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CA10B轴承支架的加工工艺设计
摘 要
机械制造技术是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。
机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
本文以汽车中间轴轴承支架零件为对象，编制其机械加工工艺规程。

关键词：机械制造技术；机械加工；机械加工工艺过程。

The Process Technology of CA10B Bearing Support Design

ABSTRAST

Mechanical manufacturing technology is based on the theory of cutting process equipment, manufacturing technology as the main line, give attention to two or morethings knowledge of mechanical manufacturing technology basic ability; Is the integrated use of the basic knowledge of mechanical manufacturing technology, basic theory and basic skills, analyze and solve practical engineering problems of an important part; What is used for students to master "mechanical manufacturing technology base" a comprehensive knowledge and related knowledge training.
Mechanical products production process refers to all the labor process from raw materials to finished products, it includes blank manufacturing, parts machining and heat treatment, machine assembly, inspection, testing and finishing and other major labor process, also include special tools, jig, measuring tools and auxiliary equipment manufacturing, packaging machine, artifacts and finished product storage and transportation, processing equipment maintenance, and power supply and other auxiliary labor process.
Machining process is part of the mechanical product production process, is the direct production process, its meaning is refers to the use of metal cutting tool or grinding tool for machining, to the required shape, size, surface roughness and mechanical properties, become qualified parts of the production process.
Based on the object of intermediate shaft bearing support parts of automobile, the machining process planning.

KEY WORD: mechanical manufacturing technology; mechanical processing; machining process.

目录

第一章 零件的分析 5
1.1零件的作用 5
1.2零件的工艺分析 5
第二章 工艺规程设计 6
2.1确定毛坯的制造形式 6
2.2基准的选择 7
2.3制定工艺路线 7
2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 9
2.5确定切削用量及基本工时 11
2.6编制工艺文件 24
结论 25
参考文献 26
致 谢 27

第一章 零件的分析

1.1零件的作用
轴轴承支的主要作用是:起到稳固滚子的作用，在安装时起到固定滚珠的作用，即利于安装。
要求零件的配合符合要求。

1.2零件的工艺分析
零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与∅140的内孔端面成5.5°的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30°的夹角，两侧面孔中心到顶小孔所在平面的距离为72mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成30°夹角。要保证以上尺寸要求，最好先将∅12小孔，的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后内孔，端面，和上∅12的小孔为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为6.3μm，其余表面粗糙度为50μm.

第二章 工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式
2.1.1毛坯的生产类型
2.1.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定
（1）求最大轮廓尺寸 。 零件最大轮廓尺寸属于区间250-400mm。
（2）选取公差等级CT 。 由《机械加工工艺手册》表3.1-24，铸造方法按照砂型铸造，材料为灰铸铁，铸件尺寸公差等级8-12级（GB/T6414-1999），选用铸件尺寸公差等级为CT-10。
（3）求铸件尺寸公差。 根据加工面的基本尺寸和铸件尺寸公差等级CT，由《机械加工工艺手册》表3.1-21选取铸件各加工面尺寸公差，公差带相对于基本尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级。 由《机械加工工艺手册》表3.1-26，铸造方法按照砂型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围为E～G级（GB/T6414-1999），选用F级。
（5）求RMA（要求的机械加工余量）。 对所有加工表面取同一个数值，由《机械加工工艺手册》表3.1-27查铸件最大轮廓尺寸为250-400mm、机械加工余量等级为F级，得机械加工余量RMA=2.5mm。
（6）最小铸出孔。 查《机械加工工艺手册》大量生产中最小铸出孔直径为12-15mm，故该零件中的小孔不铸出。
（7）求毛坯基本尺寸R 。 通过镗削得到，属于内腔加工，根据公式得，R=140-2X2.5-3.6/2=133.2mm；T1面、T2面为单侧加工，根据公式得，R=12+2.5+2.2/2=15.6mm；T3面、T4面属于双侧加工，根据公式得，R=50+2X2.5+2.8/2=56.4mm。
铸件的分型面的选用及加工余量，如下所示：

图2.0 毛坯图
2.2基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。
2.2.1粗基准的选择
先选取∅155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣∅155两端面，再以∅155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗内孔。
2.2.2精基准的选择
以内孔，∅155端面，∅12孔（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算.
2.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。

2.3.1工艺路线方案一
工序1 粗镗孔、车端面 以∅155外圆为定位基准，粗镗内孔，车∅155一端面，粗糙度为50μm。
工序2 车端面精镗孔 掉转，以∅155外圆为定位基准，车∅155另一端面，粗糙度为50μm，半精镗内孔。
工序3 铣凸平面 以内孔为定位基准，铣顶小凸台面，粗糙度为50μm。
工序4 钻孔 以内孔为定位基准，钻中间∅12的孔，粗糙度为50μm。
工序5 铣侧支架 以内孔，中间∅12孔，∅155端面为定位基准，铣支架两侧台平面，粗糙度为50μm。
工序6 钻孔 以内孔，中间∅12小孔，∅155端面为定位基准，钻支架两侧台平面的∅12孔，粗糙度为50μm。
工序7 钻孔 以∅155外圆为定位基准，钻圆柱面上小孔，保证两孔间距离为32±0.1mm。
工序8 去毛刺。
工序9 检查。

2.3.2工艺路线方案二
工序1 车端面 以∅155外圆和一端面为基准，车一端面，粗糙度为50μm，翻转车另一端面，粗糙度为50μm。
工序2 镗孔及倒角 以∅155外圆和一端面为基准，粗镗内孔，半精镗内孔，粗糙度为6.3μm，倒倒角，粗糙度为50μm。
工序3 铣凸平面 以内孔和一端面为基准，铣上中间凸平面，使其厚度为12mm，表面粗糙度为50μm。
工序4 钻孔 以内孔和一端面为基准，钻中间∅12的孔，粗糙度为50μm。
工序5 铣侧支架 铣支架两侧平面.表面粗糙度为50μm。
工序6 钻孔 以内孔，155端面以及中间∅12的小孔为定位基准(一面两销)，钻支架两侧平面∅12的孔，表面粗糙度为50μm。
工序7 钻孔 和155一端面为基准，钻圆柱面上，保证两孔间距离为32±0.1mm。
工序8 去毛刺。
工序9 检查。

比较以上两种方案，两种方案的定位基准基本一样，加工工序的步骤也差不多，方案一中车完一端面后直接镗孔，需要替换镗刀，速度慢，增加了加工时间，且其工件装夹的次数要比第二种方案多，故影响加工效率。从加工效率与装夹方便性考虑，第二种方案更为经济合理，确定最终加工工艺方案为：
工序1 粗车∅155外圆两端面，以∅155及另一端面为粗基准。
工序2 粗镗、半精镗内孔，孔两端面倒倒角。
工序3 铣上中间凸平面。
工序4 钻中间∅12孔。
工序5 铣支架两侧平面。
工序6 钻支架两侧平面∅12孔。
工序7 钻圆柱面上。
工序8 去毛刺。
工序9 检查。
2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
2.4.1内孔表面
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定格表面的各个加工工序的加工余量如下：

表2.2 内孔表面各工序加工余量
加工表面
加工内容
加工
余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大

铸造
2
CT10
∅135±2.2

粗镗孔
2
IT12

20
1.8
6.6
半精镗孔
0.5
IT11-12

6.3
0.6
0.74

钻孔
2
IT12

50

两侧面孔
钻孔
2
IT12

50

钻孔
2
IT12-13

20

2.4.2平面
表2.3 平面各工序加工余量
加工表面
加工内容
加工余量
经济精度
工序
尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大
粗车∅155两端面
铸造
2 X2
CT10
55±2.2

车上端面
2
IT12

50
0.3
5
车下端面
2
IT12
50
50
2.2
2.5

倒角

IT12

50

粗铣中间凸平面
铸造
2
CT10
14.5±2.2

粗铣
2
IT12
12
50
2.3
4.7
铣支架两侧面
铸造
2
CT10
14.5±2.2

粗铣
2
IT12
12
50
2.3
4.7

2.5确定切削用量及基本工时
2.5.1工序1 粗车∅155外圆两端面。
以∅155及另一端面为粗基准；保证尺寸50mm单边余量2.5mm。

图2.1 工序1加工简图

1、加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗车∅155上下两端面，加工余量2.5mm;
机床：C630A卧式车床，转速范围14~750r/min，电机功率11kW；
刀具：硬质合金车刀，刀杆尺寸为16mm×12mm，刀杆长度110mm, 根据《机械加工工艺手册》第1-35页 表1.1-20~23，选择刀具前角γ0＝12°，后角α0＝8°，主偏角Kr=45°，副偏角Kr’=10°，刃倾角λs=-10°，rε=0.4mm。
2、车削用量
（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。
（2）确定每齿进给量 f ：根据《机械加工工艺手册》第1-36页表1.1.24，粗车时进给量f=0.25~0.35mm/r，取f=0.3mm/r，车刀寿命T=180min。
（3）计算切削速度v
根据《机械加工工艺手册》第1-49页，车削速度计算公式为：

由表1.1-55查得cv=189.8， xv=0.15, yv=0.2, m=0.2；将数据代入公式计算车削速度：

（4）确定机床主轴转速：

根据《机械制造技术基础课程设计指南》崇凯主编 化学工业出版社（以下简称《指南》） 第144页 表5-56，C630A卧式车床选择主轴转速,因此
实际车削速度：
（5）计算基本工时
tm＝L/ nf，，l=155mm.
查《机械加工工艺手册》第2-124页 表2.1-100，切入和切出行程为：
，则：
tm＝L/ nf=(155+26)/188×0.3=3.2min, 2tm=2×3.2=6.4min
2.5.2工序2 粗镗、半精镗内孔，孔两端面倒倒角。

图2.2 工序2加工简图

1.加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗镗、半精镗内孔，表面粗糙度为6.3um；孔两端面倒倒角，表面粗糙度为50um；
机床：T611A卧式镗床，主轴转速10~950r/min,电机功率11KW。
刀具：硬质合金刀片单刃镗刀
（1）粗镗至∅139，单边余量Z=2，一次镗去全部余量，进给量f=2mm/r,取v=60m/min,则由机床取n=150r/min，
实际切削速度：
基本工时计算：L=5+50+5=60mm

（1）半粗镗至，单边余量Z=0.5，一次镗去全部余量，进给量f=0.5mm/r,取v=80m/min,则由机床取n=200r/min，
实际切削速度：
基本工时计算：L=5+50+5=60mm
（2）倒角，单刃镗刀，进给量f=1mm/r,取
n=200r/min,，
基本工时计算：L=2+6=8mm
两面倒角

2.5.3工序3 铣上中间凸平面。

图2.3 工序3加工简图

1、加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗铣上中间凸平面，加工余量2.5mm;
机床：X5030A立式升降台铣床，转速范围40~1500r/min，电机功率4kW，机床效率0.75；
刀具：W18Cr4V(普通高速钢) 镶齿套式面铣刀，铣削宽度aw=50,由刀具直径d0=（1.4~1.6）aw ，故根据《机械加工工艺手册》第2-51页 表2.1-30及高速钢面铣刀标准JB/T 7954-1999，选择铣刀直径d0=80mm，齿数z=10。根据《机械加工工艺手册》第2-60页 表2.1-40，选择刀具前角γ0＝10°后角α0＝12°，副后角α0’=8°，主偏角Kr=60°,过渡刃偏角Krε=30°,副偏角Kr’=2°，过渡刃宽度，螺旋角β=10°。
2、铣削用量
（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。
（2）确定每齿进给量 ：由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。工艺系统刚度中等，工件材料为铸铁，使用普通高速钢镶齿套式面铣刀加工，机床功率为4kw，根据《机械加工工艺手册》第2-82页 表2.1-71，粗铣时每齿进给量，取
每转进给量 。
（3）确定刀具寿命及磨钝标准
根据《机械加工工艺手册》第2-85页 表2.1-75得高速钢面铣刀粗铣铸铁后刀面最大磨损限度为1.5~2.0mm；铣刀直径d0=80mm，根据《机械加工工艺手册》第2-86页 表2.1-75，高速钢面铣刀寿命T=180min。
（4）计算切削速度v和每分钟进给量
根据《机械加工工艺手册》第2-86页铣削速度计算公式为：

其中d0=80mm，aw=50，z=10；由《机械加工工艺手册》第2-86页 表2.1-77查得cv=23，,qv=0.2，xv=0.1, yv=0.4, uv=0.1, pv=0.1,m=0.15；不加切削液的工作条件下用面铣刀加工灰铸铁，根据《机械加工工艺手册》第2-89页 表2.1-79，查得修正系数：耐用度指数0.15；; 将数据代入公式计算铣削速度：

确定机床主轴转速：

根据《指南》第151页 表5-72，X50立式升降台铣床选择主轴转速,因此
实际铣削速度：
实际每齿进给量： 即1.9mm/r
实际进给速度：
（5）校验机床功率
根据工件材料硬度及实际铣削宽度的具体条件，由《机械加工工艺手册》2-102页表2.1-85铣削功率近似为Pm=1.10kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4×0.75kw=3kw>Pm。故校验合格。最终确定:ap=2.5mm，nc=96r/min，Vf=0.19m/min，Vc=25.12m/min，fz=0.19mm/z。
（6）计算基本工时
tm＝L/ Vf，，l=48mm.
查《机械加工工艺手册》2-124页表2.1-100，切入和切出行程为：，则：
tm＝L/ Vf=(48+18)/190=0.35min。

2.5.4工序4 钻中间∅12孔。

图2.4 工序4加工简图

1、加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：钻中间∅12孔，表面粗糙度值为50um。
机床： Z5125A立式钻床，转速范围50~2000r/min，主轴最大进给抗力9000N，主轴最大转矩160N·m,电机功率2.2kW，机床效率0.85；
刀具：高速钢直柄小麻花钻钻头，d=12mm。
2. 、选择切削用量
（1）确定进给量
按加工要求确定进给量：查《机械加工工艺手册》第3-133页 表3.4-1，进给量，，修正系数为1.0,取；
根据表3.4-3钻头强度所允许的进给量；机床进给机构允许的轴向力,根据表3.4-4，允许的进给量；由于所选择的进给量远小于及，故所选可用。
（2）确定钻头磨钝标准及寿命T
查《机械加工工艺手册》后刀面最大磨损限度为0.5~0.8mm，寿命T=60min;
（3）切削速度
查《机械加工工艺手册》第3-151页 表3.4-15查得v=12m/min , F=3905N T=17.36 N·m Pm=0.56kW ； 由3-138页表3.4-8，切削速度计算公式为： （m/min）
其中，，，，，，，，，查得修正系数：， ，故
切削速度：
确定机床主轴转速：
根据《指南》第148页 表5-65选机床转速为392r/min，则实际钻削速度为：
（4）检验机床功率
切削功率为
机床有效功率为 由于故选择的钻削用量可用，即：，，

3、计算工时

2.5.5工序5 铣支架两侧平面。

图2.5 工序5加工简图

1、加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗铣上中间凸平面，加工余量2.5mm;
机床：X5030A立式升降台铣床，转速范围40~1500r/min，电机功率4kW，机床效率0.75；
刀具：W18Cr4V(普通高速钢) 镶齿套式面铣刀，铣削宽度aw=50,由刀具直径
d0=（1.4~1.6）aw ，故根据《机械加工工艺手册》第2-51页 表2.1-30及高速钢面铣刀标准JB/T 7954-1999，选择铣刀直径d0=80mm，齿数z=10。根据《机械加工工艺手册》第2-60页 表2.1-40，选择刀具前角γ0＝10°后角α0＝12°，副后角α0’=8°，主偏角Kr=60°,过渡刃偏角Krε=30°,副偏角Kr’=2°，过渡刃宽度，螺旋角β=10°。
1. 铣削用量
（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。
（2）确定每齿进给量 ：由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。工艺系统刚度中等，工件材料为铸铁，使用普通高速钢镶齿套式面铣刀加工，机床功率为4kw，根据《机械加工工艺手册》第2-82页 表2.1-71，粗铣时每齿进给量，取
每转进给量 。
（3）确定刀具寿命及磨钝标准
根据《机械加工工艺手册》第2-85页 表2.1-75得高速钢面铣刀粗铣铸铁后刀面最大磨损限度为1.5~2.0mm；铣刀直径d0=80mm，根据《机械加工工艺手册》第2-86页 表2.1-75，高速钢面铣刀寿命T=180min。
（4）计算切削速度v和每分钟进给量
根据《机械加工工艺手册》第2-86页铣削速度计算公式为：

其中d0=80mm，aw=50，z=10；由《机械加工工艺手册》第2-86页 表2.1-77查得cv=23，,qv=0.2，xv=0.1, yv=0.4, uv=0.1, pv=0.1,m=0.15；不加切削液的工作条件下用面铣刀加工灰铸铁，根据《机械加工工艺手册》第2-89页 表2.1-79，查得修正系数：耐用度指数0.15；; 将数据代入公式计算铣削速度：

确定机床主轴转速：

根据《指南》第151页 表5-72，X50立式升降台铣床选择主轴转速
,因此
实际铣削速度：
实际每齿进给量： 即1.9mm/r
实际进给速度：
（5）校验机床功率
根据工件材料硬度及实际铣削宽度的具体条件，由《机械加工工艺手册》2-102页表2.1-85铣削功率近似为Pm=1.10kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4×0.75kw=3kw>Pm。故校验合格。最终确定:ap=2.5mm，nc=96r/min，Vf=0.19m/min，Vc=25.12m/min，fz=0.19mm/z。
（6）计算基本工时：
tm＝L/ vf，，l=44mm.
查《机械加工工艺手册》第2-124页 表2.1-100，切入和切出行程为：，则：
tm＝L/ Vf=2×(44+18)/190=0.65min。2tm=2×0.65=1.3min

2.5.6工序6 钻支架两侧平面∅12孔。

图2.6 工序6加工简图

1. 加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：钻支架两侧平面∅12孔，表面粗糙度值为50um。
机床： X61卧式铣床，转速范围65~1800r/min，主轴最大进给抗力15000N，主电机功率4KW，机床效率0.75；
刀具：高速钢直柄小麻花钻钻头，d=12mm。

2.选择切削用量
（1）确定进给量
按加工要求确定进给量：查《机械加工工艺手册》第3-133页 表3.4-1，进给量，，修正系数为1.0,取；
根据表3.4-3钻头强度所允许的进给量；机床进给机构允许的轴向力,根据表3.4-4，允许的进给量；由于所选择的进给量远小于及，故所选可用。
（2）确定钻头磨钝标准及寿命T
查《机械加工工艺手册》后刀面最大磨损限度为0.5~0.8mm，寿命T=60min;
（3）切削速度
查《机械加工工艺手册》第3-151页 表3.4-15查得v=12m/min , F=3905N T=17.36 N·m Pm=0.56kW ； 由《机械加工工艺手册》第3-138页 表3.4-8，切削速度计算公式为： （m/min）
其中，，，，，，，，，查得修正系数：， ，故
切削速度：
确定机床主轴转速：
根据《指南》第153页 表5-75选机床转速为380r/min，则实际钻削速度为：
（4）检验机床功率
切削功率为
机床有效功率为 由于故选择的钻削用量可用，即：，，
（5）计算工时

2.5.7工序7 钻圆柱面上。

图2.7 工序7加工简图

1.加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：钻圆柱面上，位置满足32±0.1；
机床： X61卧式铣床，转速范围65~1800r/min，主轴最大进给抗力15000N，主电机功率4KW，机床效率0.75；
刀具：高速钢直柄小麻花钻钻头，d=7.2mm。
2.选择切削用量
（1）确定进给量
按加工要求确定进给量：查《机械加工工艺手册》第3-133页 表3.4-1，进给量，，修正系数为1.0,取；
根据表3.4-3钻头强度所允许的进给量；机床进给机构允许的轴向力,根据表3.4-4，允许的进给量；由于所选择的进给量远小于及，故所选可用。
（2）确定钻头磨钝标准及寿命
查《机械加工工艺手册》后刀面最大磨损限度为0.5~0.8mm，寿命T=35min;
（3）切削速度
查《机械加工工艺手册》第3-151页 表3.4-15查得v=12m/min , F=2180N T=6.45 N·m Pm=0.33kW ； 由3-138页表3.4-8，切削速度计算公式为：
（m/min）
其中，，，，，，，，，查得修正系数：， ，故
切削速度：
确定机床主轴转速：
根据《指南》第153页 表5-75选机床转速为590r/min，则实际钻削速度为：
（4）检验机床功率
切削功率为
机床有效功率为 由于故选择的钻削用量可用，即：，，
（5）计算工时

2.6编制工艺文件
将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片中。
结论
本文主要对汽车中间轴轴承支架零件的工艺规程进行了设计。
毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程，而这次的企业实训的设计让我对一个零件的工艺规程的设计步骤与过程有了比较深入的了解，这对以后的工作是非常有意义的。“千里之行始于足下”，通过这次设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。只要每天都做一点点，日积月累，不知不觉中我们就把设计做完了。
当然了，设计中更多的是使我发现自己掌握的知识是非常有限的，综合应用所学专业知识的能力是如此不足，在繁杂的数据计算与查询中总是把我搞得焦头烂额，理不清头绪，抓不住重点。大学里所学的知识毕竟总是有限的，学习是一个不能间断的事，毕业后还需要自己更多地学习，在知识的实践应用方面今后还需要多努力。

参考文献

[1] 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南[M],北京,化学工业出版社，2006 .
[2] 李昌年.机床夹具设计与制造 [M],北京,机械工业出版社,2006 .
[3] 王先逵.机械加工工艺手册第一卷[M],北京.机械工业出版社，2006.
[4] 王先逵.机械加工工艺手册第二卷[M],北京.机械工业出版社，2006.
[5] 王先逵.机械制造工艺学 [M],北京.机械工业出版社，2005.

参考文献（即引文出处）的类型以单字母方式标识：
M——专著，C——论文集，N——报纸文章，J——期刊文章，D——学位论文，R——报告，S——标准，P——专利；对于不属于上述的文献类型，采用字母“Z”标识。

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