向与挤压轴运动方向相反的挤压，称为反挤压或反向挤压,),，如图,2-1-85(b),所示。,应用：,反挤压法主要用于铝及铝合金,(,其中以高强度铝合金的应用相对较多,),、铜及钢合金管材与型材的热挤压成形，以及各种铝合金、铜合金、钛合金、钢铁材料零部件的冷挤压成形。,特点：,迄今为止反挤压技术仍不完善，主要体现在挤压操作较为复杂，间隙时间较正挤压长，挤压制品质量的稳定性仍需进一步提高等方面。,（,b,）反挤压,基本特征：,反挤压时金属坯料与挤压筒壁之间,无相对滑动,，挤压,能耗较低,(,所需挤压力小,),，因而在同样能力的设备上，反挤压法可以实现更大变形程度的挤压变形，或挤压变形抗力更高的合金。与正挤压不同，反挤压时,金属流动主要集中在模孔附近,的领域。因而制品的,组织性能沿长度方向是均匀,的。,（,b,）反挤压,(3),侧向挤压：,概念,：金属挤压时，制品流出方向与挤压轴运动方向垂直的挤压，称为侧向挤压，如图,2-1-85(c),所示。,应用：,由于其设备结构和金属流动特点，侧向挤压主要用于电线电缆行业各种复合导线的成形，以及一些特殊的包覆材料成形。,但近年来，有关通过高能、高速变形来细化晶粒、提高材料力学性能的研究受到重视，因而利用可以附加强烈剪切变形的侧向挤压法研制高性能新材料，成为研究热点之一。例如侧向摩擦挤压、等通道侧向挤压等。,（,c,）侧向挤压,(,4),玻璃润滑挤压：,概念,：在变形材料与工具之间隔有,层高粘性的熔融玻璃，然后对金属进行挤压，这种挤压称为玻璃润滑挤压。,应用：,玻璃润滑挤压主要用于钢铁材料以及钛合金、钼金属等高熔点材料的管棒材和简单型材的成形。如图,2-1-85(d),所示，,特点：,由于施加润滑剂、挤压后脱润滑剂等操作的缘故，玻璃润滑挤压工艺通常非常繁杂，对生产率的影响较大。,（,d,）玻璃润滑挤压,基本特征：,变形材料与工具之间隔有,层处于高粘性的熔融玻璃，以减轻坯料与工具间的摩擦，并起到隔热、保温作用。,根据所用玻璃润滑剂的种类不同，其使用温度范围一般为,600,l200,。,（,d,）玻璃润滑挤压,(5),静液挤压：,概念：,与正挤压、反挤压等方法不同，静液挤压时金属坯料不直接与挤压筒内表面产生接触，二者之间介以高压介质，施加于挤压轴上的挤压力通过高压介质传递到坯料上而实现挤压，如图,2-1-85(e),所示。,特点：,由于使用了高压介质，需要进行坯料预加工、介质充填与排泄等操作。降低了挤压生产成材率，增加了挤压周期，使静液挤压的应用受到了很大限制,应用：,静液挤压主要用于各种包覆材料、低温超电导材料、难加工材料以及高精密型材的成形。,（,e,）静液挤压,基本特征：,静液挤压时，坯料与挤压筒内表面之间几乎没有摩擦存在，接近于理想润滑状态，金属流动均匀。同时，由于坯料周围存在较高的静水压力，有利于提高坯料的变形能力。,（,e,）静液挤压,(6),连续挤压,：,概念,（基本原理）：由旋转槽轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环行通道起到普通挤压法挤压筒的作用，当槽轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将坯料线杆送入而实现连续挤压。,特点：,该方法是利用变形金属与工具之间的摩擦力而实现挤压的。,前面所述各种方法的一个共同特点是挤压生产的不连续性，每一次挤压后需要进行分离压余、充填坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率，不利于生产连续长尺寸的制品。而该方法实现了挤压的连续性,（,f,）连续挤压,二、挤压时金属的流动特点,根据金属在挤压过程中的流动特点，通常把挤压变形过程划分为三个阶段：,挤压过程三阶段,填充挤压阶段,基本挤压阶段,终了挤压阶段,(,也称缩尾挤压阶段,),。,(1),填充挤压阶段金属的变形,：,为了便于将坯料装入挤压筒内，一般根据挤压筒内径 大小不同，坯料直径应比挤压筒内径小,0.5,10mm(,其中小挤压筒取下限，大挤压筒取上限,),。因此，开始挤压时在挤压轴压力的作用下，根据最小阻力原理，,金属首先向坯料与挤压筒之间的间隙流动,、,产生镦粗,，,直至金属充满挤压筒,，,挤压力达到最大,。,(,2),基本挤压阶段金属的流动特点,：,金属在基本挤压阶段的流动特点因,挤压条件不同而异,。图,2-1-86,所示为一般情况下圆棒正挤压时金属的流动特征。,由图,2-1-86(a),可知，平行于挤压轴线的,纵向网格线在进出模孔时发生了方向相反的两次弯曲,。其,弯曲角度由中心层向外逐渐增加,，表明,金属内外层变形具有不均匀性,。将每一纵向线两次弯曲的弯折点分别连接起来可得,两曲面,，这两个曲面所包围的体积称为,挤压塑性变形区,。,图,2-1-86,圆棒正挤压时子午面上网格变化示意图,（锥模挤压）,横向网格线,在进入变形区后,发生弯曲,，变形前位于同一网格线上的金属质点，变形后,靠近中心部位的质点比边部超前许多,，表明,中心金属流动快，边部流动慢,。,观察挤出棒材子午面上的网格变化可以发现，沿制品的,长度方向和横断面半径方向，变形是不均匀的,，主要表现在：,横向网格线之间的距离由前端向后端逐渐增加,；,横向网格线与纵向网格线的夹角,(,即剪切应变,),亦由前端向后端逐渐增加,；,靠近中心的网格由原来的正方形变为近似于长方形,(,表明主要产生了延伸变形,),，而外层的网格变为近似平行四边形,，说明除了,延伸变形外，尚发生了较大剪切变形。,图,2-1-86,圆棒正挤压时子午面上网格变化示意图,（锥模挤压）,(3),终了挤压阶段金属的流动特点,：,一般认为，当挤压筒内坯料的,剩余长度,减小到与,塑性变形区的高度相等,时，即垫片接近塑性变形区时，金属流动进人终了挤压阶段，挤压力开始上升。,图,2-1-86,圆棒正挤压时子午面上网格变化示意图,（锥模挤压）,三、挤压工艺,_,铝及铝合金的挤压,应用概况,：铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、运输、电子、航天航空等部门。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比重迅速增加。据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约,占,70,以上,。以,6063,为代表的,6000,系铝合金，由于具有优秀的可挤压性、良好的耐腐蚀性和表面处理性，其挤压制品被广泛用于建筑、交通、装饰和家用电器等部门。,挤压温度：,各种铝合金的挤压温度主要视合金的性质、用户对产品性能的要求以及生产工艺而定。,挤压温度越高,。被挤压材料的变形抵抗越低，有利于,降低挤压压力,，减少能耗。但挤压温度较高时，制品的,表面质量变差,，容易,形成粗大组织。,挤压比：,挤压比主要视挤压压力,(,俗称比压,),、生产率以及设备的能力,(,吨位,),而定。最大可能的挤压压力除受,设备能力限制,外，大多数场合往往,受工模具的强度、寿命的限制,。挤压比的大小还通过与挤压速度有关而影响生产率。,通常当,挤压比较大,时，需要,采用较低的挤压速度,。,挤压速度：,挤压速度与合金的可挤压性具有密切关系。挤压,速度增加,时，挤压,压力上升。,软铝合金的挤压制品流出速度一般达,20m,min,以上，部分型材的挤压流出速度高达,80m,min,以上。中高强度铝合金挤压,速度过高,时，制品的,表面质量显著劣化,，故其挤压流出速度通常设定在,20m,min,以下。,润滑：,为了确保制品的,表面质量,，铝及铝合金热挤压时,般,不进行润滑,。以便在挤压模与挤压筒交叉的角落处形成较大的流动,死区,，,阻止坯料表皮流入制品表面,。,图,2-1-86,圆棒正挤压时子午面上,网格变化示意图,(b),平模挤压,四、挤压工模具,挤压加工用,工模具,主要包括：挤压简、挤压轴、挤压垫片、穿孔针、挤压模。其中,挤压模,是决定挤压能否成功进行、挤压制品的形状与尺寸精度的关键性工具。,挤压模,空心模,实心模,平模、平流模、双锥模、锥模、平锥模、碗形模,图,2-1-88,各种实心模示意图,(a),平模；,(b),平流模；,(c1,双锥模：,(d),锥模；,(e),平锥模；,(f),碗形模,使用,65,70,的,锥模,(,模角太小，润滑剂难以留在变形区内,),或,平锥模,、,平流线模,铝合金棒材和 型材挤压时,多采用,平模,，以便在挤压时形成较大的死区。获得优良的制品表面,应采用,锥模,(,取,=60,),，而不宜采用平模挤压。以免造成死区断裂，在制品表面出现起皮、分层等缺陷。,温度高、强度大的合金,玻璃润滑法挤压钢或钛合金,可使用,双锥模,和,平锥模,。双锥模的模角一般为,1,60,65,，,2,l0,45,，其中挤压铝合金时，可取,2,10,15,挤压铝合金管材和铜合金,润滑挤压,(,如冷挤压,),和无压余挤压：,碗形模,4.1,挤压模的应用举例,除平流模外。图,2-1-88,中其它各种挤压模都有一,圆柱段,，称为,定径带,。,适当地设计定径带的长度，对于提高制品的形状、尺寸,精度,、延长,模具的使用寿命,，均十分重要。,但定径带的长度不宜,过长,。否则既,增加能耗,，又因,粘结,等原因影响制品表面质量。,紫铜、黄铜、青铜挤压时的定径带长度取,6,12mm,(,立式挤压机上取,3,5mm),；,白铜、镍合金挤压时的定径带取,20,25 mm,；,轻合金挤压模的定径带一般为,1.5,3mm,，最长,8,l0 mm,；,稀有难熔金属挤压模的定径带取,4,8 mm,；,挤压钢时定径带取,10,25 mm,。,4.2,挤压模的结构,