工厂成本控制及绩效提升报告.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,制造业成本概述,制造费用分析与压缩技巧,物料成本分析与控制,现场改善与直接劳动力成本降低,质量成本及设备效率,降成本项目的立项及管理技巧,过去,售价,=,制造成本,+,利润,当今,利润,=,销售价格,制造成本,粉碎机刀片,生产瓶颈,在实际生产过程中，作业耗时最长的生产制程、工序，又叫生产瓶颈制程或生产瓶颈工序,在实际生产过程中，作业耗时最长的工作站位，又叫生产瓶颈站位,一般情况下，生产瓶颈应等同于工艺瓶颈,生产瓶颈例外情形：,不熟练的员工,由于在生产过程中加入不熟练的员工，造成实际瓶颈站位与工艺瓶颈站位不一致，实际产出低于标准产出,解决措施：,关键岗位员工必须经过充分的岗前培训，培养多能工，新员工安排在非关键岗位,生产瓶颈例外情形：,生产作业异常,生产过程中由于设备、工装夹具、物料等因素造成某站位员工不能正常作业，速度下降，形成新的瓶颈,解决措施：,制定及时报告制度，一线管理人员不久离现场，及时发现异常，协助解决,生产瓶颈例外情形：,员工情绪异常,生产过程中个别员工出现情绪波动，久久不能进入正常工作状态，生产速度下降，形成新的瓶颈,解决措施：,及时发现、耐心疏导，管理过程中重点关注，必要时调换工作岗位,生产瓶颈例外情形：,产线人手不足,由于员工临时请假、辞职等造成的人手不足，形成新的作业瓶颈,解决措施：,生产线设计、安排时制定备案；生产线之间临时人手调配預案,手法三：减少生产异常,异常,生产不能按计划执行而造成的停工等待、返工等,常见异常,等待,等待物料、来料不良、品质不良、设备故障、转线转产,等待,是最大的效率损失,异常损失,停线异常,许多企业生产停线异常高达,30%,以上，直接效率损失,30%,，一流企业可控制在,5%,以下,质量异常,许多企业花在全检、清洁、修正、返工、返修上面的人员占生产人员总数的,15%,以上,异常管理,数据分析,手法四：提高基层管理能力,技术能力,:,班组长往往同时也是班组的技术骨干，精通班组业务，在技术上能肩负起指导、训练员工的重任,领导能力,:,班组长是基层一级管理者，要充当“领导人”的角色，必须具有相应的领导能力。,创新能力,:,现代工厂现场管理技术日新月异，班组长必须具有求新、求变的意识，不能固步自封。没有最好，只有更好,倡导人性化管理,平等,:,管理者与员工地位平等，通过沟通、协作达到团队目标,协调,:,协商、协调代替命令、指挥,民主,:,员工的意见得到尊重、改善建议得到跟进、落实,关爱,:,关心员工，与员工交朋友，心中装着员工的权益,手法五：自动化,生产自动化,:,机器设备代替手工加工作业,检测自动化,:,自动化产品质量检验、故障检出、防错防呆,运输自动化,:,流程、工序之间运输自动化，减少人工搬运活动,包装自动化,:,自动化包装，可以减少,10%,以上的作业人员,手法六：人机分析,运用举例,装卸工件时间每台为,1.41min/,次；,从一台机器走到另一台机器的时间为,0.08min,；,机器自动切削时间为,4.34min.,质量缺陷成本定义,对不合格产品进行处理产生的标准制造成本之外的费用,常见的内部缺陷成本：,挑选：对不符合规格的产品进行选别，如来料不良挑选，制程中半成品、成品不良挑选,全检、矫正：对生产过程中的产品进行原设计工艺外的全检，或增加矫正工序，如：校平、清洁,返工返修：对不合格品进行返工、返修投入的成本,常见的内部缺陷成本：,报废：原物料、半成品、成品不良导致的报废损失；因返修返工造成的其他物料报废损失,产能损失：由于质量问题造成的停线，从而造成生产线、设备的停止运行或运行速度降低,劳动力损失：生产由于质量停线造成的直接劳动力损失,常见的外部缺陷成本：,客户退货：因质量原因造成的客户退货损失，包括：替换成本，索赔，运费，差旅费等,客户投诉：由于质量问题造成的客户投诉损失，包括：投诉处理的差旅费用，罚款、折价及专门处理客户投诉的人力资源投入,售后服务：由于质量问题增加的售后服务人员及物质成本：如增加维修人员、保修用的替换配件等,无形损失：因质量问题导致的商誉损失,外部缺陷成本分析,可见成本,：,实物成本：赠送备品、产品报废、替换；保修期内免费替换,责任成本：索赔、折价,人力损失：投诉处理、维修服务,隐性成本：,商誉损失、客户流失、订单流失,整体设备效率,OEE,影响设备可用性,AL,的原因分析,因设备长期故障不能启用而停机,因计划性月度大的维修保养而停机,因无生产计划或计划变更而停机,因必要的生产设置而停机,因员工中途休息、换班而停机,无第二班或第三班,节假日计划休息,影响设备运行效率,OL,的原因分析,因换料等间隙性中断生产而造成的设备空运转,因等待物料、设备临时故障等原因造成的停机,因设备实际生产速度低于计划标准产能速度而造成产量损失,提高设备运行效率,OL,的方法,关注设备停机时间记录,分析停机原因、推动相关部门改善,关注生产统计记录，分析速度损失原因,影响设备质量效率,QL,的原因分析,为确保质量而设的工序检查、首件检查,因质量问题而导致的停机,因质量问题而导致的在线返工、返修,月整体设备效率,OEE,快速简化计算法,OEE%=(,月设备合格品生产量,/,设备标准时产能,)/,当月设备所有可能用于生产的时间,(,小时,)X 100%,当月设备所有可能用于生产的时间如,:,月,30,天,每天,24,小时,全面生产性维护,TPM,：提高,OEE,1,）实施初始的机器清洁和检查,2,）建立操作工和维护人员的,PM,计划,3,）指导、培训操作工掌握适当的,PM,方法,4,）指导、培训维护人员掌握适当的,PM,方法,5,）实施,5,“,S,”,管理及组织活动,6,）监控,OEE,，鼓励团队合作,识别同步作业,可由不同的人同时进行的活动,换线小组成员作业分工,分离一切可以同步作业的活动,实现内部活动时间最短化,内外活动流畅化,简化或减少内部活动,消除一切可以消除的内部活动,将剩余的内部活动文件化、标准化，设定时间目标,减少内部活动时间,工装设计可快速更换快速紧固、定位、接线,设置标准化、简单化,工作台快速移动：带轮子,夹具、模具尺寸标准化,使用辅助机构,工具、模具,“,三定,”,管理,颁布新的,SOP,清晰描述换线流程,界定外部活动负责单位及时间,明确内部活动流程、同步化工作流程、作业时间,制定换线时间检讨考核机制,目标制定举例,目标的,SMART,原则,钣金车间,5,组生产效率提升,20%,，即由现在的人均每小时,5000,元产值提升至每小时,6000,元,项目期限：自,2010,年,4,月,20,日至,2010,年,10,月,19,日,Thank You,