FANUC-系统常用功能.doc

FANUC 系统常用功能

1、 控制轴数（Controlled Axes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。

2、 联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。

3、 PMC控制轴（Axis control by PMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。

4、 Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位精度要高。

5、增量编码器（Increment pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。
使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。

6、绝对值编码器（Absolute pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）

7、FSSB（FANUC 串行伺服总线）
FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。

8、异常负载检测（Abnormal load detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。

9、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。

10、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。

11、主轴定位（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。

12、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。

13、主轴输出的切换（Spindle output switch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。

14、刀具补偿存储器A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。

15、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。

16、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。

17、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。

18、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。

19、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①.程序短，从而使得占用的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段模拟，故加工精度高。③.程序段间无中断，故加工速度快。④.主机与CNC之间无需高速传送数据，普通RS-232C口速度即可满足。
FANUC的CNC，NURBS曲线的编程用3个参数描述：控制点，节点和权。

20、极坐标指令编程（Polar coordinate command）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。

21、DNC运行 （DNC Operation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。

22、Data Server(数据服务器)
须配有存储设备（18MC 为硬盘；0IC/18I 为128M闪存卡）；可用于传输、在线加工，传输的速度快且稳定。

23、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。目前，FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。

24、Machining Condition Selection(加工条件选择；十段变速)
机床具备了高速、高精度加工，但高速与高精度两者不能同时达到最优化，因此我们把高速与高精度的结合点分成10段，根据加工条件的不同来选择相应的段进行加工。

25、I/O LINK轴与PMC轴的区别 ？
I/O LINK轴是一个和系统独立的单轴放大器，通过I/O LINK 和系统相连，和系统之间的通信是通过I/O点进行的。而PMC轴和其他的数控轴在连接和硬件上都是一样的，只是控制信号能通过PMC进行控制。编程和其他控制轴相似，但是要注意他们所控制的对象。

26、HRV控制与普通伺服控制有何不同及其特点，HRV1、HRV2、HRV3的区别？
HRV是高响应矢量控制（High Response Vector)的英文缩写，是在FANUC的数字伺服系统中通过对电流环控制环的技术改进，从而改进了伺服电流环的特性，改善了伺服的性能。减少了电流环电流的延迟时间，提高了电机在高速旋转时的速度控制特性。最突出的特点是伺服系统在高增益环境下能够保证伺服系统的稳定运行，从而实现了伺服系统的高精度的加工。
HRV1,HRV2 区别不大，主要是对电流的控制不同，HRV1 250微秒，HRV2 125微秒。 HRV3 是更高速的电流控制，使用的放大器和位置检测器以及DSP 都是高精度高速的硬件来保证的。同时在程序中要增加"G05.4 Q1......G05.4Q0"来激活HRV3功能。

27、先行控制（G08）
该功能是为高速精密加工设计的。用该功能，可以抑制由加/减速造成的延迟和伺服系统的延迟。伺服系统的时滞随进给速度的提高而增加。因此，刀具轨迹可以精确地跟随指定值。加工的轮廓误差可以降低。进入先行控制方式时，该功能有效。详细情况，见机床制造厂的相关说明书。
指令格式
G08 P_;
P1:接通先行控制方式。
P0：取消先行控制方式。
说明
􀁺 可用的功能 在先行控制方式中，可用下面的功能：
（1）插补前直线加/减速
（2）拐角自动减速
每个功能都有相应的参数。
􀁺 复位 用复位取消先行控制方式。
限制
􀁺 G08 指令 在单独的程序段中指令G08 代码。

28、AI 先行控制（AIAPC ）
本功能用于高速高精加工。使用此功能可以减少加减速处理和伺服系统的延迟，从而减小加工外形误差。通过插补前直线加减速可对程序段进行预处理，从而允许在多个程序段间执行平滑的加减速处理和更快速的加工。
格式
G05.1 Q_ ;
Q1: AI 先行控制 ON
Q0: AI 先行控制OFF
注
1 在独立的程序段中指定G05.1。
2 通过复位可取消AI 先行控制方式。
有效功能 ：在AI 先行控制方式中如下功能有效
（1） 插补前直线型加/减速预读处理
（2） 自动拐角减速
（3） 按加速度箝制进给速度
（4） 按圆弧半径箝制进给速度
（5） 程序段重迭（5 个程序段）
（6） 提前前馈

29、AI 轮廓控制/ AI 纳米轮廓控制（G05.1）
本功能是以高速高精度加工为目的的功能。通过使用本功能，可以控制在进刀速率加快时变大，加减速的迟延，以及伺服系统的迟延，用此来减少加工形状的误差。
AI 轮廓控制最多可以预读40个程序块，AI 纳米轮廓控制最多可以预读180个程序块，并进行插入前加减速，由此可顺利实现多个程序块之间的加减速，进行更加高速的加工；
另外，由于AI 纳米轮廓控制通过纳米控制，并以1nm（纳米）为单位进行运算，因此机床移动平顺，光洁度大幅提高；

30、高精度轮廓控制（G05 P1000）
有些加工误差是因CNC造成的，这些误差包括因插入后的加速/减速而造成的误差。为了消除这些误差，用RISC处理器高速执行下列功能，这些功能称为高精度轮廓控制功能；
（1） 插入前的多程序块超前加速/减速功能，此功能消除因加速/减速造成的加工误差；
（2） 自动速度控制功能，此功能通过考虑图形的改变以及加工速度和容许加速，从而使加速/减速能够顺利进行，通过预选读多程序块来执行此功能；

*****通讯功能：
功能
0I-MATE
0IC
18MC
18I
RS232界面
标准
标准
标准
标准
记忆卡界面
标准
标准
标准
标准
DATA SERVER（HARD DISK）
-　
-　
OPT
-　
DATA SERVER（ATA CARD）
-　
OPT（NV标准）
-　
OPT（EV标准）
网络功能
-　
OPT（NV标准）
OPT　
OPT（EV标准）

*****编程引导：
功能
0I-MATE
OIC
18MC
18I
对话式编程

Manual guide OI
OPT
OPT（NV标准）
-　
-
Manual guide I
-
-
-
标准

*****图形功能：
功能
0I-MATE
OIC
18MC
18I
图形显示功能
标准
标准
标准
标准
动态图形显示功能
OPT
OPT
OPT
OPT
伺服波形显示
OPT
OPT
-　
OPT

*****曲面加工机能：
功能
0I-MATE
OIC
18MC
18I
AI ADVANCED PREVIEW CONTROL人工智能先行控制（AI APC）
12
20
-　
-　
AI CONTOUR CONTROL人工智能轮廓控制（AICC）
-　
40（OPT，NV标准）
40
-　
AI NANO CONTOUR CONTROL人工智能纳米轮廓控制（AI NANO CC）
-　
-　
-　
180
HIGH PRECISION CONTOUR CONTROL高精度轮廓控制（HPCC）
-　
-　
180（OPT）
-　
AI NANO HIGH PRECISION CONTOUR CONTROL人工智能纳米高精度轮廓控制（AI NANO HPCC）
-　
-　
-　
600（OPT，EV标准）

1、 统一控制器为何有的可以做模具加工，有的不可以？
2、 FANUC 0IC什么情况下可以加AICC？
3、 FANUC 0IC、18I/21I更新前后的差别？

第 ６ 页 共 6 页