浪费与改善.pptx

,FCDC,浪费与 改善,目 录,Intro,模块介绍,.,浪费,1.,浪费的 定义,2.,浪费的,种类,3.5MQS,的 浪费,.,改善,1.,浪费改善的,顺序,2.,浪费,查找方法,3.,改善的,思想,4.,浪费改善的,姿态,5.,改善的,实行,企业是,把产品卖给顾客 通过利润持续发展,利润=贩卖价-原价,贩卖价=原价+利润,学习,企业经营与原价,提高贩卖价(销售价)或降低原价,.,降低制造原价,.(95%),广告费,(5%),降低原价,没有价格优势就灭亡,.,小卖部生意不可观,提高贩卖价,学习,为了产生利润,利润=贩卖价,-原价,工厂制造产品的费用叫制造原价,.,每年 制造原价上升,.,经 费,00 实际,01,年,02,年,03,年,62%,80%,制造原价率,劳务费,材料费,8%,10%,92%,104%,116%,每,年 贩卖,价下降,10%.,劳务费(人件费)升,2%.,原资材费上升,.,在中国生产所有产品,.,世界上与价格最低产品竞争,学习,制造原价的构成,浪费是没有帮助的,没有利益的,做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价,这就是浪费,.,材料费,为了模具的预热进行试生产,.,因不良从新购买部品,.,扔,Scrap.,经 费,随便使用,Tape.,不必要的区域开着灯,.,因水龙头故障漏水,.,区 分,人件费,因制作不良加班,.,因过多的生产 为了码放而劳累,.,部分人乱扔，部分人认真清扫,.,学习,制造原价,的 浪费,1),定义,没有帮助的,没有利益的,没有附加值的,浪费因人和看的角度而不同。,为了让所有人 同样的看到浪费,所以 进一步认识浪费是什么，提高,发现浪费（问题发现）的能力。,標準,/,目標,均,型,費,無理,(Unnecessary),Unbalance,(Irrationality),散布,学习,.,浪费,1.,浪费,的,定义,1)附加价值作业 精密作业,学习,.浪费,1.,浪费,的,定义,作 业,第一次 浪费,(能即时消除,),第二次 浪费,(作业本身,),精密作业,第三次 浪费,(设备的浪费,),无附加价值的作业,作业者的动态,等待,寻找,保管,重新整理,打开包装,复位作业,调整作业,去除毛刺,修正作业,喷 除锈剂,油空压 空回转,切削机 空转,监视作业,拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,1.库存,的 浪费,(过多的存放,),2.搬运,的 浪费,(移动,),3.等待的,浪费,(等待作业,),4.制造(加工)自身的,浪费,(,做不必要的事,),6.过盈生产,的 浪费,(过多的生产,),7.做不良的,浪费,(出作业不良,),MAN,+,MATERIAL,MAN,MATERIAL,MAN,+MACHINE+,MATERIAL,MAN,MAN,MAN,+MACHINE+,MATERIAL,7,大 浪费,4M 8M+2E,学习,.,浪费,5.动作,的 浪费,(动,),优秀的工厂也有生产的浪费,.,要想去除浪费首先会分浪费,2.,浪费,的 种类,学习,3.5MQS的,浪费,.,浪费,步行浪费,寻找浪费,工序动作浪费,看不见的浪费,人力浪费（,Man）,资料的浪费,会议的浪费,管理的浪费,通讯的浪费,收据的浪费,管理浪费（,Management）,防止灾害，事故,灾害事故是浪费以前的浪费,所有解除浪费是安全第一,遵守安全（,Safety）,大型机械的浪费,法定机械的浪费,传送带的浪费,空气加工的浪费,故障的浪费,机械等待的浪费,设备浪费（,Machine）,做出不良品的浪费,维修不良品的浪费,犯错误的浪费,检查的浪费,质量管理的浪费,质量浪费（,Quality）,没有的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,拿、放的浪费,等待的浪费,困难工序的浪费,物资浪费（,Material）,Lot,的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,拿、放的浪费,困难工序的浪费,作业方法浪费（,Method）,(),等待时间长,(),擅自离开座位,(),设计变更过多,(),作业者能力与工作不均衡,(),作业,Balance,不佳,()没有图纸的情况下进行加工,()不合理的事强行,(),设备点检不彻底,(),不合理的工作硬要执行,(),作业训练不充分,()作业方法不知道,(),作业标准改正过慢,(),不清楚工厂的纪律,(),作业环境恶劣,(),作业间信息传达不通畅,(),缺少测量仪器,(),参加没有效果的会议,(),慢性加班过多,(),同样的事故反复出现,(),没有工作欲望,(),事故不及时向工厂反映,(),紧缺材料到达不及时,()材料取集困难,()作业Error多,(),设计图面过于复杂,()不遵守计划日程,(),不检查材料,()作业没有进行,改善,()检查作业不充分,(),作业,Error,发现不及时,()作业没有标准化,(),动力系统故障过多,(),设备故障过多,(),监督者不严厉,(),修理设备不够精细,(),没有具备手工具,(),测量仪器精度不达标,()搬运方法没有计划性,(),作业指示不明确,(),缺少熟练工,(),受伤者过多,(),没有安全装置,问答,人的,物的,浪费,下面区分,浪费,是 人的,浪费,物的,浪费,.,问答,人的,物的,浪费,下面区分,浪费,是 人的,浪费,物的,浪费,.,(),等待时间长,(),擅自离开座位,(),设计变更过多,(),作业者能力与工作不均衡,(),作业,Balance,不佳,()没有图纸的情况下进行加工,()不合理的事强行,(),设备点检不彻底,(),不合理的工作硬要执行,(),作业训练不充分,()作业方法不知道,(),作业标准改正过慢,(),不清楚工厂的纪律,(),作业环境恶劣,(),作业间信息传达不通畅,(),缺少测量仪器,(),参加没有效果的会议,(),慢性加班过多,(),同样的事故反复出现,(),没有工作欲望,(),事故不及时向工厂反映,(),紧缺材料到达不及时,()材料取集困难,()作业Error多,(),设计图面过于复杂,()不遵守计划日程,(),不检查材料,()作业没有进行,改善,()检查作业不充分,(),作业,Error,发现不及时,()作业没有标准化,(),动力系统故障过多,(),设备故障过多,(),监督者不严厉,(),修理设备不够精细,(),没有具备手工具,(),测量仪器精度不达标,()搬运方法没有计划性,(),作业指示不明确,(),缺少熟练工,(),受伤者过多,(),没有安全装置,人的,人的,物的,人的,物的,人的,人的,人的,人的,人的,物的,物的,人的,人的,人的,物的,人的,人的,物的,人的,物的,物的,物的,人的,物的,人的,物的,物的,人的,人的,物的,物的,物的,人的,物的,物的,物的,物的,人的,人的,物的,物的,生产工厂发生库存.虽然有资产价值但资金的流通性不好,.,所以是,浪费,浪费的 例,思考库存是冰山.后工程接收方式,1)库存,的 浪费,(,过多的码放,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么出现库存的浪费,?,-库存必须得有。,-先行作业,-剩余空间多。,-因换型 没办法,.,-没有设备故障时事前制作。,出现什么样的问题？,-需要场所。,-需要仓库管理人员。,-利息压力是很大的要因。,-因环境因素废弃长期库存。,-需要电算化管理。,现 状,场所,的 浪费,工厂越来越狭窄,.,真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加,生产减少,备 注,保管用具,浪费,货价,柜子过多使用,木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入,浪费,相似的混用,因异物进入要洗涤,经费增加,生产减少,利息,的 浪费,不必要,过盈,长期再库等没有利益的利息,增加,利息增加,管理,的 浪费,再库有必要进行 物的,人的,资源管理,随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加,人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题,产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间,等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下,安全事故发生,1)库存,的 浪费,(,过多的码放,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,1)库存的,浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等,物体是否整齐摆放？,包括仓库和每个工位间,交付期过长,压制了改善欲望,空间的浪费使用,搬运、检查的发生,运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误,意识,设备布局不好,批量性生产,先行生产,对于库存的意识改变,U,字形生产,平均化生产,生产精通化,看板的彻底管理,准备、交换标准化,库存的浪费,搬运是作业时有必要.但是搬运本身不产生附加价值所以是,浪费,.,浪费的 例,思考物停滞时产生搬运的,浪费,In-line化,2)搬运,的 浪费,(,移动,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么需要搬运,?,-因有仓库，所以堆积。,-绕隔断走。,-布局 不好,-工程间Lot生产。,出现什么问题,?,-需要搬运工及运输设备。,-作业中因搬运作业需要等待,-磕伤,划伤 发生,.,-,浪费场所。,2)搬运的,浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运,物品的移动，保管等,长距离的搬运,活性度的恶化等问题,空间的浪费使用,生产性低下,搬运工时的增减,搬运设备的增加,划伤、磕碰,工厂布局不好,LOT,生产,单技能,坐着作业,活性度低,U,字型布局,流动生产方式,多技能化、站着作业,Suit,方式运用,在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待,浪费的 例,思考设备虽然闲置但人不闲置单人的追求,3)等待,的 浪费,(,等待作业,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么出现等待,?,-熟练工与非熟练工的差异,-作业量的差异,-人的余裕,-突发的品质事故,-只做自己作业就行的想法,出现什么样的问题,?,-得做延长作业。,-人件费上升。,-作业者之间产生不满。,-过多的制作。,3)等待,的,浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,说明：,等待的 浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业,搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化,Cycle,内准备交换,设备放置的弊端，全工程的,trouble,能力的,Un balance,大,Lot,生产,过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作,.,浪费的 例,思考现在所做的是最坏的对工作本身的检讨,4)加工,的 浪费,(,做不必要的事,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么发生加工浪费,?,-提高不必要加工的精度,-Work 脱离时抓住,-去除毛刺,-突然停止的设备再恢复,出现什么样的问题,?,-不能节减材料费,-,人员的大量投入,-需要熟练工,-不良发生的多,4)加工的,浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,品质保证度的确立,工程检讨的适合化,作业内容的再评价,工具改善和自动化,VA/VE,的推进。,不必要的工程，不必要的,作业人员.,人员及工数的增加,作业效率低下,不良的增加。,工程顺序检讨的不足。,作业内容检讨的不足。,工具不好。,原材料未检查,说明：,本来是不必要的工,程和作业，但总想,认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,做物品时进行没有附加价值的动作,.,浪费的 例,思考作业者只做作业.标准作业,5)动作,的 浪费,(,动,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么发生动作浪费,?,-作业者感觉不到动作不便。,-作业,System,的不合理,(在部品的侧面或后面拿取部品,),(作业后需要后续作业,),-违背动作经济的原则,出现什么样的问题,?,-减弱劳动欲望,-因反复弯腰而感到疲劳,-改取部品。,-使用多种工具。,-由于作业的不稳定而发生不良,5)动作,的 浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,说明：,动作的 浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作，没有附加,价值的动作，慢的动作 等。,挑战流水线生产,U,字型设备布局,标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加,技能的隐蔽化,作业的不稳定,不必要的动作。,没有标准作业,落后的小规模作业,工程布局不好,没有教育和训练。,现在不使用的部品过多的生产,“玩有什么意思”万病的根源,浪费的 例,思考现在必要的是一个标准再库,6)过盈生产,的,浪费,(,过多的生产,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么过多的生产,?,-设备的稼动率要高,-不能停线,-打破不换型的思维,-大,Lot,生产,-设备速度过快。,出现什么样的问题？,-码放后搬运。,-发生长期再库。,-不良发生时大量发生。,-防碍物流。,-问题隐藏。,过盈生产的,浪费,6)过盈生产,的,浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,*,说明,不必要的 在不必要的时期,不必要的过多 生产,*,对策,单个流动,看板的彻底运行,准备交替的,Single,化,少人化,平均化生产,*,内容,流动的防碍,再库、再工的增加,发生不良,资金回转率的降低,材料、部品提前使用,计划延期性的防碍,*,原因,过剩人员、过剩设备,大批量生产,大型、高速设备,不断制造的结构,发生不良或制作不良,.,浪费的 例,思考人是发生失误的动物,Fool-Proof,7)不良,的 浪费,(,发生作业不良,),学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,为什么发生不良的浪费,?,-作业不够标准化(节奏化,),-6-TOOL(不做顺次检查,),-新入社员训练不够,-作业疏忽(闲谈，代替作业,),-为工程向上的努力不够,出现什么样的问题,?,-导致庞大的损失(破产,),-作业者的士气低落,-发生许多连续性的浪费,(部品,对策会议,分解与修理,),-检查人员增加,7)不良,的 浪费,-,原因与改善方向,学习,.,浪费,3.5MQS,的 浪费,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良,加工不良,检查、,claim,修正等,材料费的增加,生产性低下,检查人员多、工程多,不良及,claim,增多,依据检查的分类重点,检查的方法,基准等不足,标准作业的遗漏,自动化、标准化作业,防止失误（,Fool proof）,全数检查,在工程创造品质,没有保管的流水生产,革新的过程中,7.,改善的,Skill,Breakthrough,Strategy,5%,1,2,3,4,5,Time(Years),50%,Continuous,Improvement,+,Lee S.J.,学习,.,改善,学习,1.,浪费改善的,顺序,.,改善,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的 反省,好,5.下回 改善点的 发现,：比原来更好的,：在别的场所,彻底否定现状,有机会得到 财宝的预感,就像 挖财宝 一样,再一次,再一次,不好,发现,浪费,的5种,Point,学习,.,改善,2.查找,浪费,的方法,Point 1.3,现 原则,1现：去现场,2现：看现物,3现：分析现象（现实）,Point 2.,对作业的反问（,What）,-,反问那个作业是什么,Point 3.,追究功能（,Why）,-,反问 为什么 要做那作业,Point 4.,除本质功能外 全部是浪费,认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费,Point 5.,对浪费的反问（5,Why）,对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。,学习,2.查找,浪费,的方法,.,改善,浪费到处都有。,在现场，问题堆得如山。,当前的作业就是最坏的作业。,作业者的行动当中70%是浪费。,最忙的人具有最多的浪费。,堆积的部品肯定是浪费。,不动的就是浪费。,放在地面上的也导致浪费。,现在所做的是最好的,.,我的部门最重要,.,我们在认真的工作着,.,以前都做过,.,没办法!必然的,.,查找的欲望没有,.,没有,Data,记录,现场的旁观者,.,学习,.,改善,2.查找,浪费,的方法,抵制,浪费,发现的态度,提 问,对,象,做什么,?,这个有必要吗,?,区分,什么,(What),目,的,为什么那个作业有必要,?,为什么那么作业,?,为什么使用这设备,?,为什么,(Why),地,点,在这里做这作业吗,?,在别的地方做是否更好,?,在哪里,(Where),时,间,这作业应现在做吗,?,可否 Line投入之前做,?,什么时候,(When),人,为什么那个人做这作业,?,别人不能做吗,?,谁,(Who),方,法,那么做有必要吗,?,这方法是最佳方法吗,?,怎样,(How),去除不必要的,部分,对 策,组合方式或,顺序变更,事情减少化,学习,浪费,提问书,(5W1H),.,改善,2.查找,浪费,的方法,着 眼 点,1.容易查找,标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等,Point,2.近一些,吊挂,腰的高度,3.容易拿取,比较浅的保管盒，缩短移动距离,4.能使用,防止碰撞，防锈（生锈）,5.必要的量,先入先出，最大最小量标识,6.安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）,7.顺畅,清除障碍物，设置楼梯,8.漂亮,外观一样的码放在一起,9.整齐,整齐，平行，直角码放,10.易放,缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用,学习,浪费,提问书,(5S),.,改善,2.查找,浪费,的方法,改善最终,要与,公司的,利益挂钩,改善,是我做的,这,改善,改变着我,什么使我困难.这就是,改善的开始,烛光般的改善，可以,带来阳光般的成果,想法是提案，实践,就是改善,学习,.,改善,3.,改善的,思想,日本的丰田汽车,工厂的改善是从观察作业者作业方法开始的,因为那里无需费用,通过,改善,取得的5种体制改变,1.确认什么是问题点的体制,.,2.重视计划的体制,.,3.重视过程的体制,.,4.指望重点的体制,.,5.全员向往系统的体制,.,要有自觉向上的本能欲望,学习,.,改善,4.,浪费改善的,姿态,丰田的领导人指出：,改善,是对现状着手比现在更好、更安全、更便宜,产生某种附加值的活动,改善,必有成果,.,如果停止活动那就没有意义,.,单纯的盲然的继续活动,没有很大的结果,.,设定高的目标,自身锻炼当中,以肯定取得高成果的心态,不断的追求高的成果,.,学习,.,改善,4.,浪费改善的,形势,每日 1%改善,我国工商部的一位高级官员在几年前访问过日本.,在访问的众多机关当中，对于制造文具类的小型企业后感触特别深.,因为他们的生产设施基本都是自动化。,同时自己心里也在想，我国的中小企业也应该达到这种水平，于是,问道：“请问备一套这种自动化设备需要多少钱？“但回答是”没有花钱。,但我问其原因时，他们说是自己动手做的，所以相当于没有花钱,这个单位没有博士，硕士联大学生都很少，主要是依靠工人出身的职工,经过10多年的努力，一个一个落实了自动化。,学习,.,改善,4.,浪费改善的 姿态,1.去除,去除了这个会怎样,?,2.正与,反,把这个反过来会怎样,?,4.正常和例外,怎么会这样,?,5.结合和分离,合并在一起或分开会怎样,?,6.聚集和分散,聚集或分散会怎样,?,7.扩大与缩小,扩大或缩小会怎样,?,8.附加和删除,附加或删除会怎样,?,9.顺序和替代,变更顺序或替换会怎样？,10.平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样,?,3.共同和差异,相同是什么、不同是什么,?,学习,.,改善,4.,浪费改善的 姿态,浪费改善,Point 10,学习,.,改善,4.,浪费改善的 姿态,管理者不该说的话,这个程度谁都知道,到现在为止没有试过,会不会不可能,以前我试过不行,明明不行,这个现在落伍了,不可能这样计算的,计划实在太多了,我建议下次有机会再说好了,改天再找你谈话吧,暂且维持这样的现状吧,为什么换呀?不是做的好好儿的吗,这是规定,不行,这是技术部门的问题,那样的想法 领导也不会同意的,在我们公司是不行,你可能不知到,想法很好但没有预算,学习,.,改善,4.,浪费改善的 姿态,丰田创造精神的尊重,1938年11月1日丰田的社规中增添创造性精神制度化的规定,以下各条来表彰各有关人事,1 对于发明作业机器,器具的人事,2 对准备进行作业及取得良好成绩的人事,3 对材料及消耗品,节约和设计充分利用方法的人事,学习,.,改善,5.,改善的 实行,直接进行实行会减少投入 加大产出,学习,.,改善,5.,改善的 实行,实施顺序,(1)部品的库存减少一半,(2)观察人们的动向,-区分主作业和附作业,-附作业:箱子管理,修正作业,待机,运输,移动,(3)分类可能改善的浪费,(4)首先实行改善(现场改善不去做时不会了解的),-分开作业的量,-更换物品的配置,-设置简单的物品台,(5)要保持改善成果,不要再回到以前,-如果不合理要再次改善,-决定的要完全严格遵守.,彻底的作业改善,想现在的方法是最坏的,工程的部品量大幅度的下降,然后观察作业者的动作,学习,.,改善,5.,改善的 实行,重点管理,Point,作业条件 及 参照图,作业内容,修改,No.,适用型号,修改日,页码,制定日,作业标准(指导书,),管理编号,准备,作业,/,正规,作业,/,终了,作业,注意事项,/,Check周期 等,投入资材/需要装备,/,齿工具/副资材,/,位置详细图 等,这个工程所要达到的品质,因产品型号的变更 需要变更材料部品或工具等的,LIST,安全上绝对要遵守的,工程上要CHECK的管理点,Point,2)标准作业,要有效地组合人,物品,机械,使产品的品质提高,降低成本,提高产量.此外,为了安全的生产制定工作方式,成为改善作业的根本!,重视设计标准作业,以人的活动为中心.按照事情集中度做连续单位作业每有,浪费的顺序进行有效的生产.,设定周期时间,决定作业顺序,标准材料供给3要素为基础.,标准作业与作业标准互相联系,以标准化的作业减少现场浪费,学习,.,改善,5.,改善的 实行,3)工程改善,着 眼 点,(1)使作业者动作最少化,(2)提供最便利的作业姿势,-没有腰部动作,与作业台的高度符合,-(胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20,cm),(3),工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处,(4)排除空搬运,(5)按照工作顺序适当摆放工具,(6)不要进行双重动作,(7)强调使用双手作业,(8)比起人力,使用重力和动力,(9)比起并列,要向串连式流动,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束,动作时尽可能利用惯性,避免突然变方向,身体的移动尽量减少,利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起,手把的接触面要大,设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性,作业台的高度应适合操作者,部品摆放在作业者前面,工具或部品按照作业顺序摆放,学习,.,改善,5.,改善的,实行,4)动作经济的原则,学习,.,改善,5.,改善的 实行,5)改善的原则1,(,a),考虑人的适应性,肉眼的判别能力,-照相机的快门移动点的读取,1,25,6(多)快速的看,手的移动方法,-手向外面动的动作比较便利,-通常在前方拉到近处的动作比较方便,-双手同时开始同时结束,-双手向左右对称的方向移动,身体对称的话消耗的卡路里少,-显像管很重，重的话就非常的费力,-同样的重量用双手举就轻了,学习,.,改善,5.,改善的 实行,6)改善的原则2,(,a),量的分配和质的分配,同样的事情分2个人做更快(量),根据事情难易度的不同,来制定担当者(质),谋求技能的平衡,对于单纯反复作业的单调和倦怠.,(,b),水果罐头,在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大.,通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%,不良率50%下降,反转装置,仔细观察手的动向,找出能代替这个功能的方案,学习,.,改善,5.,改善的 实行,7)改善的原则3,(,c),手的作用工具化,-搬运:伸出手.抓住,搬运,放下,-作用:维持,变换方向.,弥补手不足的部分:夹具(,jig),镊子,绣针,Ski,单独准备交换,无准备交换,C/T内交换,Mach,准备交换,(9分以内,),(3分以内,),(C/T内:15秒,),(0),换型时间的区分,学习,.,改善,5.,改善的 实行,8)换型时间的缩短,换型时间是指现在的型号结束，下一个型号良品出来为止的时间,改善问题点,彻底的进行外准备,准备交换从5,s,开始到5,s,结束,准备专用台车,模具及,JIG,的编号活用(不浪费),分类,手动脚不动,作业者的附近放置开关,尽可能用一件工具拆卸,不能进设备里面在一个地方交换,没有螺钉,不能完全解开,使用,corporation hole,减少螺钉数和螺纹,触摸杠杆与自动夹子的使用,基准不变,模具间的标准化(交换部位厚度与位置),支配与组织的活用,移动时尽可能小部分移动(不能调整),没有调整作业,jig,与,black gage,的使用,应记录调整数值,制作支配或者专用件,学习,.,改善,5.,改善的 实行,9)单个准备交换,学习,.,改善,5.,改善的 实行,10)组立的换型准备作业,工程中不应有再工,争取能进行同时生产2个型号的工程,改善方法,Line,换型,Unit（,同步）化,减少螺丝的个数,换型时不使用工具,换型5分钟前投入下一个型号的部品,-,这个时候要放好标识”,XXX,型号”的看板,-工程中直接使用纳品的,BOX,(4)基本上没有部品及工具的交换为好,-制作能放置两种型号的放置台,-在部品前面拿和使用小型箱子,-建立空箱子处理的系统,(5)进行作业台,工具等交换,-作业台,工具与,SET,化的作业台,学习,.,改善,5.,改善的 实行,根据型号别多种部品与JIG一致化 防止误作业,在前方能抓取的经济性动作实现,.,11)部品放置台,改善,1,学习,.,改善,11)部品放置台改善2,把部品,SET,化后，调度一次确认然后作业者确认方法和顺序，防止,错误使用的例子。,5.,改善的 实行,学习,.,改善,12),部品搬运的系统化,仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量,电瓶车运营,（1）少量混装后提供,适合搬运周期,只提供定量,同时提供多个工程,（2）流水式搬运,把电瓶车认为工程仓库,（3）,Box,投入和回收同时进行,空,Box,提供到固定场所,（4）搬运也可进行作业,人当作业量优先的法则,搬 运 系 统,5.,改善的 实行,学习,.,改善,13),取部品,叉车运输时可能会产生等待的浪费，所以核心是把搬运流水线化。,取部品时的三大敌,(1)叉车不是运输手段,.,-只用于上下搬运专用,-搬运用电瓶车,.,(2)带轮 电缆车不是搬运工具,.,-作业台活用,-工程中轮子产生再工品,(3)天车是等待的元凶,.,-只使用超重量物,-部品的流动化,5.,改善的 实行,学习,.,改善,FoolProof（,防止失误装置）,人肯定会有失误的时候，用简单的工具或机械防止失误,5.,改善的 实行,浪费的 定义,没有利益的,没有帮助的,没有附加价值的,2.请把,浪费的,种类与 对策正确连接。,问答,人的,物的浪费,1.库存,的 浪费,2.搬运,的 浪费,3.等待的,浪费,4.制造(加工)本身的,浪费,6.过盈生产的,浪费,5.动作,的 浪费,标准作业和标准作业,彻底的动作控制原则,详细的看板,准备换型的吻合化,防止失误,(Foolproof),全数检查,失误防止装置,自动化,确立品质保证度,工程检讨的适当化,多功能化，入式作业,单个流动,平均化生产,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,7.不良的,浪费,