识别与消除“七大浪费”培训教材.ppt

,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,识别与消除“七大浪费”培训教材,“浪费”的定义,3,1,“浪费”的种类,3,2,心得体会,3,5,“浪费”的识别与消除,3,3,找出“浪费”的方法,3,4,课程大纲,定义,：,浪费,是指那些,只会增加成本,而,不增加附加价值,的各,生产要素,的总和。浪费存在和发生在各个环节。它不但是企业的损失，对社会也是一种罪恶。因此，减少浪费是每一个员工的使命。,如果能,发明,一,种,眼,镜,，一看就能,发,现工,厂里,的浪,费,，那我,们,就,会发,现,处处,都有,浪费，处处是,“,黄金,”,。,关于浪费的定义,浪费的认识,从成本主义、售价主义到利润主义说起,成本主义,：售价=成本+利润（传统思维）,售价主义：,利润=售价,-,成本（,精益思维,）,*,*,我们要达到目标利润就必须努力达到或降低目标成本。,成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。,一般在生产工厂主要有以下七种浪费：,生产七大浪费示意,制造过多的浪费,不良品的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,动作的浪费,加工的浪费,七大浪费,浪费图示,现状：,1.,大量的在制品停放在缓冲区；,2.,等待现象普遍；,3.,质量无法保证，需要返修；,七种浪费,原理,怎样消除,浪费？,学会辨识,目前在我们的制造过程中存在很多浪费,识别浪费,1,是细细的绳子和棍子？,不是！,是大象的心智模式！,（,惯性思维,）,为什么我们生产现场不能识别并消除浪费？,为什么大象会被一根细细的绳子和棍子给拴住？,让我们来看一个简单的图例：,木棍,细绳,识别浪费,2,在现场改善的道路上我们可能会听到的声音：,不是我不愿意持续改进，而是,工厂改进的地方太少了；,不是我不愿意持续改进，而是,工厂不支持我实施改进；,不是我不愿意持续改进，而是,个人精力有限忙不过来；,不是我不愿意持续改进，而是,即使改进也没有太大的提升；,不是我不愿意持续改进，而是,工厂不需要持续改进；,不是我不愿意持续改进，而是,保持现状是最稳定的；,不是我不愿意持续改进，,而是,识别浪费,3,只要思想不滑坡，方法总比问题多！,某餐厅,18,点高峰期,服务人员不足,场景：,客人要买单（付帐时），服务员拿单结帐,结帐后，服务员拿单给客人总金额,183,元。,客人核定后，给,200,元整,服务员再去结帐，返回时，给,17,元零钱,客人提出要发票，服务员再去拿发票,以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？,在餐厅发生的故事,按桌台编号，点完菜后收银台就把桌台消费小票（含消费明细单）给当值服务生，服务生在听到客人喊买单的时候，直接上前告知客人消费金额同时出示小票，客人确认给予付账金额后，回问客人是否需要发票，确认后快速回收银台找零或打出发票交回客人,在餐厅发生的故事示意图,如何消除现场七大浪费,消除浪费的方法,定义：,制造过多的浪费,是指先于下个工序或客户实际需求而生产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！,造成原因：,1,、人员过剩；,2,、设备使用不合理；,3,、换产时间长；,4,、业务订单预测的问题；,5,、生产计划与统计的问题。,七大浪费之,-,制造过多,生产多于下游客户所需，,生产快于下游客户所求。,劳模？,七大浪费之,-,制造过多,丰田生产方式强调的是,“,适时生产,”,，,也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。,所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间,。,七大浪费之,-,制造过多,1,、提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用；,2,、把,“,等待的浪费,”,隐藏起来；,3,、产品换产变得非常困难；,4,、产生搬运、等待的浪费；,5,、造成在制品积压。,制造过多的浪费会产生许多问题！,七大浪费之,-,制造过多,消除对策：,1,、,缩短交付周期；,2,、,单件流动,一个流生产线；,3,、,实施看板管理；,4,、,快速换产的全面推广；,5,、,少人化的作业方式；,6,、,均衡化生产。,注意事项：,1,、生产速度快并不代表效率高；,2,、设备使用率高并非一定是降低成本；,3,、生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地利用人员。,七大浪费之,-,制造过多,识别制造过多的浪费，可以从以下问题考虑：,1,、生产速度是否快于或慢于,T/,T,时间？,2,、是否有库存积压等待加工？,3,、是否缺少拉动系统？,4,、单件流动或小批量流动是否缺少或未开展？,5,、生产进度安排是否合理？,七大浪费之,-,制造过多,T/T,时间：是指客户所需的节拍时间。,不良品的浪费,是指生产过程中，因来料或制造不良造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。,表现形式：,1,、因作业不熟练所造成的不良；,2,、因不良而修整时所造成的浪费；,3,、材料费增加；,4,、不良品造成人员及加工作业增多的浪费。,定义：,七大浪费之,-,制造不良品,不良品会导致两方面损失：,一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出,；,另一方面是外部损失，由于产品不良导致三包增多、降价处理、订单取消和市场信誉损失等等。,七大浪费之,-,制造不良品,管理方面的原因,环境方面的原因,作业方法的问题,机器设备的原因,人员的原因,材料原因,产生原因,七大浪费之,-,制造不良品,1,、对关重工序、工位定期检查监控；,2,、严格执行质量管理检测标准；,3,、定期开展,QC,活动；,4,、实施看板（异常）管理；,5,、定期对设备和夹模具保养；,6,、首件检查；,7,、防错装置的应用,针对产生不良的原因，我们采取以下措施：,七大浪费之,-,制造不良品,设置质量控制点或关重工序,1,、,对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键工位或关重工序；,2,、工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和工位；,3,、质量经常波动，用户反映强烈的工位。,七大浪费之,-,制造不良品,识别制造不良品的浪费，可以从以下问题考虑：,1,、产品不合格率是多少？,2,、是否有多个引起制造不良的共同原因？,3,、库存,/,配套件,/,原材料里是否隐藏了不良品？,4,、设备、夹模具或工艺是否有问题？,5,、作业标准是否被遵守？,6,、不良品的检测是否正确？是否凭感觉检测？,七大浪费之,-,制造不良品,等待的浪费,就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上一个动作的结束。比如我们生产现场的人、机、料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸置疑的。,什么叫等待浪费？,七大浪费之,-,等待,一、物料不足导致的等待,1,、库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；,2,、因机器故障导致的工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；,3,、因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；,4,、进行批量生产时批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；,物料不足导致的等待,七大浪费之,-,等待,1,、,安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；,2,、,每天工作量变动大，当工作量变小时，就无所事事；,3,、,因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；,4,、,机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态；,5,、,沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；,6,、,物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。,管理与计划不当导致的等待,二、管理与计划不当导致的等待,七大浪费之,-,等待,这是一种,“,监视机器,”,的浪费，例如：补充材料，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为,“,闲视,”,的浪费。,三,、自动化加工导致的等待,七大浪费之,-,等待,1,、采用均衡化生产,2,、自动化及设备保养加强,3,、实施目视管理,4,、加强进料控制,七大浪费之,-,等待,如何减少,或消除,等待浪费,识别等待的浪费，可以从以下问题考虑：,1,、等待的时间是否能做其他事情,?,2,、看板拉动是否有效运行？,3,、工序之间是否有缓冲？缓冲数量是否正确？,4,、某项操作是否没有提供任何价值？,七大浪费之,-,等待,定义：,从精益生产的角度来说，,搬运是一种不产生附加价值的动作,，而不产生价值的工作都属于浪费。,七大浪费之,-,搬运,现,场,案,例,加工费中的,25%,40%,是搬运费,总作业时间中,80%,是搬运与滞留时间,工厂发生事故中,85%,是因搬运作业而引起的,原因：,1,、生产线配置不当；,2,、,未均衡化生产,；,2,、坐姿作业；,4,、,设立了固定的半成品放置区,；,5,、生产计划安排不当。,七大浪费之,-,搬运,减少不合理运输浪费的六大原则：,1,、最短搬运距离原则：减少搬运距离；,2,、最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性；,3,、岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装；,4,、先进先出原则：存放方式适合员工用最新的物料；,5,、分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装；,6,、拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包。,搬运的浪费,七大浪费之,-,搬运,物品的放置状态,活性系数 示意,表示符号,散放在地上,0,放在容器内,1,放在垫板上或货架上,2,放在车上,3,放在输送带或滑台上,4,提高搬运的活性系数,七大浪费之,-,搬运,减少搬运的浪费，可以从以下问题考虑：,1,、工厂物流布局是否能继续优化？,2,、在制品转移是否能全部使用自动化传送？,3,、是否采用拉动系统？,七大浪费之,-,搬运,定义：,库存的浪费,指生,产必需的安全库存,以外的由生产、,搬运系统产生的不,必要的在库。,七大浪费之,-,库存,库存会给企业带来哪些危害：,额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临产品过时的市场风险,一般有以下几种情况：,1,、大量购买原材料和零部件，造成积压，占用了很多流动资金，增加了防护、保管费用，最终使生产成本增加。,2,、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成,“,一个流,”,生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。,七大浪费之,-,库存,大量的库存滋生了众多的企业问题，但问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。,产生原因：,1,、供应商的问题；,2,、质量问题；,3,、停机；,4,、生产率问题；,5,、工艺问题；,6,、换产时间过长；,7,、生产线失衡；,8,、计划性差；,9,、材料原因；,等等,七大浪费之,-,库存,所以我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的,三不原则,：,1,、不大批量生产；,2,、不大批量搬运；,3,、不大批量采购。,都在喊资金不足，,原因也是共有的：,全部变成了库存被,“,贮存,”起来了,七大浪费之,-,库存,识别这种浪费，可从以下问题考虑：,1,、库存量中的废品或过期产品是多少？,2,、工序产能是多少？,3,、是否缺少合理的缓冲？,4,、是否有标准作业指导书？作业标准是否被遵守？,5,、生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差异？,6,、在制品存储区域是否有必要设置？,七大浪费之,-,库存,定义：,动作的浪费,指生产操作上的动作不合理导致的时间浪费。如,:,生产作业时调整位置,翻转产品,取放工具、物料等不必要的动作浪费。,也可以理解为：,产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是动作的浪费。,七大浪费之,-,动作,走动频繁,造成动作浪费的原因,两手空闲,动作幅度大,过度伸展 弯腰,单手空闲,不连贯、停顿,查找工具 材料,七大浪费之,-,动作,习以为常的动作居然是浪费认为它们只是弯个腰、转个身而已，影响不大。如果我们知道由于动作浪费至少带给企业,10%,以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？,我们来看看这些浪费是怎样产生的：操作不经济；动作不精简；动作多余；设置区域不合理；可同时完成但未完成；不必要但被增加；未考虑调整,/,转换,/,取放；物料需要翻找，等等。,七大浪费之,-,动作,视频分享,加工 动作的浪费,.MOV,动作的浪费三不原则,七大浪费之,-,动作,消除动作浪费之“三不原则”,避免动作浪费,减少多余的动作,缩短（物流）距离,轻松工作,（心态）,两手同时使用,七大浪费之,-,动作,识别动作浪费，可以从以下问题考虑：,1,、能否减少操作者行走距离？,2,、能否减少任何肢体移动？,3,、能否将物品移动到离操作者更近的位置？,4,、是否布置了”,U”,型工作单元？,5,、作业标准化是否严格执行？,七大浪费之,-,动作,定义：,加工的浪费,是指因技术（设计、加工）不足造成加工,上的浪费。,表现形式：,额外的加工工序,加工精度超过了工艺要求或客户要求,用大型精密设备加工普通零件；,频繁的分类、测试和检验,加工,浪费,七大浪费之,-,加工,案例,七大浪费之,-,加工,造成原因：,1,、作业内容与工艺检讨不足；,2,、加工顺序分析不足；,3,、夹模具未定期检测或保养；,4,、标准化不彻底；,5,、材料不合格。,七大浪费之,-,加工,消除对策：,注意：,1,、确立品质保证制度；,2,、工序检查的适度化；,3,、作业内容的再评价；,4,、具备改善与自动化；,5,、标准作业的彻底性。,1,、必须了解同行的技术发展；,2,、员工,参与及持续不断的改善；,3,、,公司各部门对于改善项目要,紧密配合并同时开展。,七大浪费之,-,加工,识别加工的浪费，可以从以下问题考虑：,1,、该工序或在制品的基本作用是什么？,2,、工序设计的是否合理？,3,、是否明确了解客户的要求？,4,、零件的规格是否满足客户的要求？,七大浪费之,-,加工,了解并识别七大浪费，该怎么去把我们生产现场的浪费找出来呢？,找出浪费的方法,1.A.,发生状况,了解现象、申诉内容、发生次数；,1.B.,把握事实,对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况；,2.A.,查明原因,连续问五个,“,Why,”,的分析；,2.B.,查明原因,发生的途径、问题再现试验；,3.,适当的对策,包括对策内容、效果预测；,4.,确认效果,包括确认对策的实际效果；,5.,对源头的反馈,需要落实到体制、组织或标准化的内容。,五大原则,三现主义,1,、现时,2,、现地,3,、现物,找出浪费的方法,1,、,5Y,（,why,）,就是连续地问,5,个为什么。这也许是,3,岁小孩都能把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法；,2,、,2W(When,Where),指问题,“,什么时候,”,在,“,什么地点,”,发生；,3,、,2H,是指,“,怎样改进或解决,”,和,“,需要哪些资源,”,；,4,、,这种方法被称作,5Y,，实际上所问的为什么可以少于或者多于,5,个；,5,、,一个原则就是直到找到可能的根本原因为止。,实例：,5Y-2W-2H,法,找出浪费的方法,“5W”,案例分享,一个生产主管去车间现场巡视，发现车间的一个过道上有一块不小的厚纸皮，按照现场管理的要求，车间现场不应该有类似垃圾的东西，更何况是这么大的一块厚纸皮,!,既然没有被及时清理，肯定有原因。如果是你，你如何利用“五个为什么”分析法，去发现和找出问题的根源,?,*,1,问：为什么这过道上有这么一块厚纸皮,?,工人答：地上有一大片油。,*,2,问：为什么过道上会有一大片油,?,工人答：刚才在用叉车搬运机搬部件时发生了侧翻，机油泄漏了。,*,3,问：为什么叉车会发生侧翻,?,工人答：叉车有故障。,*,4,问：为什么叉车的故障没有及时发现,?,工人答：前几天已经发现有故障，而且第一时间通知了叉车的供应商。,*,5,问：那为什么还会因为故障引发叉车侧翻,?,工人答：已经催促厂商或供应商五次了，让他们来诊断维修，但却没有维修人员来修复。,问完这五个为什么以后，就可以得出是叉车质量出了问题，而叉车的供应商售后服务做得并不到位，这自然会影响生产效益。作为生产主管，我会立即向设备采购等相关部门报告，并行使生产主管对生产设备的一票否决权。,“5W”,案例分享,为什么要用,5Y-2W-2H,分析法？,1,、可以找到根本原因。根本原因是现有问题的起因，如,果消除掉问题的这个根本原因，同样的问题就不会再,次发生；,2,、可以确认根本原因之间的关系；,3,、是一种简单的分析方法，不需要统计知识。,找出浪费的方法,实施永久性纠正方案,结束,为什么问题发生,问题陈述,实施临时措施,是,问题是否再次发生？,否,验证可能原因是否为真因？,通过连续问,5,个“为什么”找到可能根本原因,是,否,5Y-2W-2H,分析流程,找出浪费的方法,3.,1.,静静地站在现场上,2.,发现浪费的问题点,4.,反省结果,5.,发现下次的改善点,(,更好的,其他的场所,),好,发现改善的机会,开展寻找浪费的活动,再来一次,坏,改善对象的实践,三现流程图,找出浪费的方法,改善浪费的基本想法：,打破固有观念,；,3.,不要找借口，要否定现,实,；,5.,错了应,及,时改正,；,7,.,一个人的,“,知识,”,不如十个人的,“,智慧,”,；,9,.,从不花钱的改善开始立即着手,；,2.,找出,“,行,”,的办法,；,4,.,办法是想出来的,；,6,.,改善是无限的,；,8.,找出根源，反复,5,次,“,为什么？,”,；,10,.,不追求完美，达到一半也可以,。,心得体会,妨碍改善浪费的几句口头禅,我不管,！,-,不负责任的话,不 行,！,-,否定性的话,你懂,什么？,-,无视对方的话,忙不过来,！,-,找借口的话,挺好的还换,它,干什么,？,-,万事太平的话,还算,将就,-,妥协的话,再说,嘛,.,-,拖延的话,心得体会,精益生产的七大终极目标,“,零,”,延误,100%,准时交付；,“,零,”,设置,没有生产设置时间；,“,零,”,异常,没有异常停产时间；,“,零,”,库存,没有库存，包括在线库存，原物料及成品；,“,零,”,作业浪费,员工作业都是有价值的活动；,“,零,”,不良,没有质量缺陷，没有质量投诉；,“,零,”,事故,没有安全事故。,目标,精益生产有很好的工具和方法帮助我们消除浪费，比如流程法、价值流分析法、看板管理，以及我们熟悉的现场,6S,管理等等。关键就在于我们如何去使用，如何根据公司的现有条件去开展工作！,总结,彻底消除七大浪费，,将是企业永远追求的目标。,相信精益，下一个奇迹便由你创造！,结束语,Thank You!,