大洲大桥引桥～墩异形现浇箱梁施工方案.docx

省道S304线沙县大洲大桥及接线工程B合同段
大洲大桥引桥19#～20#墩异形现浇箱梁施工方案
1、 编制依据及原则
1.1 编制依据
1.1.1依据省道S304线沙县大洲大桥及接线工程B合同段引桥设计图纸及现场考察资料。
1.1.2 《省道S304线沙县大洲大桥及接线工程B合同段投标文件》内容。
1.1.3《公路桥涵施工技术规范》、《公路施工手册》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路工程施工质量检查与验收手册》、《工程质量控制与管理》、《结构力学》、《材料力学》、《路桥施工计算手册》及《竹编胶合板国家标准》（GB/T13123-2003）。
1.1.4现场调查了解的施工条件、周围环境及我单位的施工生产能力、资源状况。
1.2 编制原则
1.2.1满足业主对扩建工程质量、工期、安全、环保及文明施工的要求。
1.2.2以满足扩建工期要求为核心，以突出重点、兼顾一般为原则，合理进行资源配置，实现快速均衡施工生产。全面规划，保证重点，统筹安排，精心组织，科学管理。
1.2.3以高起点、高标准、高质量、高水平为指导原则，科学组织，精益求精，确保工程质量达到国家现行的工程质量验收标准，实现安全生产。
1.2.4积极推行先进的施工方法和施工工艺，大力推广应用“四新”成果，提高科技含量，采用先进、科学的施工管理手段。
1.2.5坚持以人为本，加大劳动卫生和医疗保障投入，确保施工人员身心健康。
1.2.6合理布置施工场地，在满足施工的前提下最大限度的减少临时工程数量，保护好项目附近生态环境及自然景观，作好环保措施。确保附近205国道交通正常运营。
1.2.7确保本单项工程施工顺利进行，确保安全、优质、有序的安排施工生产。
2、工程概况及主要工程数量
2.1工程概况
沙县大洲大桥引桥19#～20#墩异形现浇箱梁横断面为单箱七室,梁长31.84m；箱梁采用悬臂等长，箱室等分进行设计，悬臂长度为2.0米，梁高1.58～2.0m，梁底宽18.529～36.913m，顶宽22.566～41.4m。腹板厚度0.45～0.6m；底板厚度为0.22～0.4m；端横梁宽度均为1.5米。箱梁底板保持水平，桥面横坡由箱梁变高形成，腹板始终保持竖直方向，箱梁每片腹板截面尺寸桥面宽度变化而变化，箱室随桥面宽度变化而变化。
2.2主要工程数量（见表1）
表1 大洲大桥19#～20#墩现浇箱梁结构主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
C50砼
m3
778.7

2
HRB335钢筋
kg
196157
3
ФS15.2钢绞线
kg
26087
4
波纹管φ内90mm
m
1541
5
OVM15-15 锚具
套
48
6
OVM15-15P 锚具
套
48
7
GPZ（Ⅱ）4.0SX支座
块
3
8
GPZ（Ⅱ）4.0DX支座
块
7
9
GPZ（Ⅱ）4.0GD支座
块
1
3、施工组织安排及进度计划
3.1施工准备
3.1.1材料准备：材料的质量、供应情况对施工影响很大，将其作为施工准备工作的重点。提前做好支架、贝雷片、脚手架、方木、竹胶板的搭设工作，并做好钢筋加工、钢绞线及砼的准备工作。
3.1.2机械准备：根据现浇段工程任务及进度要求，结合工程现场的实际情况配足所需的机械设备。投入本工程的机械设备详见“投入本工程施工的主要施工机械设备表”（见表2）。
表2 投入本工程施工的主要施工机械设备表
序号
机械名称
规格型号
功率或容量
单位
数量
备注
1
发电机

150kW
台
2

2
插入式振动器
φ50、φ30

台
各6

3
汽车泵
42米

台
2

4
汽车吊
32T、50T

辆
2/1

5
电焊机
BX1-300

台
6

6
钢筋切断机
CJ40-2

台
1

7
钢筋弯曲机
CWB2-4

台
2

8
钢筋调直机
CJ-4/8

台
1

9
滚轧螺纹机

台
1

10
砼运输车

9m3
台
6

11
高压水泵

台
2

12
台 锯

台
2

3.1.3人力准备：根据现浇段工程具体情况，我部配齐相应专业的技术人员和技术工人，包括各项技术责任的专职技术人员、有各项专业操作的技术工人等。
3.1.4 技术准备：图纸会审已经完毕，现场导线点、有关水准点已复核，并按照施工的需要进行了加密；根据各职能部门的分工，明确了岗位责任制。
3.1.5 临时设施准备：由于受地理条件限制并根据工程现场的具体情况，各种材料及临时加工场地进行了如下安排：在附近设置钢筋加工场地和模板加工厂，施工时各种材料、机具由吊车配合简易拖车吊送材料。钢筋在加工厂加工成半成品后由简易拖车拉运至现场进行绑扎成型。波纹管及钢绞线临时场地内加工完成，按照要求运至现场进行安装、固定。
3.2现场管理及施工人员安排
本工区设总负责人、现场负责人、技术负责人以及根据施工需要的各种专业施工班组。施工队伍具体人员结构及相应职责详见“施工人员结构表”（见表3）。
表3 施工人员结构表
人员构成
人数
任 务 安 排
总负责人
1
全面负责本分项工程的施工质量、进度、安全、文明等，对项目部及本公司负责。
现场施工负责人
1
全面负责处理施工现场的各种问题，对总负责人负责。
技术负责人
1
全面负责本分项工程现场技术、质检、试验、资料等管理工作。
技术、管理人员
12
负责各本职工作，对技术负责人和现场施工负责人负责。
钢筋工
32
负责本分项工程所有钢筋加工、骨架及钢筋绑扎成型以及钢绞线加工、定位等工作。
架子工
18
负责本分项工程支架搭设、拆卸以及模板支立、加固等。
木工
22
负责本工程模板加工制作、模板安装及加固等。
砼工
15
负责现浇梁砼浇注、养护等、配合各班组工作。
张拉工班
10
负责预应力张拉及压浆等工作。
3.3施工进度安排
根据现场和下部的工程进展具体情况，依据现浇箱梁的工作量大小和结构设计的特点，我部对本工程现浇箱梁的施工进度排布时主要按照以下几个方面进行排布：
3.3.1 施工前的准备工作主要放在临时设施的完善、场地准备和支架搭设的布置工作上，重点的工作是放在材料筹备及调运工作。
3.3.2 根据拟投入的施工力量和机械设备，本现浇箱梁段的计划在2010年3月开始施工，5月底全部施工完成。按拟定的施工顺序对施工时间计划安排如下：
⑴ 2010年3月1日～2010年3月15日，完成地基处理及钢筋砼垫块铺设；
⑵ 2010年3月16日～2009年3月31日，完成钢管桩贝雷片支撑体系搭设、支架搭设及底模铺设；
⑶ 2010年4月1日～2010年4月5日，完成支架预压；
⑷ 2010年4月6日～2010年4月26日，完成底、腹板钢筋及预应力管道安装；
⑸ 2010年4月27日～2010年5月3日，完成腹板内模安装；
⑹ 2010年5月4日 完成底、腹板砼浇筑；
⑺ 2010年5月6日～5月7日上午 完成顶板模板安装及顶板钢筋安装绑扎；
⑻ 2010年5月7日下午 完成顶板砼浇注；
⑼ 2010年5月8日～5月11日，预应力钢束下料、穿束及内模拆除；
⑽ 2010年5月12日～5月20日，完成箱梁预应力张拉及压浆；
⑾ 2010年5月25日～2009年5月31日，完成支撑体系及支架拆除；
3.3.3 根据箱梁施工进度的安排，所需的材料计划要求见表4
表4 所需的材料计划表

时间
材料名称
2010年3月
2010年4月
2010年5月
钢管立柱
（φ426×8mm厚）
362m

碗扣支架
（WJCφ48×3.5mm厚）
22t
10.6t

工字钢、槽钢
1822m

贝雷片（3m长）
232片

钢管（φ48）
12t
7.4t

方 木
35.6m3
32.8m3
13.6m3
竹胶板
（122×244×1.5cm）
1200m2
2130m2

钢 筋
100.5
50

钢铰线

26.1t
混凝土

778.7
4、现浇箱梁施工方案及方法
现浇箱梁支架采用钢管立柱支撑贝雷片桁架体系。立柱下与钢筋砼预制块基础用δ＝12mm钢板连接，贝雷片桁架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板高度的1/3～2/3之间（75cm处），第二次浇筑剩余腹板及顶板砼，待箱梁砼强度达到90%设计强度，且砼龄期不小于10天，进行预应力张拉。
4.1施工工艺流程
4.1.1施工程序
预制C30钢筋砼垫块、地基处理→测量放样→安放钢筋砼垫块→垫块预埋钢板与钢管柱焊接→水平支撑 、斜拉杆连结→支撑体系搭设→安装支座→底、外侧模安装固定→底、腹板钢筋绑扎→波纹管安装、定位→安装腹板模板、端头模板→冲洗模板→浇筑底腹板砼→安装顶模→顶板钢筋绑扎→预埋件安装→冲洗顶模板→浇筑顶板砼→穿钢绞线→养生→腹板预应力张拉→压浆→封锚→拆除支架及模板。
对模板测量、检查修正，浇筑底腹板混凝土
顶模板涂刷脱模剂，安装顶模板
底模板安装、刷隔离剂

安装侧模

安装钢筋骨架、定位网、保护层垫块
安装预应力制孔波纹管
模板试拼、检查及修整
钢筋材质检验、加工成型

梁体表面检查修整
模板涂刷脱模剂

夹具设备检验

穿预应力束

支架拼装并预压
测量放线、调整标高
砂浆垫块预制
内模板涂刷脱模剂，安装内模板及端模

安装顶板钢筋、定位网、保护层垫块
张拉设备检验

混凝土试件
制取并养生
支架拆除

张拉预应力束

预应力钢绞线编束
预应力管道通孔
钢筋材质检验、加工成型

砂浆垫块预制
对模板测量、检查修正，
灌筑顶板混凝土并养生

原材料检验、确定混凝土配合比

拆除内模板
4.2.2施工工艺流程图

4.2地基处理
清除搭设支架地段原地面杂物、软土及基坑积水等，采用含水量合适的素土、石灰土或碎石土分层填筑压实至设计标高；普通地段将地表整平用压路机碾压密实，必要时对原地面20cm范围做5%掺灰处理，压实度达到90%以上，再铺设15cm碎石垫层。每根钢管立柱下用C30钢筋砼预制块（尺寸为180×180×40cm）作基础铺垫，预制块基础上面用δ＝12mm钢板连接φ42.6cm，8mm厚钢管立柱。对原有的水泥砼路面地段不作处理，直接垫δ＝12mm钢板，再连接钢管立桩。
4.3支撑体系及支架搭设
4.3.1测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线和箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。根据中心线向两侧对称布设钢管立柱和碗扣支架。
4.3.2钢管桩支撑体系设计及搭设
⑴支架设计方案
由于大洲大桥19#～20#墩有一高差台阶,地质均为杂填碎石土，经压路机碾压后密实度较好，19#墩支架最大高度14.525m，扣除底模胶合板、方木、楔木、工字钢、贝雷片高度，钢管柱实际最高为11.8m,采用19#墩最不利重量验算,钢筋砼容重按2.6t/m3。支架立柱采用φ42.6cm、壁厚8mm钢管与砼基础预埋钢板焊接固定且底部、中间横向用水平撑、纵向用剪刀撑把钢管立柱连成一体，顶部用12mm厚钢板封口并横向用工字钢连接成整体，支撑贝雷片等上部体系以承担现浇段支架、模板、砼和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：砼自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，支架采取自支撑体系构件设计。施工时按支架设计图要求在基础砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋钢板，要求预埋钢板位置准确无误,以利立柱支架拼装时连接（设计方案详见支架设计图）。
⑵搭设方案及方法
本桥引桥现浇箱梁为单箱七室箱梁。支撑方式采用钢管桩支撑贝雷片桁架，立柱采用φ42.6cm，8mm厚钢管，立柱钢管顺桥向纵向间距7.0m，横桥向箱梁底板处横向间距为4.6和4.65m，柱顶采用12mm厚钢板封口再用工字钢（I45a）横向连结成一体，横向立柱每排最底部及高度增加5.9米各设一道I25a工字钢连接梁，每纵排相邻两根立柱用［22槽钢作剪刀撑。顺桥向采用三排单层一组贝雷片连接作为现浇支架底板模板的纵梁支撑（最大间距465cm），横向按间距120cm铺设工字钢（I36a）作横梁，其上设置楔木，楔木上按间距80cm纵布［］10槽钢盒，槽钢盒上面按间距25cm铺放10×10cm方木，在方木上铺设15mm厚竹胶板底模。
4.3.3碗扣支架搭设
引桥现浇箱梁翼缘板下支撑均采用满堂碗扣支架，支架支撑在贝雷片桁架上的I45a工字钢上，碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径48mm，内径41mm，壁厚3.5mm，纵横水平杆竖向间距60cm×60cm。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装剪刀撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。在碗扣支架顶部用顶托精确调整标高，顶托伸出量一般控制在25cm以内为宜。
4.3.4安放方木横梁、铺设底模
箱梁底板及翼缘板支架标高调整完毕后，在支撑体系的工字钢（I36a）作横梁，其上设置楔木，楔木上按间距80cm纵布［］10槽钢盒，槽钢盒上面按间距25cm铺放10×10cm方木，在方木上铺设15mm厚竹胶板底模。翼缘板部分是在顶托上安放10×10cm的方木作纵梁，其上按间距25cm安放10×10cm方木横梁，然后在其上铺设竹胶板底模。方木横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少30cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。铺设底模前严格按设计要求将支座安放固定好。
4.4模板制作及安装
4.4.1底模
底模板采用15mm厚高强度竹胶板，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于10cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
在间距25cm的10×10cm方木上铺设竹胶板底模，底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
4.4.2侧模板和翼缘板模板
侧模总高度为135cm，侧模采用δ＝15mm的竹胶板, 竹胶板外竖向背肋 (8×10cm方木)间距b1＝25cm,水平向外肋按三道（两个间距），采用间距67.5cm的12×15cm方木，水平向外肋通过顶托及φ48、厚3.5mm斜撑钢管与翼缘板下方的碗扣支架立杆连接，用以支撑固定侧模板，斜撑钢管间距为75cm。
根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
4.4.3箱室模板
箱室模板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，由于箱梁砼分两次浇筑，箱室模板也分两次安装。第一次安装倒角模板和腹板模板，用方木做横撑，同时用碗口顶杆进行定位固定，必要时腹板两侧采用对拉筋加固，并拉通线校正模板的位置和整体线型。当第一次砼浇筑两天后，用碗扣架搭设小排架（排距90cm）配合顶托，在顶托上安放12×15cm方木作纵梁，在纵梁上铺设10×10cm方木（横向间距按25cm），模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便拆除内模，临时人孔设于每跨L/4顶板处预留80×100cm的出人孔，临时人孔所有设计钢筋预留接长，等内模拆除封孔时均采用等强钢筋连接
4.4.4端头模板
端头模板是保证端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用竹胶板制作，用钢管、方木加固。在端部预留钢筋部位预留齿槽，便于端部钢筋穿过，也便于拆模。
4.5现浇箱梁模板、支架检算
模板、支架检算时按砼最大重量实心段荷载计算：
4.5.1箱梁底模检算
底模采用δ＝15mm的竹胶板,竹胶板下背肋横梁方木(10×10cm)间距l＝25cm。考虑到模板的连续性，按连续梁计算，所以检算模板强度采用计算宽度b取1.0m，跨径l＝25cm。
竹胶板容许应力[σw]＝11MPa, E ＝9×103MPa
截面抵抗矩：W ＝bh2/6＝1.0×0.0152/6＝3.75×10-5m3
截面惯性矩：I ＝bh3/12＝1.0×0.0153/12＝2.81×10-7m4
⑴荷载计算（将压力化为线布荷载计算）：
①砼重量：砼容重取2.6T/m 3，荷载分项系数为1.2，

q1＝×26×0.25×1.0/0.25＝22.94kN/m
②模板、芯模、支撑架自重：50kg/m2,施工荷载：200kg/m2，荷载分项系数为1.2，
q2＝2.5kN/m2×0.25m×1.0m/0.25m＝2.5kN/m
③倾倒砼时产生的冲击荷载：
按4.0kPa计算, 荷载分项系数为1.4，验算刚度时不考虑该荷载。
④振捣砼产生的荷载：
按2.0kPa计算, 荷载分项系数为1.4，验算刚度时不考虑该荷载。
所以，底模板线形均布荷载：q＝1.2（q1＋q2）＋1.4（4.0＋2.0）＝38.93kN/m
⑵验算：由于模板的连续性，按连续梁（跨径l＝25cm，b＝100cm）计算。
①弯矩计算：Mmax＝ql 2/10＝38.93×0.252/10＝0.243kN·m
②弯曲应力验算：σmax＝Mmax /W ＝0.243kN·m/3.75×10-5m3
＝6.48MPa＜[σ]＝ 11MPa 满足要求；
③刚度验算：
荷载：q’＝1.2（q1＋q2）＝30.528kN/m
f ＝q’l 4/( 128EI )＝30.528×2504/(128×9×103×2.81×10-7)
＝0.39mm＜[f0]＝l/400 ＝250/400 ＝0.625mm 满足要求。
4.5.2翼缘板底模检算
翼缘板底模采用与箱梁底板模板相同的竹胶板，其荷载远远小于箱梁底板所承受的荷载，因此不用检算。
4.5.3侧模检算
侧模总高度为135cm，侧模采用δ＝15mm的竹胶板, 竹胶板外竖向背肋 (10×10cm方木)间距b1＝25cm,水平向外肋按三道（两个间距），采用间距67.5cm的12×15cm方木，水平向外肋通过顶托及φ48、厚3.5mm斜撑钢管与翼缘板下方的碗扣支架立杆连接，斜撑钢管间距为75cm。
⑴水平荷载计算
①混凝土对模板的最大侧压力：F＝0.22γt0β1β2v1/2
式中：γ—混凝土的自重密度，取26kN/m3；
t0—新浇混凝土的初凝时间，可采用t0＝200/(T＋15）,T为砼入模温度(℃)，取25,则t0＝5.0；
β1—外加剂影响修正系数,因掺缓凝剂取1.2；
β2—砼坍落度影响修正系数,坍落度控制在11cm～15cm取1.15；
v—混凝土浇筑速度（m/h）,取0.4
所以 F＝0.22×26×5×1.2×1.15×0.41/2＝24.96kN/m2
②振捣砼对侧面模板的压力：按4.0kPa计算,验算刚度时不考虑荷载系数。
③水平压力为：Fm＝24.96＋4.0＝28.96kN/m2
④侧板总高度H为135cm，侧模后竖向背肋（10×10cm方木）间距为b1＝25cm，水平向背肋（12×15cm方木）间距b2＝67.5cm，考虑到模板的连续性，按连续梁计算（计算跨径l＝25cm，宽度b取100cm），将侧压力化为线布荷载：
q＝28.96kN/m2×1.0m＝28.96kN/m
⑵侧模验算
竹胶板容许应力[σ]＝11MPa, E ＝9×103MPa，
截面抵抗矩：W ＝bh2/6＝1.0×0.0152/6＝3.75×10-5m3
截面惯性矩：I ＝bh3/12＝1.0×0.0153/12＝2.81×10-7m4
①强度验算：侧模也按连续梁考虑，弯矩系数与底板相同。
弯矩计算：Mmax＝ ql 2/10＝28.96×0.252/10＝0.181kN·m
需要Wn ＝0.181×106N·mm/11MPa＝16454.5mm3，因选用的是15mm厚竹胶板，
则截面抵抗矩W＝bh2/6＝1000×152/6＝37500mm3＞Wn， 满足要求。
②刚度验算：
荷载：q’＝1.2×24.96×1.0＝29.95kN/m
f ＝q’l 4/( 128EI )＝29.95×0.254/(128×9×103×2.81×10-7)
＝0.36mm＜[f0]＝l/400 ＝250/400 ＝0.625mm 满足要求。
4.5.4 底板小横梁方木检算
小横梁方木(10×10cm)间距b1＝25cm，搁置于间距为b2＝80cm的横梁（［］10槽钢盒）上。考虑到方木的连续性，亦按连续梁考虑。所以检算方木强度采用跨径l＝80cm为计算单元。
小横梁10×10cm方木采用A-4华北落叶杉木，查《路桥施工计算手册》表8-1及8-6，容重5kN/m3，[σw]＝11Mpa，截面参数指标为：
截面抵抗矩：W ＝bh2/6＝0.1×0.12/6＝1.67×10-4m3
截面惯性矩：I ＝bh3/12＝0.1×0.13/12＝8.33×10-6m4
⑴荷载计算：
①砼重量：（砼容重取2.6t/m 3，荷载分项系数为1.2）
q1＝×26×0.25×0.8/0.8＝5.733kN/m
②模板、芯模、支撑架自重：50kg/m2,施工荷载：200kg/m2（荷载分项系数为1.2）
q2＝2.5kN/m2×0.8m×0.25m/0.8m＝0.625 kN/m
③ 10×10cm方木自重：（荷载分项系数为1.2）
q3＝0.1m×0.1m×5kN/m3＝0.05kN/m
④竖向线布荷载：q＝1.2(q1＋q2＋q3)＝7.69kN/m
⑵验算：方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）取值，
[σw]＝11MPa, E ＝9×103MPa
①强度验算：跨中最大弯矩：Mmax＝ql 2/10＝7.69×8002/10＝4.92×105N·mm
弯曲应力为：σ＝＝ ＝ 2.95N/mm2＜[σw]＝11Mpa 满足要求。

②刚度验算：
f ＝q’l 4/(150EI )＝7.69×8004/(150×9×103×8.33×10-6)
＝0.28mm＜[f0] ＝l/400＝800/400＝2mm 满足要求。
4.5.5 底板小纵梁（[]10槽钢盒）检算
小纵梁[]10槽钢盒间距为80cm ，支撑于横向间距120cm的大横梁工字钢（I36a）上， []10槽钢盒按简支梁考虑，计算跨径l＝120cm。
⑴荷载计算：
①砼重量：（砼容重取2.6t/m 3，荷载分项系数为1.2）
q1＝×26×0.8×1.2/1.2＝18.35kN/m
②模板、芯模、支撑架自重：50kg/m2,施工荷载：200kg/m2（荷载分项系数为1.2）
q2＝2.5kN/m2×0.8m×0.25m/0.8m＝0.625 kN/m
③ 10×10cm方木自重:（每根槽钢盒上有9根方木，荷载分项系数为1.2）
q3＝0.1m×0.1m×5kN/m3×0.8m×9/1.2m＝0.3kN/m
④[]10槽钢盒自重：（荷载分项系数为1.2）
q4＝10kg/m×2＝0.2kN/m
竖向线布荷载：q＝1.2(q1＋q2＋q3＋q4)＝23.37kN/m
⑵验算：查《路桥施工计算手册》附表3-20、3-32得：
[10a截面参数指标：[σ0]＝145Mpa Wx＝39.4cm3 Ix＝198.3cm4
E＝2.1×105Mpa A＝12.74cm2
①最大弯矩M max＝0.125ql2＝0.125×23.37kN/m×1.2m2＝4.24kN·m
最大剪力Q max＝0.625ql＝0.625×23.37kN/m×1.2m＝17.66kN
②弯曲应力验算：σ＝＝＝53.8N/mm2＜[σ]＝145Mpa 满足要求。
②剪应力验算：τ＝＝＝6.93N/mm2＜[τ]＝85Mpa 满足要求。
③刚度验算：
fmax ＝5ql4/384EI＝5×23.37×12004/（384×2.1×105×198.3×2×104）
＝0.76mm＜[f0] ＝l/400＝1200/400＝3mm 满足要求。
4.5.6 大横梁I36a工字钢检算
大横梁I36a工字钢间距为120cm ，受小纵梁10×10方木传来的荷载，支撑于大纵梁贝雷片上， 大横梁I36a工字钢按简支梁考虑，荷载按均布荷载考虑，计算跨径l最大为465cm。
⑴荷载计算
①砼重量：（砼容重取2.6t/m 3，荷载分项系数为1.2）
q1＝×26×1.2×4.65/4.65＝27.53kN/m
②模板、芯模、支撑架自重：50kg/m2,施工荷载：200kg/m2（荷载分项系数为1.2）
q2＝2.5kN/m2×1.2m×4.65m/4.65m＝3kN/m
③ 10×10cm方木自重：（1.2m宽度上有6根方木，荷载分项系数为1.2）
q3＝0.1m×0.1m×5kN/m3×6 ×4.65m/4.65m＝0.3kN/m
④[]10槽钢盒自重：（4.65m长度上有6根槽钢盒，荷载分项系数为1.2）
q4＝10kg/m×2×1.2m×6/4.65m＝0.31kN/m
⑤I36a工字钢自重：q4＝60kg/m＝0.6kN/m
所以，竖向线布总荷载为：q＝1.2(q1＋q2＋q3＋q4＋q5)＝38.09kN/m
⑵验算：查《路桥施工计算手册》附表3-20、3-32得：
I36a工字钢截面参数指标：[σ]＝145Mpa [τ] ＝85Mpa
Wx＝877.6cm3 Ix＝15796cm4 E＝2.1×105Mpa A＝76.44cm2
①最大弯矩M max＝0.125ql2＝0.125×38.09kN/m×4.65m2＝102.94kN·m
最大剪力Q max＝0.625ql＝0.625×38.09kN/m×4.65m＝110.7kN·m
②弯曲应力验算：σ＝＝＝117.3N/mm2＜[σ]＝145Mpa 满足要求。
②剪应力验算：τ＝＝＝14.48N/mm2＜[τ]＝85Mpa 满足要求。
③刚度验算：
fmax ＝5ql4/384EI＝5×38.09×46504/（384×2.1×105×15976×104）
＝6.9mm＜[f0] ＝l/400＝4650/400＝11.625mm 满足要求。
4.5.7 贝雷片受力检算
大横梁I36a工字钢支撑在贝雷片上，每组贝雷片采用三排单层连接,最大间距b＝465cm，贝雷片支撑在I45a工字钢（间距700cm）上，贝雷片按简支梁考虑，计算跨径取l＝7m。
⑴荷载计算
①砼重量：（砼容重取2.6t/m 3，极限状态荷载分项系数为1.2）
q1＝×26×7.0×4.65/7.0＝106.7kN/m
②模板、芯模、支撑架自重：50kg/m2,施工200kg/m2（荷载分项系数为1.2）
q2＝2.5kN/m2×4.65m×7.0m/7.0m＝11.625kN/m
③ 10×10cm方木自重（7m长度上有29根方木，荷载分项系数为1.2）
q3＝0.1m×0.1m×5kN/m3×4.65m×29/7m＝0.96kN/m
④ []10槽钢盒自重：（4.65m宽度上有7根槽钢盒，荷载分项系数为1.2）
q4＝10kg/m×2×7m×7/7m＝1.4kN/m
⑤ I36a工字钢自重（7m长度上有7根工字钢，荷载分项系数为1.2）
q5＝60kg/m×7＝4.2kN/m
⑥贝雷片自重：
q6＝（275kg/片＋4×0.03）kg/片×3片/3m＝2.75kN/m
所以, 贝雷片的所受线布荷载为：
q 贝＝1.2（q1＋q2＋q3＋q4＋q5＋q6）＝153.16kN
⑵验算：查《装配式公路钢桥多用途使用手册》（JTJ025-86）表3-6得：
三排单层贝雷片组的容许弯矩和容许剪力为：
容许弯距[M ]＝2246.4kN·m 容许剪力[Q ]＝698.9kN
按贝雷片纵向受力分析，看作四等跨连续梁进行计算：
①最大弯矩：M max＝0.107ql2＝0.107×153.16kN×72＝803.03kN·m 满足要求。
②最大剪力：
Q max＝0.607ql＝0.607×153.16kN×7＝650.78kN＜[Q ]＝698.9kN
满足要求。
4.5.8 柱顶I45a工字钢横梁检算
I45a工字钢横梁支撑在柱顶，排距700cm，共计5排，每排中最大跨径为465m。其跨径和贝雷片的间距、I36a工字钢的计算跨径都相同，受贝雷片传来的集中荷载，另增加了贝雷片自重和I45a工字钢自重，按简支梁考虑，计算跨径取l＝4650mm。
在同跨径的条件下，I45a工字钢计算荷载只是比I36a工字钢上多考虑贝雷片自重和I45a工字钢自重。经4.5.6中计算I36a工字钢满足要求，I45a工字钢必定满足要求。
4.5.9 钢管立柱受力检算
钢管桩立柱采用外径φ42.6cm，壁厚8mm，立柱中间、立柱最底部横向每排均用I25a工字钢水平连接，每纵排相邻两立柱用［22槽钢连接作为斜向剪刀撑。
最高柱高＝（14.525 -0.015-0.1-0.1-0.2-0.36-1.5-0.45）＝11.8m，立柱长度取最高11.8m的一半（即为5.9m）计算。
⑴立柱所受的竖向荷载（每项荷载的分项系数1.2）
①砼重量：（砼容重取2.6t/m 3）
q1＝×26＝22.94kN/m2
②模板、芯模支撑架自重：50kg/m2,施工200kg/m2
q2＝2.5kN/m2
③小横梁10×10cm方木自重：（在7m长度上有29根）：
q3＝0.1m×0.1m×5kN/m3＝0.05kN/m
④ 小纵梁[]10槽钢盒自重：（4.65m宽度上有7根）
q4＝10kg/m×2＝0.2kN/m
⑤I36a工字钢横梁自重：（7m长度上有7根）
q5＝60 kg/m＝0.6kN/m
⑥贝雷片组（三排单层）自重：（在4.65m宽度上有1组）
q6＝（2.75＋0.03×4）×3/3＝2.75 kN/m
⑦I45a工字钢横梁自重（计算1根）：
q7＝80.38 kg/m＝0.804 kN/m
所以，以单根钢管桩为单元计算（计算面积7m×4.65m）
g＝ (q1＋ q2) ×7×4.65＋ q3×4.65×29＋q4×7×7＋q5×4.65×7＋q6×7＋q7×4.65＝887.13kN
⑵立柱验算
①每根立柱承受荷载：（每项荷载的分项系数1.2）
P＝887.13×1.2＝1064.56kN
4
42.62+412
②钢管立柱截面回转半径r＝＝14.78cm＝0.1478m

③杆件长细比：
λ＝l/r＝5.9/0.1478＝40＜80
④立柱的强度验算：
计算钢管立柱截面积A＝π(21.32-20.52)＝105cm2＝1.05×104mm2
查《路桥施工计算手册》表8-7：
A3号钢材抗压轴向应力[σ] ＝140Mpa，弯曲应力[σW] ＝145Mpa
σ＝P/A＝1064.56×103N/1.05×104mm2＝101.39Mpa＜[σ]＝140Mpa 满足要求。
④立柱的稳定性验算：
查《路桥施工计算手册》表12-20，主要构件长细比λ≤80时，
纵向弯曲系数κ＝1.02－0.55［（λ＋20）/100］2＝0.822
则σ＝P/κA＝1064.56×103N /（0.822×1.05×104mm2）
＝123.34Mpa＜[σW]＝ 145Mpa 满足要求。
4.5.10 地基承载力检算
地基是采用含水量合适的素土、石灰土或碎石土凭证处理密实至计算标高；普通地段将地表整平用压路机碾压密实，必要时对原地面20cm范围做5%掺灰处理，压实度达到90%以上，再铺设15cm碎石垫层。
钢管自重： g＝11.8×0.105×7850＝9.73kN
每根立柱承受荷载N＝1064.56kN＋9.73kN＝1074.29kN
每根立柱基底采用180×180cm厚40cm钢筋砼预制块，柱底承受面积为S＝18002＝3.24×106mm2
σ＝N/S＝1074.29×103N/3.24×106mm2＝0.332N/mm2＝332KPa
查《路桥施工计算手册》表11-18，中密碎石土容许承载力[σ0]＝800～500KPa
所以σ＝332KPa＜[σ0]＝500～800KPa
因此，密实碎石土层满足要求。
4.6预压与沉降观测
4.6.1预压
在支撑体系及支架搭设完毕铺设底模板后必须进行支架预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，并确保支架的承载能力，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
预压重量不得小于箱梁的恒重，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，采用砂袋配合水袋重量预压，在搭好的支架底模上端横梁处堆放砂袋预压，底板上采用水袋预压。预压分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。在预压区设置系统测量点，其分布沿纵向分别布置在跨中、1/4处、1/8处及端横梁处，每个横断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点，同时在支架基础上对应地再布设观测点。预压时间视支架地面沉降量定，预压满载后日沉降量不得大于2.0mm（不含测量误差）为评定标准。一般梁跨预压时间不少于三天。
4.6.2沉降观测
为了确定支架在荷载作用下的塑性、弹性变形。预压关键控制期为：第一次和第二分别进行30%荷载加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，进行第三次40%荷载预压，当满载时沉降观测，满载后连续三天日沉降量不超过2mm，即沉降已稳定。待沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
4.6.3卸载
人工配合吊车吊运端横梁处的砂袋均匀卸载，底板的水袋采用水管抽排卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据所观测的标高数据计算出塑性沉降和弹性沉降，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度来消除弹性变形引起的结构物变形。