硫化基础培训资料.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,硫化基础知识培训,丰源技术管理部,硫化及三要素,硫化：通过一定的温度压力，橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，从而获得制品要求的物理机械性能和相应的使用性能。,温度是交联反应的必要条件，硫化温度高，硫化速度快，生产效率高。硫化温度主要受以下因素的影响：,1.,胶料配方；,2.,硫化方法；,3.,制品外形尺寸。,时间：时间是硫化化学反应的必要条件。对于制品来说硫化时间通常是指达到工程正硫化的时间，它是由硫化温度、制品厚度、制品形状、胶料自身硫化特性决定的。,硫化及三要素,压力：硫化压力通常不是硫化化学反应的必要条件，但却是绝大多数橡胶制品硫化的必要条件，压力的作用主要在于使胶料在模腔中充分流动充满模腔；使胶料与骨架材料紧密接触并提高他们之间的黏合性；排除空气并防止硫化胶在硫化过程中由于混炼胶中微量的水分或挥发性物质等而产生气泡，使胶料致密，硫化出合格品。,硫化机的分类,硫化机按胶囊分为：,子午胎,A,型（,RA,型）、子午胎,B,型（,RB,型）、子午胎,AB,型（,RAB,型），现在半钢使用,RB,胶囊，硫化机,B,（,RB,）型；,定型硫化机按用途分为：,普通轮胎定型硫化机，子午线轮胎定型硫化机；,按传动方式分为：,曲柄连杆式定型硫化机、液压式定型硫化机、电动式定型硫化机；,按加热方式可分为：,罐式定型硫化机、夹套式定型硫化机、液压式定型硫化机。,序号,项,目,单位,规,格,45,51,1,产品型号,LL-B1145,1715,2,LL-B1220,1960,2,2,开合模运动形式,垂直升降翻转式,垂直升降翻转式,3,模型加热方式,热板,热板,4,硫化室数目,个,2,2,5,最大合模力,kN,1715,2,1960,2,6,硫化室保温罩内径,mm,1145,1240,7,热板直径,mm,1130,1220,8,硫化模型高度,mm,230-490,300-560,9,中心机构结构形式,BOM,BOM,10,适用钢圈直径,in,12-18,13-20,机械式硫化机设备参数,机械式硫化机设备参数,序号,项,目,单位,规,格,45,51,11,硫化轮胎最,大外径,活络模,mm,770,850,两半模,mm,800,900,12,硫化轮胎最大厚度,mm,360,360,13,胎坯最大高度,mm,550,650,14,胶囊最大拉直高度,mm,700,806,15,最大轮胎提升行程,mm,400,440,16,主电机,功率,kW,11,13,转速,rpm,680,680,17,理论开,/,合模时间,s,28,28,18,机械手最大抓取重量,kg,60,60,19,模具最大重量,kg,2500,3000,20,后充气适合轮辋宽度,mm,76-203,100-285,工艺参数,压缩空气,压缩空气要求：无水、无油、无杂质；,动力空气压力：,0.70,0.05MPa,；,控制空气压力：,0.35,0.05MPa,；,蒸汽,饱和蒸汽要求,:,无冷凝水（,100%,干燥）；,外压机台蒸汽：压力,0.850.05 Mpa,，温度：,1772,；,内压机台蒸汽：压力,1.60.1 Mpa,，温度：,2034,；,氮气,氮气要求：无油,无水；,氮气纯度,:,99.99%,；,氮气中,O,2,含量,:,100 PPM,；,定型氮气压力,:,0.01MPa,；,饱和蒸汽,水不断加热形成有温度的蒸汽，在一定时间内进入空间的蒸汽分子数目与返回液体中的蒸汽分子数目相等，则蒸发为蒸汽与蒸汽溶于水的数量处于平衡，这样空间中蒸汽分子的密度不再增大，此时的状态称为饱和状态。在饱和状态下的液体称为饱和液体，其对应的蒸汽是饱和蒸汽，但最初只是温饱和蒸汽，待蒸汽中的水分完全蒸发后才是干饱和蒸汽。蒸汽从不饱和到湿饱和再到干饱和的过程温度是不增加的，干饱和之后继续加热则温度会上升，成为过热蒸汽。,硫化介质,过热水硫化,介质稳定，内压高热传递均匀，胎侧字体清晰；,硫化时间长，成本高，胶囊容易氧化；,蒸汽硫化,硫化时间短，效率高，使用蒸汽用量少；,压力受限制，温度过高容易产生冷凝水；,工艺要求高，成本相对较高；,蒸汽氮气硫化,电加热硫化,工艺参数,硫化内压氮气压力,:2.2,0.1Mpa,；,N2,温度,:30,10,；,动力水,动力水压力：,2.0,2.5Mpa,；,温度：,55,；,抽真空：真空度：,-0.30.1Mpa,；,定型高度：施工标准,5cm,；,合模暂停高度：上钢圈与上环刚接触时所处高度；,后充气夹盘间距：,70,系列及以上的标准使用轮辋加上,1,英寸；,70,系列以下的加,上,1/2,英寸；,后充气压力：,0.20.02 Mpa,；,环境要求：,室温：,24,；,湿度：,20,90RH,。,部署,新开机台,检查项,最终结果,硫化,新开机台流程图,过程记录,新开机台,更换机台,更换模具,长时间停机,硫化模具更换首件记录表,硫化初回检查记录表,硫化工艺检查表,硫化初回品检查记录表,模具组检查模具,保全工调整机台,技术员调整工艺参数,质检员抽查工艺条件,操作员检查机台及动力介质,正常生产,OK,部署,检查项,硫化,硫化过程控制检查流程,过程记录,胎胚检查,存胎器检查,机械手检查,正常连续生产机台,机台运行情况,模具表面清洁度,合模力检查,各阀门开度检查,工艺介质检查,模具检查,硫化过程检测,胶囊质量检查,装胎过程检查,成品胎外观检查,后充气检查,运输过程检查,胎毛修剪,外观检测,硫化模具更换首件记录表,硫化初回检查记录表,硫化工艺检查表,硫化初回品检查记录表,硫化胶囊更换记录表,硫化曲线异常胎记录表,部署,过程控制,重,点,控,制,点,硫化过程控制检查流程,模具人员,操作员,保全工,质检员,检查项,合模力检查,合模力压力表归零,按要求控制合模力：冷模,800KN,热模,1200KN,合模力公差控制在,100KN,左右合模力差值,100KN,冷模合模力禁止过大，以免损伤模具,检查左右定型、抽真空运行情况,检查合模后机械阀到位情况,中心机构升降到位，钢圈与侧板平滑过渡,各压力表显示准确，无损坏,.,卸胎臂宽度合适，卸胎臂伸出后不碰到中心机构,机台运行情况检查,管控人员,部署,过程控制,重,点,控,制,点,硫化过程控制检查流程,检查项,存胎器检查,存胎器必须固定不能移动,胎胚放到存胎器上胎胚固定不动，固定抓必须上紧,存胎器水平无偏歪,放到存胎器上的胎胚划线多的一侧朝下,保证胎胚放到存胎器后不变形,机械手检查,机械手张开度大小合适，抓起后胎胚可自由滑落到机械手底部，机械手（机械手叶片）闭合后不夹上环,机械手下降时机械抓不可碰到胎胚,机械手与中心机构圆周对中,1mm,机械手装胎高度：下子口距钢圈,2-4mm,机械手上升下降无晃动,各机械抓（机械手页片）对称垂直，无变形,模具人员,操作员,保全工,质检员,管控人员,制造一部,C,区,a,b,c,a=b=c,机械式对中度,作业流程,硫化机长时停用外温介质时：,预热时间为硫化记录仪上显示外温温度达到标准后开始计算；,硫化机开始预热时,为排尽管道中的冷凝水，打开外温介质的出口旁通管路，排放,5,分钟左右后关闭。（特别整个硫化工区歇班后，开机预热时，要注意冷凝水的排放）；,硫化机预热时,手动合模到位（活络模时要加上合模力），同时注意为防止模具压破胶囊，在模具合上前要往胶囊内充入少量定型气体。,模型,预热时间（,h,）,冬季,夏季,活络模,4,3.5,两半模,3.5,3,作业流程,硫化机正常生产过程中短时关闭外温管道时；,硫化机外温正常，但硫化机处于开模状态时；,干冰清扫模具后；,外温正常，更换新模具（模具下机清扫或模具规格更换）后；,模具预热时间结束后需用测温枪或测温仪确认模具表面（上、下侧板，花纹块，下部钢圈）温度达到,165,以上（每个部件测量,4,个点）。,抓胎及装胎定型,机械手抓胎时检查生胎喷码标识是否与施工标准一致，生胎在存胎器上需放正并色线朝下，胎面接头必须平行于存胎器中心轴；,机械手与存胎器必须同心，以保证机械手准确、自动抓胎；,为防止帘线内露，钢丝弯曲等缺陷，新胶囊硫化前必须在胶囊表面涂刷隔离剂，隔离剂未干前，禁止硫化；,为防止轮胎粘上模，提高轮胎外观品质，必须按标准使用脱模剂，每班涂抹,2-3,次，如花纹块较小，粘上模严重者，可以视情况适量增加；严禁将隔离剂或脱模剂直接喷涂于生胎之任何部位，以免影响胶料的粘合性。,装胎前，胶囊必须处于收缩状态，防止损坏胶囊或致使胎圈变形；,定型时检查定型压力是否符合标准，定型压力由定型压力表显示，禁止自行将定型压力调至超出范围，以至出现反弧、窝气等质量缺陷；,定型要求胶囊充分舒展，生胎定型要正，否则，手动抽真空重新定型；,机械式硫化机上环降胶囊必须处于膨胀状态。,合模,密切注意机械动作，发现异常立即停机检查；,硫化时合模必须自动运行；,检查合模延时及合模暂停是否符合标准；,检查一二次定型压力是否切换；,合模到极限，注意胶囊内压力的变化；,所有活络模硫化机合模活络模必须处于张开状态；,合模时检测活络模无回缩；,合模时上环不可自动上升；,合模时模具不可曾胎胚。,硫化程序启动,合模后打内压时注意观察内压压力是否达到规定值，温度记录仪、内温记录是否正常升起达到规定值；,合模后因仪表失灵或其他原因打不进内压，应迅速手动打进，如还打不进应尽快取出胎坯，取出的胎坯应立即挂在存放架上，另行处理不得正常硫化；,装锅后应正确记录硫化参数，胎号和胶囊使用次数；,经常巡回检查温度压力及各种仪表的运行情况，至少3锅一检；,硫化过程中如出现降温、降压等问题应按规定条件进行延时处理并做好记录，硫化出的胎取出单独存放，另行处理，在未确认满足硫化条件前不得继续装锅硫化。,硫化结束,开模时操作人员应尽可能在现场，开模时机台正面严禁站人；,发现外胎与胶囊粘在一起时应停机作相应处理，以防损坏胶囊或设备；,开模时检查成品，发现问题要立即采取相应对策，并做好记录；,出锅后的轮胎应摆放在运输带的中心，以防运输带运转时，将轮胎挂坏或落在运输带下将轮胎污染；,生产记录中应把当班机器运转、维修情况及影响产质量，停机原因，时间等详细记录。,谢谢,