江门隧道明挖段过会城河道施工方案.doc

广州至珠海铁路新建工程江门隧道过会城河道施工方案
广珠铁路江门隧道
DK115+760过会城河道施工方案
一、工程概况
江门隧道明挖段DK114+100～DK118+600全长4500米，在DK115+780处下穿会城河道。会城河道仅靠公路，河道宽20～30米，为当地本区域的生产生活主要河渠，小里程侧紧靠江会路及南环公路交叉口，大里程侧紧靠当地工厂。隧道下穿河道部位埋深约6米，基坑深约20米。

二、工程地质、水文地质情况
2.1工程地质
本场地岩土层按成因可划分为：人工填土层（Q4ml）；第四系全新统以海积为主的海陆交互层（4Qmal）；第四系全新冲洪积（Q4al+pl）层；第四系残积,坡积层（Q4el+dl）粉质黏土；白垩系（K）砂岩,泥质砂岩,含砾砂岩,砂砾岩,页岩；燕山三期侵入（γ3y）花岗岩。
2.2水文地质
场地地表水为地方排灌生活生产用水，受季节、气候以及潮汐影响较大；地下水主要为赋存于第四纪土层中的孔隙水、具隔水层的砂层中含有微承压水及基岩风化裂隙中的裂隙水。第四纪土层中的地下水主要受大气降水及地表水入渗补给，水位变化因气候、季节而异；基岩各风化带裂隙中的地下水受大气降水、地表水和上层地下水补给。地下水的排泄方式主要有蒸发、侧向径流、低洼处天然露头等。根据场地内平原区土工试验成果，各土层渗透系数为;淤泥(淤泥质黏土)2.06×10-7cm/s；黏土6.83×10-6cm/s；粉质黏土1.54×10-5cm/s；粉砂1.24×10-3cm/s；砾砂1.90×10-2cm/s。
根据《江门隧道地质报告》评价，该工程地下水对混凝土具溶出型弱侵蚀性。
三、总体方案的确定
原设计方案为围蔽部分河道，采取倒边施工方式完成该段隧道结构施工。经实际调查，原河道倒边设计施工方式不可行。须另外研究合理的方案，保证施工能顺利、安全的进行，又能确保本区域水网功能正常。
2009年9月16日业主组织召开了关于广珠铁路SG-Ⅳ标江门隧道有关设计问题的现场办公会议。2009年9月25日业主下发了《广珠铁路SG-Ⅳ标江门隧道有关设计问题现场办公会议纪要》，纪要决定：由施工单位充分调查周边水系情况，进一步与地方水利部门沟通协调，争取取得地方水利部门的许可，将河道短期断流，完成该段隧道施工后恢复河道，需由建设单位一起协调沟通的，由建设单位会同施工单位一起与地方政府沟通协调；若经过反复协调，当地水利部门仍不允许对河道断流，则由设计单位根据河道断面和本地水文情况，专门针对本段隧道作出合理设计和施工方案。
经过反复协调，2009年10月14日，由广珠铁路公司组织新会区交通建设办、江门市发改局重点项目办、中铁第四设计院集团有限公司、华铁咨询与广东至艺监理联合体、中铁三局指挥部、会城街道水利所、都会村委、大滘村委、东甲村委等单位的负责人或相关人员，对广珠铁路SG-Ⅳ标段江门隧道都会、大滘、都会村段的该路、改河事项进行了协调研究，会上研究决定：原则上同意隧道施工时截流会城河道3～4个月，但要保持原会城河灌溉范围的灌溉用水。
后经详细调查，会城河截流对当地影响过大，难以实施。我单位建议采用渡槽倒边施工方案，即利用基坑围护结构作为基础，建一个U型混凝土结构渡槽，渡槽从左红线到右红线长约45米，渡槽宽度与原河道宽度相同约20米，渡槽采用倒边施工。
渡槽方案一
渡槽采用钢筋混凝土结构，其具体结构为一内宽20m，高4.5m的U形结构，渡槽结构底厚度为400mm，其下施做800*1200的钢筋混凝土底梁，底梁与两侧围护结构的混凝土冠梁相连，间距3730mm，该段范围内混凝土冠梁由原设计800*800mm调整为800*1200mm，并在隧道结构主体顶板与渡槽底板之间回填密实料，渡槽和围护结构作为压顶H结构，取消该段抗拔桩，详见相关设计图。
渡槽方案二、
渡槽采用密排钢管结构，共同承担过水通道任务：钢管采用DN1200钢管，壁厚16mm，渡槽底施做800*1000钢筋混凝土底梁，间距800mm，该段范围内混凝土冠梁由原设计800*800调整为800*1000,详见相关设计图。
方案比选：
方案一，易于操作，涉及材料普遍，主体结构施工完成后，可拆除侧墙和中隔墙，保留底板和梁体结构,并在隧道结构主体顶板与渡槽底板之间回填密实料，可作为压顶H结构起到抗浮作用，经设计验算可代替抗拔桩，减少抗拔桩施工数量，利于整体工期目标实现，但相应费用较高，施做周期较长；方案二，所用钢管可回收，且可提前预制吊装，但由于其使用范围的局限性，重复利用范围窄，另外，该方案对围堰施做质量要求高，必须做特别处理。该处原设计有抗拔桩，是否需要施做抗拔桩需要仔细演算。
综上所述我队考虑优先选择采用方案一，减少施工及运营隐患
四、施工工艺流程及施工工艺
渡槽施工后，主体结构需采用盖挖逆做，施工总体流程为：
第一步：回填封堵半幅河道。
第二步：施工已封闭河道段围护结构。
第三步：已封闭部分河道段围护结构、及抗拔桩施工完成后，进行半边渡槽施工。
第四步：引水至已完成半边渡槽中，重复第一~三步，进行另半幅河道施工。
第五步：施工完成后，引水至渡槽中。
第六步：隧道主体结构基坑开挖。
第七步：隧道主体结构施工。
第八部：基坑回填。
渡槽倒边施工流程图

4.1 河道回填
1、首先回填大里程侧半边河道。
2、每次回填红线内半边河道，宽约10米，长约45米。
3、采用沙袋和钢板桩围岩，将回填部分与水流隔开，并做好防水。

河道回填示意图
4.1围护桩施工
1、 钻孔灌注桩施工组织安排
钻孔桩在半边河道回填完成后施作，渡槽段桩顶标高按照根据河床高度确定。
2、 钻孔灌注桩施工方法及相关要求见《江门隧道实时性施工组织设计》，施工过程中注意渡槽位置桩长，避免造成不必要的浪费。
4.2冠梁及渡槽底梁施工
1、施工安排
冠梁与渡槽底梁位于同一水平面上，冠梁与渡槽底梁的联合整体做为渡槽支撑和基坑支撑，渡槽底梁钢筋需锚入冠梁，具体要求见相关设计，围护结构顶端两侧冠梁与渡槽底梁同时施工，
采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，砼搅拌站拌合砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。
2、施工工艺流程
施工流程如下：
开挖桩顶土体→人工破除桩内砼→浇注垫层→绑扎钢筋→支模→浇注砼→养生。
1）按冠梁底和底梁标高人工用风镐凿除桩顶顶松散砼。
2）破除完桩顶后，平整底面，在围护桩范围之外浇注C20砼垫层，作为底模。
3）钢筋制作
钢筋采取集中加工，现场绑扎，并符合设计和规范要求，冠梁主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d；钻孔桩钢筋锚入冠梁长度按照设计埋设。
4）支模
模板采用组合钢模板，采用方木、ф48mm脚手架钢管配合斜撑进行加固。钢管水平向设两道，竖向间距不大于1米。模板经过除锈、打磨，表面平整、光滑，并支撑牢固。
5）砼浇注
采用C35砼，坍落度12±2cm。
砼浇注采用汽车输送泵，砼振捣采用插入式振捣器，以砼表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防砼振捣不足或过振。
6）混凝土浇筑后，覆盖麻袋或草包，并进行保湿养护。
7）混凝土强度达到要求后进行下步施工。
3、施工技术措施
1）已回填河道钻孔桩完成后，开始施工
2）清除桩顶的余土、浮浆并将桩顶砼凿毛，并用清水清洗干净。
3）按设计要求和构造要求绑扎钢筋。注意要预留足够的长度与下节冠梁主筋的反搭接。
4）侧模采用组合钢模板，支撑体系采用50×100方木、Φ48钢管。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。
5）冠梁与底梁砼一次浇筑完成。洒水养护时间不少于14天。
4.3基坑开挖
采用明挖顺作法进行施工。
根据基坑开挖区域的工程地质、水文地质、施工场地等情况，综合考虑工期要求、施工总体安排等各种因素，确定施工方法，并配备充足的施工机械设备和劳动力，确保工期目标的实现。
1）开挖及出土方法
土方采用短臂挖掘机及长臂挖掘机直接开挖、出土，自卸运输车运输。
2）技术措施
（1）土石方由自卸汽车外运或运输至临时弃土场。
（2）开挖纵向刷坡，随挖随刷坡，刷坡坡度在基坑允许开挖边坡坡率以内，为确保开挖边坡的稳定性及安全性，初步拟定对第一、二层采用1：1的边坡，三、四层分别采用1：2.5～1：3的边坡，在每一层之间设置宽度约为2米的台阶。
（3）在开挖至距基底300㎜时，由人工清底开挖至设计标高，严防超挖。
（4）为确保基坑稳定，开挖至基底后迅速施工垫层，并在垫层施作完后7天内将钢筋砼底板浇注完。
（5）开挖过程中设专人及时绘制地质素描图，当基底土层与设计不符时，及时通知设计、监理处理。当开挖有文物出现时，立即停止开挖，保护好现场，及时通知监理及相关部门进行处理。
（6）分段开挖两段之间设截流沟和排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。
（7）开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。
（8）基坑开挖允许偏差与检验方法见“基坑开挖允许偏差与检验方法”表：
基坑开挖准备工作
1）按设计规定的技术标准、地质资料以及周围建筑物和地下管线等的详实资料，严格细致地做好基坑施工组织设计（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的渗水、连坡稳定、涌泥流砂等现象进行技术讨论，提出应急措施预案并提前进行相关的物资储备。准备好地面排水及基坑内抽排水系统。
2）按设计要求加工、购置（租赁）钢支撑，备好出土、运输和弃土条件，确保连续开挖。
3）对基坑周边30m范围内的建筑物进行调查、周围建筑物、地面及地下管线等编制详细的监控和保护方案，预先做好监测点的布设、初始数据的测试和检测仪器的调试工作、检测工作准备就绪。
4）配备足够的开挖及运输机械设备，做好机械的检测、维修保养等工作，确保机械正常作业。
5）施工期间需加强地表沉降监测、控制地表沉降范围，并采取相应保护措施措施确保安全。
6）由于砂层等透水系数较大且含水量大，基坑内外水力联第较紧密，因此基坑内出水量比较大，考虑采取井点降水措施，在基坑开挖过程中要做好基坑内的排水工作，以起到排水固结土体的作用。
基坑开挖顺序及人机配置
开挖顺序
基坑开挖允许偏差与检验方法
序号
项　目
允许偏差 (mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
坑底高程
+10，-20
每段基坑或长50米
5
用水准仪
2
纵横轴线
50
2
用经纬仪，纵横各测
3
基坑尺寸
不小于设计
4
用尺量，每边各计一点
4
基坑边坡
设计的5%
4
用坡度尺量
基坑土方施工，共四个作业区145节开挖，每段约24~30m长。待每作业区围护结构施工及降排水工作准备完成后，进行基坑开挖施工。开挖时充分考虑时空效应，在每段开挖中按6m分小段、分层开挖，开挖到位后及时架设钢支撑（包括施加预顶力），将每小段的开挖、支撑时间控制在24小时之内，开挖完到支撑架设完的时间控制在6小时之内。每一段分层阶梯状开挖。
开挖机械设备、人员配置
基坑土方开挖采用挖掘机开挖。每段采用2台长臂挖掘机、2台短臂挖掘机和2台小型挖掘机开挖，并人工配合。挖掘机装土、倒运出土。土方运输采用15T自卸式汽车夜间运至指定弃土场。考虑到天气、机械使用效率等其它因素的影响，开挖及出土机械设备与劳动力的配置按照平均出土量的150%配置，外运弃土的能力充分考虑运输时间、出土量、天气、交通状况等因素，按照开挖土量的150%配备外运弃土车辆。
1）机械设备配备
2台长臂挖掘机、2台短臂挖掘机、2台小型挖掘机、2台25吨吊车、12辆15T自卸式汽车等。
2）开挖劳动力组织
在开挖施工中，进行三班倒作业，其中每班设指挥2人，开挖8人，安全员1人，司机10人，钢支撑架设10人，杂工6人。合计36*3=108人。
4.4钢支撑制做安装
结构采用明挖顺作法施工，钢支撑采用φ609钢管支撑，钢围檩采用56a双拼工字钢。
施工中，支撑架设与土方开挖两工序密切配合，开挖期间及时安装钢管支撑，同时施加预应力。
1）钢围檩的制作与安装
（1）钢围檩制作
腰梁采用2根56a工字钢加工制成，两工字钢钢之间用1cm厚钢板连接，钢围檩分段加工，在吊入基坑内后，钢围檩要焊接连成一体。
（2）钢围檩安装
钢围檩安设前首先破除安设部位钻孔桩，露出预埋钢筋，采用φ22吊筋，间距1m固定钢围檩，采用2台25T汽车吊吊装钢围檩。
2）钢管支撑施工
（1）钢支撑架设
钢围檩安设完成后，在两侧钢围檩上放出支撑中心位置，并采用十字弹线法准确定位，待分层、分段土方开挖到位时，立即进行支撑架设。支撑架设可采用汽车吊整体吊装，支撑架设前根据基坑端面宽度提前拼装，并经检查合格，无焊伤、开裂等质量缺陷，拼装完成的钢支撑轴线偏差和挠曲变形在规范允许范围之内，同时预拼装出不少于8根备用支撑应付可能出现的紧急情况。支撑就位精度满足相关规范要求，支撑轴线竖向定位偏差在±30mm以内，支撑轴线水平方向偏差在±30mm以内，支撑两端的标高定位差和水平面偏差不大于20mm，且不大于支撑长度的1/600，支撑挠曲度不大于1/1000，支撑与立柱的偏差在±30mm以内。
（2）施加预应力
①在基坑开挖过程中，随挖随撑，同时要对随挖随撑好的钢支撑及时施加轴向预应力，以此减小由于支撑不及时而引起的围护结构变形。
②支撑吊装就位后，采用汽车吊配合2台300T的油压千斤顶对所有钢支撑按设计施加轴向预应力，施加轴向预应力值为设计支撑按设计要求进行。
③当压力表读数与需要施加的预应力值相符时，停止加压，稳定千斤顶压力，在活动端打设钢楔限位，完成支撑预应力的施加。
（3）复加预应力
①在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。
②当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。
③当墙体水平位移速率超过警戒值时，可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求
④每日地下墙变形速率>0.5㎜，且第一道已施加的支撑轴力<80%的设计轴力时，在晚间温度最低时复加预应力至80%的设计轴力。
⑤每日地下墙变形速率>0.5㎜，且第二道已施加的支撑轴力<100%的设计轴力时，在晚间温度最低时复加预应力至100%的设计轴力。
⑥每日地下墙变形速率>0.5㎜，且第三道已施加的支撑轴力<120%的设计轴力时，在晚间温度最低时复加预应力至120%的设计轴力。
⑦当轴力变化大于3%时，按规定复加轴力。
3）技术措施
（1）开挖时随挖随架钢支撑，在支撑位置挖出来后，迅速安装钢支撑并及时按设计值施加预应力。
（2）事先在墙面上标出支撑位置，提前进行支撑位置处墙面的处理，以使支撑顶端及墙面受力均匀。
（3）钢支撑事先在基坑外分段拼装，在钢管接长时，在钢管接头处焊设连接法兰盘和钢肋板，并用螺栓拧紧。
（4）支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。对钢支撑加力时，按设计分级加载和现场观测墙体加载反映决定加载速度，按设计要求预加力。
（5）钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。同时，监管好钢支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。
（6）支撑架设完成后，检查腰梁与围护结构桩身的紧贴情况，对腰梁与地下连续墙之间的空隙用C20砼填充，以保证支护体系的整体支撑效果。
（7）在支撑预应力加设前后的各12h之内，加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时，复加预应力至设计值。
（8）对于第一道钢支撑，在土方开挖至基底附近时，可能出现预应力为零甚至围护结构向基坑外侧变形的工况，施工中考虑对第一道钢支撑两端全部设置悬吊吊锁，防止钢支撑移动脱落而危及基坑安全。
（9）对于部分斜支撑架设前必须在钢围檩上焊好端面与斜支撑轴线垂直的三角钢板撑座，并保证其强度可靠，详见右图。
支撑拆除
在底板和顶板施工过程中，根据施工进度合理安排支撑的拆除。拆除钢支撑时，先用龙门吊或汽车吊两端把钢支撑吊挂，在钢支撑活动端用千斤顶加力，在达到钢楔松动时，拔除钢楔，让吊车慢慢受力，然后千斤顶回油，达到钢支撑卸载。吊车把支撑吊离基坑，放到指定的堆放地点。
4.5渡槽主体施工
1）主体结构 “纵向分段，竖向分层”平行、流水作业，每段从下到上顺作方法施工，分层为底板、边墙施工。
2）分段长度考虑结构受力、一次砼灌注能力、砼水化热、结构防水、抗裂、砼收缩与徐变等的影响，并结合明挖段基坑开挖的具体施工情况综合考虑。
施工准备
1）冠梁及渡槽底梁施工期间，配备好渡槽主体施工所需的各种机械设备，并保证物资供应。
2）结构施工前，对围护结构表面进行有效的防水处理，确保围护结构表面不渗漏。
3）在每一结构段施工前首先进行垫层施工。
4）对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，根据施工进度提前安排进料。
5）防水材料的检验，进料。
6）对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。
施工顺序
主体结构施工工序流程如下：
渡槽制作基底清理找平——底板垫层——底板施工——边墙施工
垫层施工
1）基坑开挖至基底设计高程以上30cm时用人工进行基底清理，避免扰动原状土。施工段两侧设截水坑，防止基底浸泡变软。
2）垫层砼灌注采用商品砼泵送入模，所以为给底板施工创造条件，在垫层施工时注意以下几点：
（1）机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基而增加回填数量和施工难度。
（2）垫层向底板（仰拱）施工分段外延伸1.0m以上。
（3）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按下表执行。说明：明挖施工顺序以五道支撑拱形结构断面为例。
垫层允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检查方法
范围
点数
1
厚度
+30
-20
每施工段
≥4
尺量
2
高程
±20
10m～15m
≥4
水准仪量
底板施工
1）底板紧随垫层、底板防水层之后施工。
2）底板防水层施工按设计要求进行。
3）底板钢筋及砼施工
钢筋在地面加工制作好后，吊入基坑内绑扎，焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求；制作安装好的钢筋监理工程师检查合格后，安装止水带、各种预埋件、预留孔；并经检查、核对无误后浇注底板砼。采用中心搅拌站拌合砼泵送入模，插入式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇注。
施工技术措施
钢筋施工
1）钢筋加工制作
（1）进场钢筋时检查有出厂合格证及试验报告单。
（2）钢筋进场时分批抽样进行物理力学试验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常）时，补作化学成份分析试验。
（3）钢筋的型号如需调换、替代时先征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
（4）钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋的表面保证洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
（5）钢筋曲折段平直，无局部曲折。调直钢筋时按下列规定执行：
①采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
②冷拔低碳钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
（6）钢筋的弯钩或弯折按设计要求及有关规定执行。
（7）箍筋末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。
详见附表“钢筋加工允许偏差表”。
2）钢筋焊接
（1）钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均符合设计要求和有关规定。
（2）焊接成型时，焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折需校直或切除。
（3）钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
（4）钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。焊工持证上岗，并在规定的范围内进行焊接操作。
（5）钢筋闪光对焊接头和电弧焊接头机械性能与允许偏差详见附表“钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表”、“钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表”。
3）钢筋绑扎与安装
（1）所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等符合设计要求。
（2）焊接成型后的网片或骨架稳固，在安装及浇筑砼时无松动或变形。
（3）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
（4）钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。
（5）在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
（6）钢筋的绑扎符合下列规定：
①钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。
②板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，全部扎牢。
（7）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差和钢筋安装允许偏差，按下表规定执行。
详见附表“绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表”及“钢筋安装允许偏差表”。
4）预埋钢筋注意事项
预埋钢筋施工时注意以下几点：
（1）在结构钢筋绑扎完成后，在钢筋网片上准确放设出预埋钢筋位置。
（2）预埋钢筋与结构钢筋网片点焊接，锚固深度满足有关规范要求。
（3）预埋钢筋露出结构部分接头要相互错开。
（4）砼浇筑过程中，避免砼输送管或振捣器碰撞预埋钢筋，一旦碰撞，重新固定于原来位置。
砼施工
主体结构底板、侧墙的施工缝设在同一截面。
1）浇筑方案
在施工过程当中，为防止混凝土不均匀开裂，结构混凝土采用跳仓式浇注，每段长度控制在12m～16m左右。
混凝土运输车运输泵送混凝土至灌注工作面，在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4～6m）作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式振捣器振捣，在密肋梁和过梁钢筋较密处，采用φ25mm直径的振捣器捣固。
混凝土浇筑采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段一端开始浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层混凝土控制在第一层混凝土初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。
（1）底板砼浇注
①采用泵送砼入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。
②每段底板（仰拱）砼浇注不得留有纵向施工缝，应一次性浇注完成，不得分幅浇注。

300--500
cm
300--500
cm
200（300）
300
300
800（900）
③底板厚度为100cm，砼灌注拟采用竖向分三大层，层厚分别为30cm、30cm、40cm；每施大层内又分两小层，纵向采用斜面分层浇注，横向由中间向两侧浇注。见“底板砼浇注示意图”。

④底板与侧墙交接部位分层浇注，加强振捣，确保砼浇注质量。
⑤底板采用洒水养护。
（2）侧墙砼浇注
① 侧墙（拱墙）砼采用分层对称连续浇注。
② 砼采用输送泵下料，由于基坑深度较大，为防止泵送砼入模时冲击力过大及造在成砼离析，入模点处设短弯管头，让砼从管头水平流出。
③ 侧墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及砼下落速度，防止使止水带发生弯曲移位。
④ 控制砼入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。
⑤侧墙（拱墙）混凝土分层浇筑,分层高度20～30cm左右。浇筑过程注意使整个施工段内的混凝土面均匀上升，且浇筑速度均匀，保证混凝土不发生离析。
（3）顶板砼浇注
①顶板砼采用分层、分段水平连续浇注，其它方法与底板相同。
②顶板采用洒水养护，养护时间不少于14天。
2）混凝土材料及配合比
混凝土材料使用按下列规定执行:
（1）水泥:
①使用质量稳定的转窑水泥。
②含碱量不超过规范规定值；设计无特殊要求时,一般不采用早强水泥。
③不用受潮和过期水泥，不同品种、不同标号的水泥不混用。
（2）水：采用洁净自来水。
（3）砂、石：
除符合现行的《普通砼用砂质量标准及验收方法》和《普通砼用碎石或卵石质量标准及验收方法》的规定外，石子最大粒径不大于35mm，泵送砼其最大粒径不大于运输管径的1／4，含量不大于规范规定值，吸水率不大于1.5%。不使用活性碱骨料。
（4）外加剂:
除含氧离子的外加剂外,根据需要使用引气剂、减水剂、防水剂、膨胀剂等。
（5）混凝土配合比
配合比经试验确定，根据需要采取掺入磨细粉煤灰、减水剂的双掺工艺。
3）混凝土运输及输送
混凝土搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：
（1）在现场作坍落度核对，塌落度控制在10±2cm，超过者立即通知搅拌站调整，在现场不任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
（2）从搅拌车卸出的砼不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后再卸料。
（3）输送泵车保持良好状态。
（4）)输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。
（5）输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，立即冲洗管内残留混凝土。
（6）输送混凝土过程中，料斗内保持足够混凝土。
4）混凝土浇筑及振捣
（1）主体结构混凝土抗压强度、抗渗标号满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。
（2）在主体结构混凝土浇筑前做好以下几项工作：
①确定混凝土的配合比：根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，提出施工配合比，经监理审核批准后才能实施。
②模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后首先经过质保体系的三级检查并且有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行混凝土浇筑。
（3）混凝土浇筑过程中注意的事项：
①混凝土灌注采用串筒、溜槽或振动流管下落控制其自由倾落高度，避免因超高而使混凝土发生离析现象。
②混凝土采用振捣器振捣，振捣时间为5～10S，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。
③振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土的深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣砼搭接宽度不小于10cm。
④混凝土从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。
间歇的最大时间，按水泥品种及混凝土凝结条件确定，混凝土凝结时间不超过下表规定：
混凝土凝结时间表
混凝土标号
气温低于25℃
气温高于25℃
C20以下
210min
180min
C20以上
180min
150min
⑤混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200cm。
⑥结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。
（4）结构施工缝留置在受剪力最小处，并符合下列规定：
①续灌混凝土之前，先清除施工缝两侧已浇筑混凝土基面上的杂物，泥土等，凿毛后用水冲洗干净。
②板的施工缝留置在受剪力最小处。
（5）施工缝处继续灌注混凝土时，按下列规定执行：
①按设计安置好止水带。
②已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5MPa。
③施工缝处混凝土认真振捣，新旧混凝土结合紧密。
（6）混凝土灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。
（7）垫层混凝土分段灌注，布灰均匀；底板混凝土分段分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高后，初凝前用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。
（8）结构变形缝按设计设置止水带时，砼灌注按下列规定执行：
①灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。
②顶、底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧在其下混凝土表面后，方可继续灌注混凝土。
③边墙处止水带固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。
（9）混凝土灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。
4.5该段正洞主体施工
该段正洞施工采用明挖顺做法，主体结构不在渡槽下留施工缝或变形缝。
4.6基坑回填
明挖暗埋段顶板回填土在相应结构砼强度达到设计强度并做好防水层，及经监理工程师验收后分段分层回填 。具体施工方法和程序如下：
1）回填前将结构顶板上的积水、杂物清理干净。
2）结构顶板以上采用粘性土回填，厚度不少于1.0m，其它部位根据价格和土源，选择符合设计要求的填料。 但现场挖出的淤泥、粉砂、杂填土、及有机质含量大于8%的腐植土不得作为回填土。填土中不得含有草、垃圾等有机质。
3）回填分段分层夯填，层厚20—30cm，在结构两侧和顶板上50cm以内，采用人工使用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1／3夯填宽度，分段施工松铺前己填土的边坡作成台阶，台阶宽度小于l m，高度不大于0.5m。
4）基坑回填碾压密实度满足地面工程设计要求，如设计无要求时，基坑回填碾压密实度按有关规定施作。
5）每层回填做成不少于2％的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水，回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天时间分段施工。雨季施工，密切注意开气预报，雨前不填筑非透水性土壤。
6）在回填过程中遇到地下管线永久复位段，应做好回填与管线复位的协调工作，在确保管线按设计复位的前提下进行顶板回填工作。
7）顶板应随作防水层随回填，切勿长期暴晒引发结构温差裂缝。
五、施工要点及主要控制要素
1、围堰施工
靠近会城河道DK115+740左右围护结构施工前，预先施做拉森IV型钢板桩做围堰，围堰施工严格按照有关规定，避免施工给河道水体造成污染，对当地生活生产造成不良影响。
围护结构冠梁及主体结构、渡槽施工期间，铁路红线前后各施做一道围堰挡水，做好相应防排水措施，避免河水渗入基坑，浸泡基坑，影响基坑安全，进而影响整条铁路施工及运营安全。
2、渡槽底梁及冠梁
渡槽底梁及两侧冠梁施工一定严格按照设计施工，底梁钢筋埋入两侧冠梁中，并与冠梁钢筋可靠连接，混凝土施工完成后，加强养护，待强度达到要求后再进行下道工序施工。
3、渡槽
渡槽底板在铁路范围内不设施工缝及变形缝，渡槽底板范围内隧道基坑两侧河道必须清除淤泥并进行适当加固手段，避免造成不均匀沉降，影响整体安全。
4、环保及水保
施工期间做好环保及水保措施，避免造成无谓污染，影响施工形象和施工进度。
六、施工控制测量
平面测量采用导线控制，坐标法测设，各主要测点设外移护桩，施工中按需要恢复测点，以测点及其连线作为桩位、结构轴线、边线等，施测中确保精度，保证隧道平面位置及结构尺寸符合要求。。
水准测量采用地面水准测量、高程传递测量、基坑内水准测量的方法进行；施工中保证施测精度，确保水平、高低符合要求。
日常施工测量由技术人员负责实施，确保满足施工要求。
七、监控量测
7.1 明挖段监控量测项目及方法
1)监测项目、频率及测点布置
明挖段监测项目、频率及测点布置原则详见“明挖监测项目、频率及测点布置原则表”。
明挖监测项目、频率及测点布置原则表
项目
观测频率
测点布置原则
围护结构顶部水平位移
施工中每天测2次
在围护结构上端，沿基坑
纵向15～30m布设一个
围护结构变形
每天测2次
沿基坑纵向每15～30m左右布置一个点，同一孔竖向间距0.5m
地下水位监测
围护结构施工及基坑开挖期间每两天一次，主体结构施工期间每两天一次
沿基坑纵向每15～25m左右
布置1组
支撑轴力监测（含支撑变形）
开挖过程中每天测2次
沿基坑纵向每15～30m左右
布置1组
围护结构侧向土压力
施工时每天测1次，至主体
结构完成且稳定为止
沿基坑纵向每15～30m左右
布置1组
地面沉降监测
围护结构施工及基坑开挖期间每两天一次，主体结构施工期间每周两次
在基坑四周土体沿基坑
纵向15～30m布设一个
孔隙水压力
围护结构施工及基坑开挖期间每两天一次，主体结构施工期间每周一次
沿基坑纵向每侧布置四个，
同一孔竖向间距2～4米
2）监控量测的方法
（1）围护结构桩顶水平位移监测
A、水平位移主要使用经纬仪及带有读数的觇牌进行观测。量测中配合使用的还有带圆水准器的T型尺和钢卷尺。仪器上的光学对中器、水准器应定期检查，发现误差，及时校正。
B、支护结构上的测点利用沉降观测点，在测点端面锯十字刻痕。观测同一条边所用的测点尽量埋设在同一直线上，以便观测。每次量测时对其基准点和测点进行检查，保证测量数据稳定可靠。
C、水平位移的观测采用视准线法，见“视准线法观测示意图”。
(2)围护结构变形观测
A、测斜点的布置
由于挠曲变形是通过测斜管的变形反映出来的，因而测斜点在平面上是一个点，在剖面上是一条线。测斜点布置在水平钢支撑之间，无支撑的围护桩在代表性断面布点，测斜管布置时应考虑：测斜管中有一对槽口自上而下始终垂直于基坑边线，以保证测得围护结构挠曲的最大值；因测斜仪的探头在管内每隔0.5m测一读数，校对测斜管的接口位置应精密计算，避免接口设在探头滑轮停留处。
B、测斜管的埋设
测斜管埋设在围护结构的桩体或墙体之中，见“测斜管安装示意图”。
将测斜管绑扎固定在钢筋笼上与其一起沉入孔中。由于泥浆的浮力作用，测斜管的绑扎定位必须牢固可靠，以免浇筑砼时，使其发生上浮或侧向移动，影响测试数据的准确性。在进行测斜管管段连接时，必须将上、下管段的滑槽相互对准，使测斜仪的探头在管内平滑运行。为防止泥浆从缝隙中渗入管内，接头处进行密封处理，涂上柔性密封材料或贴上密封条。
C、测斜的方法与步骤
a、工程项目开始前，测斜仪按规定进行严格标定，以后根据使用情况，每隔三个月至半年标定一次。
b、测斜管在基坑开挖前2～4个星期埋设完毕，在开挖前的3～5日内重复量测2～3次，等判明测斜管已处于稳定状态后，将其作为初始读数，开始正式量测。
c、每次量测时，将探头导轮对准与所测位方向一致的槽口，缓缓放至管底，待探头与管内温度基本一致、显示仪读数稳定后开始量测。
d、以管口作为计程标志，按探头电缆上的刻度分划，均速提升，每隔一定距离（500mm或1000mm）进行仪表读数，并作记录。
e、待探头提升至管口处，旋转180°后，再按上述方法量测一次，以消除测斜仪自身的误差。
(3)基坑周围地下水位观测
测孔用钻机成孔，然后用φ40mmPVC塑料管从顶插至底部埋入。测量时用钢尺水位计探头沿PVC管伸入管内，当仪器出现蜂鸣或电位异常时的钢尺读数，即为地下水位的深度。取施工前两次测量的地下水位值的平均值作为原始值，以后测量的读数与原始值比较即为地下水位的变化值。
（4）钢支撑轴力监测
在明挖段每层钢支撑上选择有代表性的断面监测轴力，轴力计安装在钢支撑的固定端，用频率接收仪测读并进行反算计算出轴力，当轴力大于警戒值时，应报警并加强监控，必要时采取措施，增加支撑数量。
(5）外侧土压力监测
①土压力盒的埋设
土压力盒采用TYJ25系列钢弦式压力盒。土压力盒的埋设采用挂布法。备制一定宽度的布帘（连续墙2～3m），在设计位置上缝制口袋，装入土压力盒，使压力膜向外。然后将布帘铺在需要量测土压力的钢筋笼表面并进行固定。布帘随钢筋笼一起吊入槽孔并放入导管浇筑砼。在下钢筋笼时应有监测人员在场，保护土压力盒、导线以及布帘不受损坏。浇筑砼时，应通过接收仪表，观测压力盒压力逐步增大的情况。土压力盒的埋设见右图：