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压力管道元件制造作业指导书

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发布日期 2011年09月01日 实施日期 2011 年 10月 01 日

作 业 指 导 书 目 录

一、通用工艺规程
1．HN/ZQM-7-01压力管道元件制造工艺规程-------------------------------3
2．HN/ZQM-7-02材料标记和标记移植工艺规程-------------------------10
3．HN/ZQM-7-03划线下料通用工艺规程-------------------------------16
4．HN/ZQM-7-04氧—乙炔切割工艺规程-------------------------------18
5．HN/ZQM-7-05空气等离子弧切割工艺规程---------------------------20
6．HN/ZQM-7-06封头圆筒制造通用工艺规程---------------------------22
7．HN/ZQM-7-07压力管道元件组装工艺规程-------------------------------25
8．HN/ZQM-7-08压力管道元件焊接通用工艺规程---------------------------28
9．HN/ZQM-7-09压力管道元件焊条电弧焊工艺规程-------------------------38
10．HN/ZQM-7-10压力管道元件自动埋弧焊工艺规程------------------------39
11．HN/ZQM-7-11压力管道元件钨极氩弧焊工艺规程------------------------41
12．HN/ZQM-7-12碳弧气刨工艺规程----------------------------------42
13．HN/ZQM-7-13压力管道元件焊缝返修和修补工艺规程--------------------44
14．HN/ZQM-7-14管壳式换热器通用工艺规程--------------------------46
15．HN/ZQM-7-15强度胀接工艺规程----------------------------------50
16．HN/ZQM-7-16不锈钢压力管道元件制造工艺规程------------------------52
17．HN/ZQM-7-17晶间腐蚀通用工艺规程------------------------------55
18．HN/ZQM-7-18不锈钢设备酸洗钝化工艺规程------------------------57
19．HN/ZQM-7-19压力管道元件热处理工艺规程----------------------------59
20．HN/ZQM-7-20水压试验通用工艺规程------------------------------62
21．HN/ZQM-7-21气密性试验通用工艺规程----------------------------64
22．HN/ZQM-7-22气压试验通用工艺规程------------------------------66
23．HN/ZQM-7-23压力管道元件涂敷运输包装工艺规程----------------------68

二、通用检验规程
24．HN/ZQM-7-24压力管道元件通用检验规程-------------------------------------------73
25．HN/ZQM-7-25压力管道元件用原材料入厂检验规程-------------------------------82
26．HN/ZQM-7-26压力管道元件锻件入厂检验规程-------------------------------------98
27．HN/ZQM-7-27外购、外协件入厂检验规程------------------------------------101
28．HN/ZQM-7-28无损检测通用工艺规程------------------------------------------104
一．通用要求----------------------------------------------------------104
二．射线检测通用工艺规程----------------------------------------106
三．超声波检测通用工艺规程-------------------------------------115
四．磁粉检测通用工艺规程----------------------------------------128
五．渗透检测通用工艺规程----------------------------------------131

压力管道元件制造工艺规程
文件编号：HN/ZQM-7-01

编制说明
1． 为使压力管道元件的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定，结合本公司产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。
2． 本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。
3． 由于产品制造中的焊接、无损检测、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”，本规程不再重复制定。
4． 本规程是压力管道元件制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。
5． 操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
6． 本规程由工艺设计所归口并负责解释。
一．矫形和净化
本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。
1． 钢板矫形
钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。
1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。
1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在卷板机上进行矫形。
1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫正。
2． 钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。

钢板允许的弯曲度和波浪度
表1 单位:mm
厚度
宽 度
≤1200
1200～1500
1500～1800
1800～2100
2100～2700
6～10
16
20
24
28
32
10～12
12
14
16
20
24
12～20
12
14
16
18
22
20～25
12
14
16
18
20
25～30
12
14
14
14
16

3． 钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线附近的油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。
3.1手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或砂轮片进行手工打磨，油污可用氧—乙炔烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂轮片打磨。
3.2机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢丝刷，手提式电动砂轮机等净化，电动砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注意安全，操作时应带上绝缘手套。

二．划线
1． 下料划线，是压力管道元件制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道工序的正常进行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线必须重点控制。
2． 划线方法：
2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。
2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算得到实际展开尺寸，直接在材料上划线。
2.3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料尺寸线。
3． 常用量具和工具。
3.1钢直尺1000、600、500、300mm
3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m等
3.3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。
4． 划线要求
4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允差小于0.5mm。
4.2矩形零件应划基准线，两端应打上洋冲眼。
4.3划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。
4.4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。
4.5Φ89～Φ325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.5～1mm镀锌铁皮制成。
5． 标记移植：
5.1一、二类压力管道元件主要受压元件、三类容器受压件，必须进行标记移植，移植位置及标记内容按《质保手册》中有关材料标记及标记移植的规定进行。
5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。
6． 加放余量
6.1不需切削加工，一般加放余量2～4毫米(视切割方法与板厚不等确定)。
6.2需切削加工，一般加放4～6毫米(视切割材料规格加工方法确定)。
6.3焊接件焊缝收缩量，见表2，表3（一般可不考虑加放）。

碳钢纵向焊缝收缩近似值（%） 表2
对接焊缝
连接角焊缝
断续角焊缝
0．015—0．03
0．02—0．04
0—0．01

碳钢横向焊缝收缩近似值（毫米） 表3
坡口形式
V型坡口
对接焊缝
X型坡口
对接焊缝
单面坡口
十字角焊缝
单面坡口
角焊缝
无坡口
角焊缝
双面断续
角焊缝
简图

板厚
横向收缩量
5
1.3
1.2
1.6
0.8
0.9
0.4
6
1.7
0.3
8
1.4
1.3
1.8
10
1.6
1.4
2.0
0.25
12
1.8
1.6
2.1
0.7
0.2
14
1.9
1.7
2.3
0.8
16
2.1
1.9
2.5
0.6
18
2.4
2.1
2.7
0.7
20
2.6
2.4
3.0
22
2.8
2.6
3.2
0.4
0.5
24
3.1
2.8
3.5
0.4

三．下料
本工艺适用于碳钢件切割
1． 氧—乙炔切割下料
1.1气割工艺按HN/ZQM-7-04《氧—乙炔切割工艺规程》进行。
1.2手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、拖板，压力管道元件主要受压件尽量不采用手工切割。
1.3半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力管道元件受压件应保证采用。
1.4仿形切割：适宜零件小、要求高、数量多，形状复杂的零件，定形产品应尽量采用。
1.5切割要求：
a． 将表面净化好的材料，放置在切割台或离地面50～100毫米进行切割，不准在成堆材料上切割。
b． 切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。
2． 剪切下料：除一般零件外，压力管道元件受压件的下料按HN/ZQM-7-03《划线下料通用工艺规程》规定。
3． 砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据切割设备而定）。
3.1切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安全。
3.2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。

四．坡口加工
1． 氧—乙炔切割坡口
1.1本例适用于碳钢焊接坡口加工，使用半自动切割机，坡口加工型式V型,基本尺寸见表4

坡口尺寸表 表4
δ板厚(毫米)
5～10
10～20
6～10
α角度(度)
30±2.5
25±2.5
20±2.5
P钝边尺寸(毫米)
2±1
1+1
1±1

1.2坡口加工后应清除熔渣并修坡口边缘20mm处至金属本色（正反两面）。
2． 碳弧气刨坡口
2.1碳弧气刨一般用于厚度5～8mm的工件，碳弧气刨操作工艺及要求按HN/ZQM-7-12《碳弧气刨工艺规程》进行，坡口深度为≥1/2δ(板厚)。
2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求。
2.3气刨后必须清除熔渣并修磨坡口边缘20mm处至金属本色。
3． 砂轮打磨坡口
采用焊条电弧焊时熔深一般仅在2-3mm左右，为保证焊缝质量，确保焊缝焊透且无夹渣，一般4-6mm厚度的工件，可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边。（其尺寸见表4）
4． 机床加工坡口
4.1一般指封头，无缝钢管及圆形零件，可以在机床上加工端面及坡口，其要求应按图样加工并与实物实配。
4.2 DN500以上的封头可以同气割修边时同时割出，坡口尺寸及内外要求可按图纸或工艺进行，修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽。
五．弯曲成型
1． 钢板弯曲
1.1清除钢板及卷板机辊轴上的各种硬质异物。
1.2预弯按筒身直径选定预弯模具、板料与预弯模具同在三辊卷板机上卷制，预弯出与筒身相同的R，且圆弧R长≥200mm；小于DN500的圆筒预弯时在R两端应选用踏锤踏弯二遍后进行预弯。注：钢板弯曲卷制时应把标识放在外圆侧。
1.3全部弯曲：先将卷板机上轴升至R处进行卷制,每卷一圈上轴下压3 —5mm,重复几次,至规定要求。在卷制过程中应考虑卷板机强度，不得强行卷制。
1.4要求：弯卷时，板料在上下辊之间，必须放正，使它的边缘与辊轴中心严格保持平行，否则卷成的筒节边缘出现歪斜，影响制造质量，其次也影响下道工序。
2． 钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技术并能掌握管子的弯曲角度及管子弯曲回弹量，一般可取3-5度角的回弹量。
3． 钢管热弯曲
3.1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂子粒径为1～2mm）。
3.2将管子加热至淡红或橙黄色即1000～1050℃左右时取出。
3.3将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状。
3.4清除管内砂子，清除氧化皮，保证管内畅通无阻。

六．组装对接
本工艺是容器在生产过程中的重要工序之一，它直接关系到产品制造质量及使用寿命
1． 筒身纵缝对接装配点焊按HN/ZQM-7-08《压力管道元件焊接通用工艺规程》进行。
2． 焊接工艺规程进行。
2.1筒身纵缝对接使用夹具，纵缝装配时由夹具纵向拉正。
2.2筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求：
a) 筒身两端应齐平，允差小于等于1mm。
b) 对口错边量b见图一和表5。复合板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的50％，且不大于2mm。
3． 焊缝接头基本型式与尺寸：焊条电弧焊应符合GB985，自动焊应符合GB986的规定要求，并保持间隔均匀。
4． 在对接施焊前，产品试板应先由点焊在筒身纵缝的延长部位后，再在筒身及试板的两端焊上引、熄弧板，由合格焊工进行施焊。
5． 施焊：焊条电弧焊（手工焊）按HN/ZQM-7-09《压力管道元件焊条电弧焊工艺规程》，自动埋弧焊按HN/ZQM-7-10《压力管道元件自动埋弧焊工艺规程》，或按有关焊接工艺进行。
6． 筒身环缝对接装配点焊，点固焊按HN/ZQM-7-08《压力管道元件焊接通用工艺规程》进行。
6.1环缝对接使用夹具，形式有环缝组装夹具（按直径大小选用）、单倾角楔条压紧器等，形式多种，自己选定自做。
6.2 环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝（或封头焊缝的端点）中心线间外弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节纵焊缝距离应>3倍δn板厚，且不少于100mm。
6.3对接不等厚钢板，当薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm，当薄板厚度大于10mm两板厚差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，应按有关要求削薄板厚边缘。或按图样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面(见图二)。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按表5要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。
7． 环缝组装焊接，凡受《容规》监察的压力管道元件，应在产品试板各项试验全部合格后进行。
8． 纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记。

图一

图二
A、B类焊缝接头错边量 表5
对口处钢板厚度δs
按焊接接头类别划分对口错边量
A
B
≤12
＞12～20
＞20～40
＞40～50
＞50
≤1/4δs
≤3
≤3
≤3
≤1/16δs，且≤10
≤1/4δs
≤1/4δs
≤5
≤1/8δs
≤1/8δs，且≤20
注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。
七．矫形
本工艺适用于设备零件加工后的矫形。
1． 设备零件加工后，矫形一般分为机械矫形、手工矫形、火焰矫形。
2． 机械矫形：筒身一般在三辊卷板机上通过主轴上下运动反复卷制，从而达到筒身规定圆度。
3． 手工矫形：一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形，手工矫形应有一定的技术素质的技术工人用大小锤靠模具等工具通过锤击(不得有锤痕)来达到工件要求的预定目的。
4． 火焰矫形：一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零部件，火焰矫形是通过加热膨胀，冷却收缩来达到矫正目的，操作简单但要一定的实践经验，才能达到理想的目的。
5． 筒身圆度要求：
1） 同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di的1%且不大于25mm（见图），受外压和负压时应≤0.5Dg且不大于25mm。（具体要求按照GB150.4-2011中6.5进行）
2） 当被检断面位于开孔中心线一倍开孔内径范围内时，则该断面内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1％与内径的2％之和，且不大于25mm。
3) 列管式换热器筒体，同一断面最大最小直径差应不大于该断面内径Di的0.5%，当DN≤1200mm时，其差值不大于5mm，当DN＞1200mm时，其差值不大于7mm，或按GB150.4-2011中6.5的要求进行。
6． 对接焊缝处形成的棱角度：E≤0.1δn+2mm且不大于5mm

八．开孔划线
开孔划线是产品制造中一项关键性工序，它直接关系到产品设备的合格与报废问题。故制造压力管道元件时本工序作为停止点来控制。
1.划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒身周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸规定外,焊缝应布置在恰当位置,一般卧式容器在上中心线之间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右各45°位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应避开焊缝，孔缘应离开焊缝≥100mm，内件装配应离开焊缝50mm。
2.划筒体孔位：孔径尺寸线及内外零(组)件装配位置线按图纸进行，划线后打上洋冲眼，并经检验确认后方可进入下道工序。
3.封头划十字中心线，用划线靠规进行，划开孔及内外零(组)件装配位置线，划线后必须经检验确认。
九．切割开孔
1． 气割开孔
1.1一般是使用割规气割具进行，气割按HN/ZQM-7-04《氧—乙炔切割工艺规程》进行。
1.2去除熔渣，按图或工艺气割坡口。
1.3使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra50μm
2． 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的钻头或可调钻排进行扩孔，在先钻孔时钻头直径大小自定。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，所以对于要求较高的设备，尽量采用机械钻孔。
十．装配组焊
1． 检查受压件标记及产品编号是否清晰。
2． 接管与法兰按通用工艺要求进行焊接，对≥DN250接管与法兰焊接后打上焊工钢印。
3． 主法兰及法兰接管与筒体或封头装配组焊
3.1主法兰装配，先去除法兰上油污、锈迹，按图要求，划法兰装配位置线，其装配应符合图样和工艺文件的要求。
3.2法兰接管、装配：
a） 装配时尽量使用夹具，保证法兰面垂直或水平于筒体或封头的主轴中心线（有特殊要求的按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外经小于100mm，按100mm计算）且不大于3mm。
b） 内外接管伸出长度偏差为±3mm，其对筒体或封头的垂直度偏差应小于1.5mm。
c） 其焊接按相应焊接工艺，≥DN250接管应打上焊工代号。
4． 补强圈、支座、垫板与筒体或封头装配组焊。
4.1有补强圈的接管应将补强焊妥后，再进行装配接管。补强圈装配要求：
a） 补强圈应基本保证与开孔中心同轴。
b） 补强圈应紧贴于壳体，其局部间隙不得大于2mm（支座垫板同样要求）。
4.2支座应垂直或水平于筒体主轴中心线，其偏差不得大于2mm，并保证支座面与支座面在同一个水平面上。
5． 设备内件与筒体或封头组件装配组焊
5.1设备内件装配应避开筒体纵环焊缝，且不得小于50mm。
5.2设备内件装配应与筒体中心线相垂直，其偏移不得大于5mm倾斜度为±2mm。
5.3各零件部件装配后必须清除干净焊渣及飞溅物。
5.4最终检验：按压力管道元件制造通用检验规程逐项进行，并将各项目实测数据填入相应记录表（包括水压试验，气密性试验）。
编制：张菊花
审核：王胤芝
批准：李翠光
材料标记和标记移植工艺规程
文件编号：HN/ZQM-7-02

1、范围
1.1本规程规定了压力管道元件材料标记移植的方法。
1.2本规程适用于本公司制造的压力管道元件及钢制塔设备的标记移植，非压力管道元件产品材料的标记移植亦可参照使用。
2、引用标准
下例标准所包含的文件，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。
GB150.1～150.4-2011 《压力管道元件》
TSG R0004-2009 《固定式压力管道元件安全技术监察规程》
3、基本要求
3.1材料标记移植除应符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规定,符合GB150.1～150.4-2011 、设计图样和工艺文件的规定。
3.2第一、二、三类压力管道元件的主要受压元件必须进行材料标记移植，主要受压元件包括：
a) 筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、球壳板；
b) 公称直径≥250mm的接管和管法兰；
c) 设备法兰、M36以上设备主螺栓；
d) 开孔补强圈；
e) 管板、换热器、膨胀节；
3.3产品焊接试板，焊接工艺评定试板以及焊工考试试板,下料时也必须进行标记移植。
3.4材料入厂验收时，验收人员应将材料钢号、炉号、批号转编为本公司入库编号，即公司编号，并在材料上作出标记。
3.5在容器制造过程中，需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材料标记，并有严格的措施来保证标记移植的正确性。
4、材料标记的方法和适用范围
4.1打钢印
4.1.1钢印由质量管理部门统一分发，打印深度0.1mm～0.5mm，且不大于材料厚度允许偏差的一半。
4.1.2属于下列情况之一者，不应采用打钢印方法标记：
a) 奥氏体不锈钢板、耐热钢：
b) 碳钢和低合金钢板厚δ≤5mm；
c) 材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa；
d) 钢管公称直径DN＜250 mm；
e) 小于M36mm的螺栓、螺母；
f) 公称直径DN≤25 mm的法兰；
g) 其他不适宜打钢印的零件。
4.2油漆标记
4.2.1用油漆在材料上作出标记，字形约为30mm×30mm。
4.2.2适应范围为：
a） 碳钢和低合金钢板δ≤5mm；
b） 材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa；
c）其他不适宜打钢印的零件。

4.3电笔、记号笔标记
4.3.1零件面积小，无法用打钢印、油漆标记者，或者经机械加工的精密零件，采用记号笔或电笔标记。
4.3.2用于奥氏体不锈钢标记、耐热钢标记的记号笔应不含氯离子（CIˉ）和硫离子（S 2 —）。
4.4拴标签
4.4.1材料标记标签由质量管理部门统一印发。
4.4.2零件面积小，无法按4.1、4.2及4.3标记者，采用色标再拴标签标记。
5、材料标记的位置
材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表面上，例如，法兰外圆上标记；封头应在直边中部标记；接管在外露端且离焊缝约50mm处标记。
材料标记应用油漆或其它方法框出，以突出其位置。
6、材料标记的保留期
6.1在水压试验前，零件加工的各道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确。在水压试验后，允许材料标记被油漆覆盖。
6.2在零件制造流转过程中，各工序操作者应保护材料标记不受破坏，下道工序对材料标记不符合要求者应拒绝接收。
7、材料标记移植者
7.1零件制造过程卡（以下简称“过程卡”）上第一道工序操作者应进行材料标记移植，移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格。
7.2在制造过程中，需两次（或多次）标记移植的零件，零件加工各工序的操作者为标记移植者。
7.3如零件材料标记在工序中不可避免地要被加工掉，该工序操作者在加工后应进行二次移植，不得未经标记移植而把标记加工掉。
8、材料标记移植的确认者
由本公司材料检验员确认材料标记移植，材料检验员应对材料标记的正确性负责。
9、材料标记移植的确认
材料标记移植的确认者对移植标记确认后，应在零件上打确认标记。只有上述手续完备的标记移植，才认为是合格有效的。
10、材料标记移植过程
10.1第一次标记移植（由原材料向毛坯上移植），移植者应按下列程序进行材料标记移植；
a） 验明材料标记是否清晰完整；
b） 号料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料标记；
c） 在过程卡签名；
d） 得到材料标记的确认。
10.2第二次（或多次）标记移植
对于第一次移植的材料标记，如果在后续工序加工中会不可避免地被加工掉，则应进行材料标记第二次（或多次）移植。移植者应在原材料被加工掉之前，即进行材料标记的移植，并经确认者再次确认。
10.3对于同一生产编号而分作多件的同规格零件，大件应逐件进行材料标记移植，小件（如螺栓、螺母）应盒装或用绳栓以标签，注明材料标记，可不逐件标记移植。

11标记位置为
11.1原材料标记
板材标识位置图 管材标识位置图

棒材（圆钢）标识位置图

11.2产品零部件标识
筒体：块为单位。本图为二块拼接标识位置图。

封头无拼缝封头标识位置图 拼缝缝封头标识位置图

分瓣封头标识位置图 锥形封头标识位置图

补强圈标识位置图 法兰或管板标识位置图

主螺栓标识位置图
按每批编号，一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。

编制： 周立平

审核： 王 栋

批准： 李翠光

划线下料通用工艺规程
文件编号：HN/ZQM-7-03

一、放样划线
1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一、二类容器的主要受压件和三类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。
2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。
3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。
4、划线工作结束后，应按HN/ZQM-7-02“材料标记和标记移植工艺规程”进行材料标记移植。并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。
5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于0.5mm，不锈钢板严禁机械损伤。
6、划线时，应划出零件的永久中心线(十字坐标线)，外形线(切割线)及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。
7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1：
表1 单位：mm
直径（外径）
环形、饼形径向单面加工余量
内径 —、外径 +
厚度加工余量
加工方法
手工徒手切割
半自动切割
等离子切割
碳刨冲割
单面
600以下
3~4
2~3
2~3
3~4
2~3
600~1000
4~5
2.5~3.5
2~3
4~5
2.4~3.5
1000~1500
4~5
3~4
3~4
4~5
3~4
1500~2000
4~5
3~4
3~4
4~5
4~5
2000~2500
4~5
3~4
3~4
4~5
5~6
2500~3000
4~5
3~4
3~4
4~5
6~7

8、采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面）见表1
9、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定：
长度差不大于±1mm，宽度差不大于±1mm，对角线差不大于±1.5 mm。
10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认后，打上确认标识，下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的不允许下料。
二、下料：根据本公司设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪切下料。
1、 气割下料。适用于碳钢零件的下料。
1.1钢板厚度大于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳钢的吹出。
1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回火器是否正常。
1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表2

氧、乙炔的切割范围 表2
钢板厚度
（mm）
割具
气体压力kg/cm2
割嘴离钢板
的距离
割 缝
宽 度
割嘴号码
氧气
乙炔
3以下
1~2
3~4
0.01~0.6
2~4
2~2.5
3~12
1~2
4~5
0.01~0.6
2~4
2~2.5
12~30
2~4
5~7
0.01~1
3~5
2~2.5
30~50
3~5
5~7
0.01~1
3~5
2~2.5
50~100
5~6
6~8
0.01~1.2
4~6
3.5~4.5

1.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割嘴，气割前应检查割具是否有射吸能力。
1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。
1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速度。
1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1：10，必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。
1.8气割线与零件号料线的偏差。
1.8.1手工切割时不得超过±1.5mm.。
1.8.2半自动或自动切割时不得超过±1mm.。
1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔细清除，并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求。
1.10从钢板中部切割，对于厚度δ≤30毫米的钢板，可用割具开孔，孔的位置应距切割线20mm左右，对于厚度δ＞30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm左右。
2、剪切下料：
2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。
2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值。调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。
2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线尺寸小于等于1㎡时对角线误差≤1 mm，大于1㎡时对角线误差≤1.5mm。
2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mm。
3、等离子切割下料
等离子切割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。
3.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留出一定的间隙，以利熔渣吹出。
3.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边应与表面垂直，斜度允许为1：10，氧化物及夹渣毛刺，必须铲除干净。
3.3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷。
3.4切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤，如划伤等。
三、下料结束后，应将零件料按零件号堆放整齐，写上零件号，将有标记的边角余料退库堆放，废料归放废料堆，清扫工作场地，保持工作场地整洁。

编制：张菊花
审核：王胤芝
批准：李翠光
氧—乙炔切割工艺规程
文件编号：HN/ZQM-7-04

1、范围：
本规程规定了氧乙炔切割的操作工艺和操作安全。
本规程适用于低碳钢，低合金钢板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的氧乙炔切割。
2、 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。
GB/T985-1988 气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。
GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB9448—1988 焊接与切割安全
HG20583-1998 钢制化工容器结构设计和规定
JB3092—1982 火焰切割面质量技术要求
3、 切割工
3.1从事氧－乙炔切割的焊工必须经安全操作培训，待其操作技能达到一定要求后，才能独立操作。
3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备，如半自动切割机、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、割炬割嘴的结构性能、安全性等有一定的了解，并能熟练操作掌握，不熟悉者不能独立操作。
4、切割准备：
4.1切割前应对使用设备、工具等仔细检查，必须在完好和安全的情况下方可使用。
4.2 检查工作场地是否符合安全要求。
4.3 切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作，切割处应作除锈、除油、除污物处理。