车间设备保全管理.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,车间设备保全管理,设备故障发生的原因,设备点检与维护保养,设备诊断与维修管理,设备管理人员的考核,快速换型的“八步法”,LOCKOUT,RULES,设备预防维修计划,更换空气过滤器,更换灯泡,更换皮带,更换制冷元件,更换油路过滤器,清洁油路,调节弹簧张力,调紧螺钉,检查线路,检查马达,1 2 3 4 5 6 7 8,TPM,的起源,(Total Productive Maintenance),:,1-BM,事后保全,2-CM,改良保全,3-PM,预防保全,4-MP,保全预防,5-PM,生产保全,1950,年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法，在设备出现故障后再维护。,1950,年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955,年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960,年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960,年前后，美国,GE,公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即,TPM,的前身,PM,。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,1.,设备管理的历程和思想,1.,设备管理的目的,:,通过设备的最佳化，,提高企业的生产性和赢利性。,Man,Machine,Material,Method,P,roduction (,效率管理,),Q,uality (,质量管理,),C,ost (,成本管理,),D,elivery (,交期管理,),S,afety(,安全,环境,),M,orale(,士气管理,),2.,设备管理的目标,:,以最少投入,(,INPUT:4M),产出最大成果,(,OUTPUT:PQCDSM),。,设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性,/,生产性,紧急性,最少费,用最大的,设备效益,为提高设备管理的效果,非常需要有计划的设备管理！,1.,设备管理的历程和思想,TPM,的,3,大思想,TPM=PM +ZD +,SG,活动,预防,哲学,零目标,全员,参与,预防哲学,(,Preventive Maintenance),-,确立预防的条件,(,分析问题，防止未然,),-,排除物理性、心理性缺陷,-,排除强制劣化,-,消灭慢性不良,-,延长原有寿命,“,0,”,目标,(,Zero Defect,零缺陷,),-,与同行的水平无关,如果追求,“,0,”,的目标,在竞争中一定会胜利,-,如果同行也追求,“,0,”,那么速度是胜败的关键,全员参与经营,(,Small Group Activity),-,提高组织成员的能力,-,为提高热情而活跃组织,-,组织成果的最大化,预防保全,延长寿命,日常,预防,防止故障,日常保全,清扫、注油、检查,健康,检查,测定故障,定期检查,诊断技术,提前,治疗,故障维修,提前对策,预防保全,预防医学,1.,设备管理的历程和思想,生产与维修的关系,不是,分段！,不是,接力棒！,2.,设备故障发生的原因,2.,设备故障发生的原因,把潜在的缺点显露出来，可以防患于未然,!,潜在缺陷,“,故障,”,是冰山的一角,-,污垢,污染,原料附着,-,磨损,震动,松弛,裸露,-,腐蚀,变形,痕迹,滑伤,-,发热,波动,异常音等,故障,2.,设备故障发生的原因,看一看一般设备故障的主要原因,2.,设备故障发生的原因,维修评价,点检改进,设备改进,不定期故障检修,倾向管理,定期检修,精密点检,定期点检,紧固、小检修,给油脂,日常点检,清扫调整,操作异常处理,操作改善,正常操作,生产管理,生产计划,生产方 业务分类 维修方,3.,设备点检与维护保养,3.,设备点检与维护保养,3.,设备点检与维护保养,3.,设备点检与维护保养,3.,设备点检与维护保养,日常点检,由生产系统操,作员工实施,:,1.,清扫,2.,润滑,3.,紧固,4.,调整,5.,患情报告,专责点检,由设备系统专,职点检员实施,:,按计划定期点,检，每天上午,完成规定的点,检量，每天下,午做好设备管,理工作。,精密点检,由职能部门专,业技术员实施,:,认真配合点检,员开展精密点,检，倾向管理,和状态检测工,作。,3.,设备点检与维护保养,生孩子要再投资,有了设备也要再投资！,喂奶 润滑,穿衣保暖 刷漆防锈,摸摸看 看看表,生病要看医生 出故障要维修,向设备管理,“,要钱,”,3.,设备点检与维护保养,案例,:,机器设备点检与维护目视化,3.,设备点检与维护保养,种类,对象,周期,目的,检查内容,点检,手段,所需时间,实施部门,执,行人,日常点检,所有,设备,每日,保证设备每日正常运转，不发生故障,异音、湿度、加油、清扫、调整、开机检查,五官,点检,20,分钟,使用部门,操作人员,定期点检,重点设备和预防保全对 象,定期,1,个月以上,保证设备达到规定的性能,测定设备劣化程度，确定设备性能（停机检查）,五官和器具点检,40,分钟,维修部门,点检人员,精密,点检,不定,不定期,保证设备达到规定的性能和精度,对问题做深,入的调查、,测定、分析,特殊仪器点检,2,小时不等,维修部门,专业技术人员,3.,设备点检与维护保养,案例,:,设备点检标准,序号,部位,项 目,内 容,点检,周期,点检分工,设备状态,点 检 方 法,点 检 基 准,备 注,生产,维修,生产,维修,运行,停止,目测,手触,听音,鼻,闻,其他,1,缸,体,活 塞,运 作,1W,0,0,0,不要有划痕缺陷,漏洞运作,1S,1W,0,0,0,0,不要漏油,运作要均匀,U,型插销,松 动,1S,1W,0,0,0,0,不要脱出,轴 承,磨 损,1W,0,0,0,磨损量在,1mm,以内,给油状态,1S,1W,0,0,充分给油,破 损,1S,1W,0,0,0,0,无破损、无磨损,螺 栓,松 动,1S,1W,0,0,0,0,无松动、无磨损,行 程,漏油龟裂,1S,1W,0,0,有,XX,值,油口软管,破 损,1S,1W,0,0,0,0,无漏油、无龟裂,2,油,口,管 道,漏油龟裂,1S,1W,0,0,0,无漏油，无龟裂,液压调节阀,锈蚀漏油,1W,0,0,无锈蚀、无漏油,速度调节阀,运作状态,1S,1W,0,0,0,在,XX,时间内运动,3,钟罩,磨 损,磨 损,1W,0,0,磨损量在,5mm,内,3.,设备点检与维护保养,设备点检记录表,普通车床日点检表,车间：生产：,资产,编号,设备型号,操作者,A,操作者,B,检查日期,点检内容,1,2,3,4,5,30,31,1.,设备的传动系统无异常响声,2.,各手柄操作灵活，定位可靠,3.,正反转及刹车性能良好,4.,变速箱油量在油标刻线以上,5.,主轴变速箱开机时,油镜显示,供油正常,6.,光杆,、丝杆、操纵杆表面无,拉伤研伤,交班问题记录,1,4,7,本月点检发现问题 处,本月维修解决问题 处,其他,:,2,5,8,3,6,9,3.,设备点检与维护保养,设备计划保全管理看板,装置名称,点检部位,周期,年,月,点检,2006,年,2007,年,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,1,2,3,4,5,6,7,卷上装置,减速机解体点检,1,年,计划,实绩,动轮组解体点检,1,年,计划,实绩,钢丝绳更换,3,月,计划,实绩,横行装置,减速机解体点检,5,年,计划,实绩,走行装置,1#,5,年,计划,实绩,2#,5,年,计划,实绩,3#,5,年,计划,实绩,4#,5,年,计划,实绩,3.,设备点检与维护保养,给 油 脂 标 准,设备名称,装备名称,给油脂部位,润滑方式,油脂名称,给油脂个数,装 备 负 责,工 场 负 责,给 油 脂,更 换,给油脂,更 换,量,周期,量,周期,量,周期,量,周期,矿石给料设备,矿石移动溜槽,矿石给料闸门,液压装置,手 注,HYDW,2,1,齿 条,涂 布,PELC,2,1,500,CC,1M,闸门轴承,油 枪,PELC,2,2,10/20,CC,6M,烧结振动筛,减 速 机,油 浴,GEAS,2,1,120,3Y,振动筛轮,手 注,PELC,2,4,10/40,CC,6M,矿石砰量漏斗闸门,行星减速机,油 浴,GEAS,2,1,11,3Y,给料闸门支架,集中润滑,PELC,2,2,2/4,CC,3H,给料曲柄销,集中润滑,PELC,2,1,2,CC,3H,闸门调节丝杆,集中润滑,PELC,2,1,2,CC,3H,行星减速机,油 浴,GEAS,2,1,120,3Y,3.,设备点检与维护保养,设备名称,:,炉前原料输送带,案例,:,空压机点检剖析,3.,设备点检与维护保养,案例,:,空压机点检剖析,3.,设备点检与维护保养,