八辊五连轧设备讲义.doc

宜昌三峡全通涂镀板股份有限公司 内部培训与自学教材
一、 简要介绍八辊连轧生产线的的工艺布置
（1）1、2、5、6号线是偏八辊连轧。 3、4、7、8号线是正八辊连轧。它们的组成的不同之处一是偏八辊一是正八辊，1、2号生产线使用的焊机选用的是武汉凯奇生产的半自动闪光焊机，而后六条线选用的是德国EDR公司生产的全自动激光焊机，它们各有特点：国产的闪光焊机操作人力投入较多，但维修方便维护成本低，备件供应快。进口的激光焊机要求的操作人员的技术水平高，人力投入低，但它的维护成本高，备件供应慢时间长。
（2）偏八辊和正八辊的区别：
偏八辊：两个液压缸通过齿条分别带动支撑辊上的偏心套来实现轧制力的
正八辊：是两个液压缸直接作用在支撑辊支撑架上来实现我们需要的轧制力的。
（3）设备组成（机组图展示）讲解设备的定位
二、 八辊连轧生产线工艺（正八辊）
（一）工艺流程：
来料——上卷鞍座——上卷小车——开卷机——开头引料板--夹送辊——九辊矫直机——液压剪（1#，2#）——汇合夹送辊——焊机——1号张力辊——1号转向辊——1号纠偏辊——活套（包括2号，3号纠偏辊）——2号、3号转向辊——2号、3号张力辊——焊缝检测仪——4号纠偏辊——三辊稳定辊——张力计---轧机入口液压剪---轧机入口测速仪---轧机入口测厚仪——1号轧机——张力计---测厚仪——测速仪---过渡导板——2号轧机——张力计---过渡导板——3号轧机---张力计——过渡导板——4号轧机——张力计---乳液吹扫装置----过渡导板——5号轧机——张力计---测厚仪——测速仪——轧机出口吹扫装置——保持辊――飞剪前夹送辊――飞剪——卷前夹送辊——卷取机----卸卷小车——运输链——称重——天车吊走
（二） 工艺简述
该机组设计年生产能力为45万吨。机组的工艺参数及工艺过程如下：

1、产品要求:
（1）规格

厚度(mm)
宽度(mm)
钢种
备注
冷轧产品钢卷
0.14～1.0
1000～1250
Q195-235、08AL、st12、st13、st14

（2）厚度指标

厚度(mm)
恒速时厚度超差%
加减速时超差%
厚差内总长%
0.14～0.30
±1.75
±3.2
98．5
0.30～0.50
±1.5
±3.0
98.5
0.50-1.00
±1.3
±2.6
98

（3）过焊缝及变规格时头尾超差长度指标（头+尾总长度）

厚度(mm)
不变规格过焊缝(m)
变规格过焊缝(m)
0.14～0.30
《=25m
《=35m
0.3-0.5
《=20m
《=30m
0.5-1.00
《=15m
《=25m

（4）平直度指标
厚度(mm)
平直度指标(I)
0.14～0.30
15
0.3-0.5
13
0.5-1.0
12

2、 原料钢卷参数：
（1）规格
带厚：1.0mm――2.75mm（1.0mm的原料是本车间生产0.18及以下产品时用，由本车间自供。）
带宽：1000mm――1260mm
钢卷内径：Φ508/Φ610mm
钢卷外径：1800（max）,1400(min)
钢卷单位板宽重量：15-18kg/mm
（2）要求：
产品厚度为 0.14mm—0.18mm时 原料状态为：1.0mm的光整退火卷（不涂油）
产品厚度为 0.2mm—1.0mm时 原料状态为：1.80mm以上的热轧卷。
厚度公差：满足国标
来料板形公差：波浪：小于30个I 单位；
横弯：小于 10mm/1m；
镰刀弯：小于27mm/10m；
来料宽度公差：满足国标
热轧卷的凸为 0-60mum
来料边部要求：边部100mm之内其硬度与其中央小于 7 HRB（洛氏硬度）N/mm2钢球直径(1.588)
3、机组工艺过程描述：
钢卷由原料场的吊车吊放在上料鞍座上，人工剪去捆带。由上料小车取走钢卷，送到开卷机上。开卷机为浮动式，浮动液压缸装有CPC纠偏装置，保证带钢在机组中心线上运行。此机组有两个开卷机，直到汇合夹送辊处都有两套设备，以最大限度的缩短头部的开卷准备时间，机组切头尾设备分上下两层结构，带钢出开卷机后经九辊矫直机改善一下带钢板型，之后有切尾剪剪切带钢尾部不合格部分，经过对中进入闪光焊机。本公司采用武汉凯奇公司开发研制的闪光焊机，该焊机没有内置剪，为了以保证带钢对焊的质量，我们在焊机外加了一个加送剪切装置，在焊机内有冲孔装置，用以跟踪焊缝位置，焊机内设有刨刀，将焊后的焊缝进行修磨。为了实现无头连续轧制，安装一套水平活套，活套有效长度为500米,共六层。用来焊接时间以及保证轧机事故处理、分卷的时间储备，同时也能保证焊机工作时间。在汇合夹送辊后设有冷金属检测器， 用于控制带尾减速。活套车上的转向辊我们采用了凸辊，以起一定的纠偏作用。在活套的入口设张力辊3组，纠偏辊3个（单辊），用以保证带钢在活套中的正确位置。在轧机入口设一双辊纠偏辊，以保证带钢进轧机的正确位置。轧机入口设一焊缝检测仪，当过焊缝时，轧机自动降速为180MPM。一般卷取在焊缝位置分卷。当飞剪剪切时轧机以180 MPM速度轧制。
焊机出口设有1号张力辊，以提供活套入口的带钢张力。同时也能保证开卷的后张力。活套为六层，为了保证带钢在活套中顺畅运行，在该活套入口、中间、出口分别设有1号、2号、3号单辊式纠偏，纠偏装置采用了世界上先进法福北美纠偏系统，为生产线的正常运行提供可靠保证，2号、3号张力辊为轧机入口提供足够的张力，如果说活套出口的纠偏装置是轧机入口的粗纠偏，那么4号双辊立式纠偏就是轧机入口的精纠偏（北美）。在2号、3号张力辊之间装有焊缝检测仪用来控制闸记得轧制速度及焊缝跟踪；为处理事故方便，在轧机入口段设有夹送辊、对中装置和横切剪，横切剪后为三辊稳定辊，该稳定辊用来保证测厚和测速时带钢稳定。该机组头部的激光测速仪(1号)和测厚仪(1号)都为厚控所需。
该五连轧机组为八辊式轧机，整个轧机采用液压压下，工作辊换辊方式采用在线快速换辊，换辊时间在5-7分钟之内完成，支持辊换辊用液压拖车，支撑辊之间加支撑托架。八辊轧机设工作辊正弯辊。八辊轧机轧线调整采取支撑辊轴承带偏心套通过液压缸驱动齿条来完成。五连轧机组中，1号轧机的入口和出口各设一台测厚仪(1号，2号)和各设一台测速仪(1号，2号)，5号轧机出口设一台测厚仪(3号)，1号轧机的入口，5号轧机的出口，1号-5号轧机间各设有测张仪共6台(1号-6号)，以更好的实现厚度控制和张力控制。在轧机出口设有飞剪，飞剪的剪切速度最大为180米/分。卷前夹送辊引导带头进入卷取机，为卷取顺利，设有助卷器，其上设有防甩尾挡板，当卷取机卷尾时防止带尾乱甩。卷取机采用当今最先进的卡鲁赛尔卷取机，双卷筒交替使用，在2#卷位缷卷过程中，1#卷位卷筒开始工作，当2#卷位卸卷完毕，1#卷筒旋转到2#卷位继续工作。如此连续工作不停车，卸卷时钢卷与运输链上的鞍座对准卸下，完毕后人控钢卷在出口运输链上行走。钢卷在出口运输链上要称重，打捆，打印后，按要求吊向仓库存放

4、设备要求与参数：
（1）、所有张力辊（3组）直径均为1100MM，辊身长度1600MM。单辊纠偏辊（3个）直径为1100MM，双辊纠偏辊直径1100MM，辊身长度1600MM。
（2）、活套及活套内所有设备参照全通2#或1#连轧生产线。
（3）、焊机采用ieal的激光焊机。
（4）、夹送辊两套，飞剪前1套，卷取入口1套，飞剪前夹送辊辊径300mm左右，辊身长度1450mm左右，速度与飞剪同步；卷取入口夹送辊上辊径400mm左右，下辊径200mm左右，辊身长度1450mm左右，上辊中心线比下辊中心线向轧制方向移10-20mm，以保证带钢头部顺利进入卷取机。
(5)、飞剪1套，最大线速度4m/s，正常使用3 m/s
（6）、在线快速换辊5套，以提高轧机作业率。
（7）、运输链1套，总长度不超45米。
（8）、卷取机引料导板1个，甩尾护板1个、活动支撑2套，助卷器1个，压辊2套、卸卷小车一个。
（9）、此线未上检查台，根据现场实际情况由生产车间现场设计。
5、机组张力表（t）
单位： 吨
设备名称
1号S辊入口
1号S辊出口
活套入口
第2层
第3层
第4层
第5层
活套出口
活套车
轧机入口
机架间张力
卷取张力
张力
1.0
1.3
1.4
1.5
1.6
1.75
1.86
2.0
10
10
15
5.0
6、轧机速度等工艺参数:
轧机最大轧制速度： 16m/sec
轧机过焊缝及分剪的速度为：180mpm
轧机穿带速度为：30mpm
最大轧制力：1200t。
7、辊系等主要设备参数：
支持辊辊径：1#～5#轧机 Db= 485-480mm
工作辊辊径：1#-5#轧机 Dr=280 mm ～250 mm；
中间辊辊径：1#-5#轧机：Dm=500-470mm。
工作辊辊身长度：L=1450mm；
工作辊轴承：四列短圆柱滚动轴承
辊缝调节装置： 全液压压下；
斜铁调整；
工作辊换辊方式：在线快速换辊；
中间辊换辊方式：在线快速换辊；
支承辊换辊方式：非在线换辊；
板型调整机构：1#-5#轧机,设工作辊正弯辊, 每侧最大弯辊力Tmax = 60 t；
机架间的张力辊：采用单辊张力计；
轧线调整方式：液压缸调整压下，液压马达-斜铁调整压上；
8、轧机和卷取机主电机参数:
1号轧机电机 4×630 KW n= 300/600 rpm
2号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
3号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
4号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
5号轧机电机 4×1000 KW n= 600/960 rpm
卷取机电机 2×1000 KW n = 180/680 rpm
9、轧机及卷取机主减速机速比：
1号轧机：3.033
2号轧机：3.033
3号轧机：2.27
4号轧机：1.881
5号轧机：1.5745
卷取机：1.06
10、轧机工作辊和中间辊换辊:
工作辊换辊和中间辊要在线快速换辊，每次换辊，从轧机停机开始到重新启动，要确保在5-7分钟以内换完。
换辊周期为：工作辊换辊—-约每班2次
中间辊换辊---约每周1次
支持辊换辊---约每月1次
（三）公辅设备
1、轧机工艺冷却和润滑：
工艺润滑和冷却剂为:轧制油乳化液，轧制油乳化液供给量为:每台轧机供给3400l/min，压力0.8MPa,水质为：脱盐水或蒸溜水。
供液箱分两组，第1组供1号-4号轧机，箱体容积为415m3; 第2组供5号轧机，箱体容积为150m3 。5号轧机和4号轧机间要有一乳化液阻断装置，以阻断4号轧机己污染了的乳化液进入5号轧机的乳箱内。每一组均有各自的磁过滤器、搅拌器、过滤器、加热装置和冷却器，第一组设有撇油装置，乳化液温度40－50ºc。乳化液回收地坑的容积要保证轧制油回收泵5分钟以上启动一次，以防止频繁起动对电机的损害。
1号-5号轧机工作辊的轧制乳化液喷嘴上下分三段喷淋。而支撑辊和中间辊的冷却喷淋1号-5号轧机均采用一段喷淋。
5号轧机入出口，分别设空气吹扫装置，入口吹扫用于防止两个系统之间乳化液混合，出口吹扫用于吹净板面乳液。
2、排雾系统
整个轧机除出入口外，全部封闭，轧机的操作侧工作辊和中间辊及支持辊处，设卷帘门，传动侧传动轴出留有传动轴孔，在机架间设有检修门。在烟道出口处设有防火阀，已被发生火灾是切断风源。薄板冷轧过程中用浮化液作为冷却液，生产中会产生大量的油雾气体（属水溶性油雾），此类油雾的成份主要有三部分组成：第一部分是雾状的浮化液，颗粒范围在20um-3um之间，所占比例较大，占总油雾量的96%以上，第二部分是加温后产生的水蒸气，还有一部分是加温后产生的气溶胶气体，颗粒范围在0.01-5um之间，占总油雾总量的很小一部分，油雾温度在60--80℃之间，浓度150-250mg/m3。为了防止污染，排雾风机的入口装有一台油雾烟气过滤器。这样经过10um级、5um级、3um级三级过滤后使烟气达标排放。
45000m^3/hour
3、液压及润滑设备:
3.1 液压系统
辅助液压系统压力为：9MPa 系统流量345L/min
高压液压系统压力为: 26MPa 系统流量315L/min
3.1.1功能说明
3.1.2 液压系统设置机旁操作柜，并设半自动和自动两个档位。机旁操作柜设电源显示灯
和空气开关。设有泵电机、加热器可实现手动操作和自动控制，并有光电显示。所有发讯点在机旁操作柜都有光电显示。机旁操作柜应设有输入、输出端子和计算机接口，以便与液压站、主控室接线，与计算机联网。机旁操作柜设有紧急停止按钮，并设置在醒目、操作方便的位置。
3.1.3液压系统低压供油泵源有二套工作液压泵组，一套工作，一套备用。根据工况要求，可以人工切换，生产时，一套工作液压泵组连续运转保持压下油缸的备压。高压供油泵源有四套工作液压泵组，三套工作，一套备用。根据工况要求，可以人工切换，生产时，三套工作液压泵组连续运转。低压供油泵和高压供油泵都可以单泵启停。液压系统设有一套循环冷却过滤系统，循环系统供油泵源有二套工作液压泵组，一套工作，一套备用。根据工况要求，可以人工切换，生产时，一套工作液压泵组连续运转。
3.1.4 低压泵启动前应先打开吸油蝶阀并压下限位开关22-1、22-2或22-3使BXC003-01、BXC003-02或BXC003-03通电解开联锁，使低压泵相应电磁溢流阀17-1、17-2或17-3相应的电磁铁BMV003-01a 、BMV003-02a或 BMV003-03a断电，使液压泵在空载状态下启动，3-5秒后，相应的电磁铁BMV003-01a、 BMV003-02a或BMV003-03a得电，液压泵升压，带载运转。液压泵需要停止时要自动地先使对应电磁溢流阀之电磁铁断电，延时1-2秒后停泵。电磁溢流阀之电磁铁得电或断电的时间继电器可调。
高压泵启动前应先打开吸油蝶阀并压下限位开关26-1、26-2、26-3或26-4使BXC003-05、BXC003-06、 BXC003-07或BXC003-08通电解开联锁，电磁溢流阀33-1、33-2、33-3或33-4相应的电磁铁BMV003-01a、BMV003-02a、BMV003-03a或BMV003-04a 断电，使液压泵在空载状态下启动，3-5秒后，相应的电磁铁BMV003-01a、BMV003-02a、BMV003-03a或BMV003-04a得电，液压泵升压，带载运转。液压泵需要停止时要自动地先使对应电磁溢流阀之电磁铁断电，延时1-2秒后停泵。电磁溢流阀之电磁铁得电或断电的时间继电器可调。
循环泵启动前应先打开吸油蝶阀并压下限位开关22-4使BXC001-04通电解开联锁，使低压泵相应电磁溢流阀17-4相应的电磁铁BMV003-04a 断电，使液压泵在空载状
态下启动，3-5秒后，相应的电磁铁BMV001-04a得电，液压泵升压，带载运转。液压泵需要停止时要自动地先使对应电磁溢流阀之电磁铁断电，延时1-2秒后停泵。电磁溢流阀之电磁铁得电或断电的时间继电器可调。
在轧机的轧制过程中液压系统处于正常的工作状态，此时一组低压泵给压下缸的下腔供油建立备压，一组循环泵进行冷却过滤，当液压压下缸需要快抬的时候，电液换向阀21-1之电磁铁 BMV003-09得电，循环泵切换到低压供油系统中去，保证压下缸的快速抬起，当压下缸抬起到预定的位置后，电液换向阀21-1之电磁铁 BMV003-09失电，循环泵自动切换到循环过滤系统中。
3.1.5 通过电接点温度计5-1对油箱油温进行监控，共有四个发讯点。当油温达到上限值时，BWD003-03发出高温讯号，该讯号在机旁操作柜和主控室均有显示，同时输入计算机。
此时冷却循环水应供给冷却器，当油温达到上极限值时，BWD003-01发出超高温讯号，报警，该讯号半自动时在机旁操作柜和主控室均有显示，同时输入计算机。当油温达到下极限时BWD003-02发讯，此时不能启动液压泵，并启动加热器进行加热，当温度达到下限值时BWD003-04，加热器停止加热。该讯号自动时在机旁操作柜和主控室均有显示，同时输入计算机，并使电加热器3-1启动加热。时，BWD003-02讯号中断，此时应停止显示和加热。
3.1.6 自动状态时，压力继电器19-2控制低压系统压力的上限点，当系统压力超过1Mpa时BYL003-11发讯，报警。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。压力继电器19-1控制低压系统压力的下限点，当系统压力低于0.2Mpa时BYL003-12发讯，此时应发出报警信号。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。
自动状态时，压力继电器36-2控制高压系统压力的上限点，当系统压力超过26Mpa时BYL003-13发讯，报警。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。压力继电器36-1控制高压系统压力的下限点，当系统压力低于22Mpa时BYL003-14发讯，此时应发出报警信号。机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。
3.1.7低压系统供油泵出口均设置高压滤油器14-1;14-2共二只，相应的发讯点BYL003-01;BYL003-02，当滤芯堵塞阻力达到设定值时,过滤器之发讯器发讯，有报警信号，机旁操作柜和主控柜有显示，同时输入计算机。
循环系统供油泵出口均设置高压滤油器14-3;14-4共二只，相应的发讯点BYL003-03;BYL003-04，当滤芯堵塞阻力达到设定值时,过滤器之发讯器发讯，有报警
3.2 稀油润滑装置（轧机减速机用）:
稀油装置是供给轧机主减速机润滑设备，在未开启润滑装置的泵源时，轧机不能启动。主要作用：一是供齿轮润滑，二是可以起到散热。

3.3 油气润滑系统的功能
3.3.1油气润滑系统的工作原理
油气润滑系统是按如下程序进行工作的:
首先把空气截止阀打开；
开启油气主站上的电源，各卫星站上的二位二通电磁阀（气阀）打开（此阀是常开的），空气减压阀的设定压力为4～6bar；
齿轮泵（1#泵为默认的工作泵）开始工作，把具有一定压力的润滑油供送给各分站。各分站是独立工作的，它们将按照各自的程序工作。
3.3.2润滑油的供给和分配
润滑油由主站供给。
齿轮泵是自动工作的，它的启动和停止的周期没有规律性。齿轮泵的运行与主站至卫星站之间的供油管道内的润滑油的压力有关，当油压力低于40bar（可调）时，电机接通，泵开始工作；而一旦油压力达到70bar（可调）时，泵停止工作。系统的稳定的供油压力由蓄能器来实现，并由主油站上的压力继电器进行监视和控制。
递进分配器是润滑油的分配装置，它安装在分站内。递进分配器的活塞是由具有一定压力的润滑油按顺序进行控制的。使润滑油被强制的、以有规律的顺序依次从各出油口排出，并输送到油气混合块。
每组递进分配器都装有一根指示杆，它可以安装在任意一片中间片上，该指示杆便于操作人员观察递进分配器的工作是否正常。若指示杆往复运动一次，则表示该递进分配器完成一个工作循环，即每个出油口都排了一次润滑油。在指示杆处装了接近开关，对递进分配器的工作进行监控。
递进分配器的工作方式是间歇的，在卫星站中递进分配器的进油口前装有二位二通电磁阀（油阀），通过它可以接通或断开供给递进分配器的润滑油。由于递进分配器上装有接近开关，可以对分配器的工作次数进行计数，一旦工作次数达到一个润滑周期的设定值，该二位二通电磁阀（油阀）关闭，随后递进分配就暂停工作直到下一个工作周期。
卫星站中递进分配器的工作和暂停周期是依据该卫星站所管辖区域的所有轴承的总耗油量来决定的，并由此设定各个分配器的工作周期及工作次数。
3.3.3压缩空气的供给
压缩空气接至用户的气源，压缩空气处理装置（包括空气过滤器、二位二通电磁气阀、减压阀和压力开关等）能对压缩空气进行处理。减压阀的压力调至4～5bar，如果系统工作时气压低于2 bar，压力开关会发出故障报警信号。
3.3.4油气混合和油气流的分配
油气混合在各分站内进行。由递进式分配器分配的润滑油被输送到油气混合体，并在油气混块中与压缩空气混合形成油气流，通过多股透明管道从卫星站输送出来，通过插入式油气分配装置或外置块式分配装置被喷射到润滑点。
3.3.5油气润滑系统的监控功能
3.3.5.1液位监控
主站油箱的液位由液位控制继电器进行监控。
当油箱液位降至200mm时,发出“油箱液位低报警信号”；黄灯亮
当油箱液位降至100mm时,发出“油箱液位超低报警信号”，红灯亮，同时系统停止工作，与主机联锁。
3.3.5.2压缩空气监控
经过减压阀后的压缩空气压力由压力开关进行监控。
压缩空气压力低于2bar（可调）时，发出“气压低报警信号”；黄灯亮。
3.3.5.3供油压力监控
对油气主站至各卫星站的供油管道内的油压进行监控。
当供油压力低于40bar时，齿轮泵开始工作；当供油压力达到70bar时，齿轮泵停止工作直到油压再次低于40bar时，齿轮泵再次工作。这一过程由油气主站上的压力控制继电器进行监控，并可在压力控制继电器的显示窗口显示供油管道内的即时压力值。
3.3.5.4润滑过程监控
对润滑状态进行监控。
为了实现系统的正常功能，须对递进式分配器进行监控，润滑过程监控就是指对供油部分进行监控，这一监控是通过安装在递进分配器上的接近式开关来实现的。
本油气润滑系统对递进分配器的监控是非常完善的，即：具有“工作次数”、“时间监控”、“总监控”的三重监控功能。
每个卫星站中的递进分配器都按规定的工作周期和工作次数运行，而且每个卫星站都是独立工作的，互不干扰。
每个卫星站中的递进分配器的工作参数和受监控时间都可分别设定和显示，这些工作参数和监控包括：工作次数、工作周期、分配器监控时间和总监控时间。
3.3.6工作周期
根据各卫星站所管辖区域的润滑点数量,各递进分配器的工作周期可以是相同的,也可以不同。
工作周期是递进式分配器工作时间和停顿时间的总和。如X#卫星站的递进式分配器工作周期为200S，它在一个润滑周期内应工作5个工作循环，花费10S时间，那其停顿时间为190S。

当递进式分配器开始工作时，首先位于递进式分配器上游的二位二通油阀自动打开，具有一定压力的润滑油进入递进式分配器，递进式分配器在工作了5个循环后，二位二通油阀自动关闭并开始计时，直到190S后自动打开，如此反复循环工作。
3.3.7工作次数监控和工作次数时间监控
工作次数是指在一个润滑周期内递进式分配器完成的工作循环数，即递进式分配器上的指示杆工作时往复次数。如：X#卫星站的递进式分配器在一个工作周期内应工作5次，但如果工作了1次或2次后即不工作，而其它卫星站的递进式分配器又在正常工作，总监控时间还不会发出故障信号，这就有可能造成该分站所管辖区域的设备受损。因此，为递进式分配器设置一个工作次数监控时间对其进行监控，就可以避免在总监控时间不计时的情况下因X#卫星站的递进式分配器在规定的时间内没有完成规定的次数又没能及时报警而带来的损失。
工作次数时间监控为：位于递进式分配器上游的二位二通油阀自动打开后开始计时，在监控时间内必须完成规定的工作次数，如果没有完成规定次数，监控时间一到油阀关闭，同时发出“X#卫星站分配器故障信号”，该卫星站停止运行。
3.3.8总监控时间
设置递进式分配器总监控时间是为了监控供油系统，如油泵和供油管道。如果油泵不供油或供油管道破裂，递进式分配器在没有得到压力油的情况下是无法工作的。但如果仅一个或几个卫星站的递进式分配器不工作，不足以说明油泵故障或供油管道破裂，只有当所有卫星站的递进式分配器都不工作时才能做出油泵故障或供油管道破裂的判断。基于这样，设置了递进式分配器的总监控时间（可调）。
只有当所有递进式分配器都不工作时，总监控时间才开始计时，以最后一个不工作的卫星站时间为依据。
总监控时间一到，发出“油路故障信号”，此时须检查设备（如检查油泵、油管、电磁阀、节流阀、递进式分配器、接近开关等设备），检查完毕后可按F7或接通远程故障确认开关，设备又可正常工作。
3.3.9过滤器压差监控
高压过滤器具有压差发讯功能，当压差达到5bar时能发出报警信号。
4、气动设备
焊机:
氮气：纯度：99.999％; 压力：最小40 bar; 消耗量：2.5NM^3/h. 钢瓶供应
氦气：纯度：99.95％; 压力：最小5 bar; 消耗量：15Nl/min 钢瓶供应
机组上的气动传动装置：
5号轧机出口的吹扫装置: 吹扫压力不小于6kg/cm2，流量为 1450Nm3/min
5、冷却水系统
主电机需要冷却水:要求水压 0.4mpa，流量660m3 /h (温度<33˚С， 悬服物 <20mg/l，
悬服物粒度≤0.2mm，导电率最小10 us/cm)。
机组上的液压站需要冷却水：
轧机润滑设备—主减速机需要冷却水： 30 M3/h，压力0.4MPa。
机组的空压站需要冷却水：
乳化液冷却器需要冷却水：
车间需可饮用水：压力4-6bar，流量 0.5m^3/min。
6、流体消耗

流体
单位
流量
接点值
吨钢消耗
平均 峰值
1压缩空气
Nm^3/h
900 1600
1600
5.65m^3/t
2仪表空气
Nm^3/h
31 90
90
0.2m^3/t
3脱盐水
M^3/h
3.8 26
26
0.025m^3/t
4饮用水
M^3/h
3.0 15
15
0.02m^3/t
5冷却水
M^3/h
700 700
700
17.5m^3/t
6蒸汽
T/h
9 15
15
0.056t/t
7液压油
l/year
3300

0.003 l/t
8润滑油
l/year
900

0.0008 l/t
9油脂
Kg/year
1100

0.001kg/t
10工艺润滑脂
Kg/year

160000
0.8kg/t

7、排污表
项目
温度’c
污物成份
平均 最大
说明
1) 液压系统

维修设备
40
矿物油+水
泥浆和铁 15g/l
0.5m^3/月
每月一次
2) 乳液系统

喷淋室
40
合成脂+水
10g/m^3
2.0 2.0
长期
乳液汽雾
70
合成脂
<10mg/m^3
45000 45000
长期
3) 轧机区液压系统维修设备
40
矿物油+水
泥浆和铁 15g/l
1.5m^3
每月一次
8.计划大，中和小修时间.
项目
每年天数
小时数/每年
每年总周数
备註
全年
365天
365*24=8760小时
52周

大修
30天/年
30*24=720小时
2.86-6.43周

中修
2天/每月
(11*2)*24=528小时

小修
4小时/每周
(52-4-11)*4=152小时

日维修
1小时/每日
（6+3*7）*11=297小时

设备运行时间
7063小时

设备运行机电事故时间
约493小时

年时间利用系数
0.75

（四）在线工艺设置的测量仪器:
· 焊缝检测仪共1套；
· 纠偏控制(cpc)共6套；
· 测厚仪共3套（1号轧机入口和出口、5号轧机出口）；
· 张力仪(轧机入出口和每个机架之间)共6套；
· 高精度编码器2套（K=3000脉冲，分别安装在轧机入口张力辊和出口卷前夹送辊处）；
· 压下位移量检测传感器，每个压下液压缸一个，共10个；
· 压下油缸压力传感器，安装在阀台上，操作侧和传动侧压下油缸的实际压力，每个机架2个，共10个；
· 激光测速仪3台，1号机架出口和入口各一台和5号机架出口一台。
（五）对自动控制的工艺要求:
1、工艺叙述中所涉及的操作顺序自动控制和予设定控制。
2、根据测厚仪和激光测速仪的设置位置，进行厚度的自动调节和控制。
3、根据张力计的设置位置和各区域的张力要求，进行机组张力的自动调节和控制。
4、机组速度的自动调节和控制。
5、焊缝跟踪功能及其相应控制。
6、变规格自动控制功能。
7、板型控制功能。
8、各单体设备 (如焊机，液压站，活套等)的自动控制和联机控制
9、各流体设备系统(如压缩空气系统，液压油及润滑油等)的控制、连锁、显示及报警等。
10、操纵工可能误操纵而发生重大人身和设备事故的保护措施，以及设备操作连锁保护等。
11、各工艺参数的自适应及自学习。
12、设备事故诊断系统。
13、通讯及数字模拟显示。
14、要完全满足产品大纲中产品厚度精度和板型要求。

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七、机组速度及产量等计算表
单位板宽重:15kg/mm 板宽:1000，1250 mm 年产量: 万吨/年
序
号
厚度(mm)
压下总压下率 %
总延延伸系数
原料带钢长度(m)
轧机入，出口速度。
轧机入口速度=活套出口速度
(m/s)
充套速度
M/min
活套最大值
m
轧制周期
Min
小时产量t/小时
年产量
万吨/年

原料
成品
B=1000mm
B=1250mm
B=1000mm
B=1250mm
1
1.0
0.14
86.00
7.142
1910.8
1.96/14.0
153
367.50
14.16
40.69
50.86
26.73
33.42
2
1.0
0.15
85.00
6.67
1910.8
2.10/14.0
166
393.75
13.29
43.34
54.18
28.48
35.59
3
1.0
0.16
84.00
6.25
1910.8
2.08/13.0
164
390.00
13.40
42.98
53.72
28.23
35.29
4
1.0
0.18
82.00
5.56
1910.8
2.34/13.0
189
438.75
12.04
47.83
59.8
31.43
39.28
5
1.8
0.20
89.00
9.00
849.3
1.33/12.0
108
225.00
11.77
48.95
61.19
32.16
40.20
6
2.0
0.25
87.50
8.00
764.3
1.50/12.0
129
281.30
9.64
59.72
74.67
39.24
49.06
7
2.75
0.3
89.10
9.17
555.9
1.20/11.0
107
225.00
8.87
64.97
81.2
42.68
53.35
8
2.75
1.0
63.60
2.75
555.9
4.00/11.0
500
750.00
3.46
166.40
208.00
109.00
137.00

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三、 八辊连轧生产线
（1） 主要机械设备功能及技术参数
1、上卷小车
上卷小车位于开卷机入口。用于将鞍座上的原料带卷取下，将带卷装入开卷机的卷筒轴上。上卷小车主要由行走机构和升降机构等组成。行走机构由一液压马达通过一对齿轮啮合带动车轮转动，前后车轮再通过链轮链条传动共同前进和后退。在液压马达的输出端装有一光电编码器来测量小车行走的距离以便将带卷装入卷筒轴上时能顺利对中。升降机构由一液压缸带动滑动架上的带卷上升和下降，在滑动架上装有链条，链条与固定在车体上的链轮啮合，链轮轴上装有一光电编码器用来上卷时使带卷中心顺利对准卷筒轴的中心。同时还设有四个接近开关，分别控制小车前进后退以及上升下降的极限位置。
技术数据
1）、带材厚度;1.8-3.0mm
2）、带材宽度：800-1260mm
3）、钢卷内径：∅760mm
4）、钢卷外径：∅1400--∅2100mm
5）、钢卷最大重量： 24.3t
6）、上卷小车数量：2台
2、开卷机
开卷机位于机组的头部，用来开启成卷的带材。开卷机为立式传动，由一台160kw的交流变频电机通过两级圆柱斜齿轮带动卷筒轴旋转实现开卷。电机的尾部装有光电编码器用来测量电机的转速。电机与齿轮箱的联轴器上设有制动器装置。卷筒轴的涨缩由涨缩缸带动拉杆以及四棱锥轴的移动使扇形板涨缩来实现。卷筒轴的上方设有压辊装置，用于开卷时压紧带材和开卷引料。设有自动对中装置，用来使带卷中心对准机组中心。卷筒轴的悬臂端带有外支撑，为配合浮动机构工作，设有能与卷筒轴产生相对运动的支撑滚轮来支撑卷筒轴。设有齿轮箱自润滑系统。
技术数据
1）、钢卷内径：∅760mm
2）、钢卷外径：∅1400--∅2100mm
3）、钢卷最大重量：20000kg
4）、最大充套速度：500m/min
5）、穿带速度：60m/min
6）、最大开卷张力：1500kg
7）、传动总速比：6.11
8）、卷筒轴工作直径：∅760mm
9）、卷筒轴直径涨缩范围：∅712mm~∅772mm
10）、卷筒长度：1600mm
11）、压辊直径：∅300mm