分解循环水安装工程施工方案.doc

洛阳香江万基铝业有限公司 分解循环水安装工程施工方案
目 录

1 工程概况及特点………………………………………………….2

2 编制依据………………………………………………………….2

3 施工组织机构…………………………………………………….2

4 施工力量部署…………………………………………………….2

5 主要施工工序…………………………………………………….4

6 施工准备………………………………………………………….4

7 关键工序施工方法和质量要求………………………………….5

8 工程质量保证体系……………………………………………….14

9 安全技术措施…………………………………………………….16

1. 工程概况及特点
1.1概况:
洛阳香江万基铝业有限公司氧化铝厂分解循环水安装工程主要分为离心泵等设备的安装和工艺过程管道的安装。离心泵类设备约有10台，其他设备约有5台，工艺管道约有670米及阀门法兰管件等若干。

1.2工程特点
该工程主要是供给分解分级一、二期，分解分级三期冷却循环水，其中一、二期分解分级循环水最大供水量3200m³/h,供水温度35℃，供回温差15℃，压力回水；三期循环水最大供水量3900m³/h,供水温度35℃，供回温差15℃，压力回水；本工程最大供水压力0.85MPa,循环水管道试验压力1.3 MPa。
2．编制依据
2.1 GB50236－98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.2 焊缝接头型式及尺寸符合图纸或现行的“GB985～986”《焊接接头的基本型式与尺寸》的要求。
2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。
2.4 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98。
2.5 设备安装使用说明书。
2.6 施工图纸和技术规范要求
2.7 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；
2.8 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002;

3．施工组织机构

4．施工力量部署
为确保工程保质按期完成，我们在各分部、分项工程中，在施工不同阶段，根据工程特点，操作工艺要求，全部施工采用流水作业施工方法。即将施工队伍组建为下料预制班组、现场组对班组、焊接班组、吊装转运班组、设备安装班组、管道施工班组、防腐保温班组等。这几个班组既相对独立又相互协调共同工作。
拟投入的主要施工机械设备及进场计划
序号
名 称
规 格
单 位
数 量
备 注
1
手动葫芦
3T
台
5

2
汽 车 起 重 机
25 t
台
1

3
运 输 汽 车
16 t
台
1

4
三 轮 摩 托 车

台
1

5
等 离 子 切 割 机
LGK---100
台
2

6
氩 弧 焊 机
ZX7---400
台
4

7
手工焊机
ZX7---400
台
6

8
试 压 泵
SY---600
台
1

9
磨 光 机
φ100---φ150
台
5

10
砂轮切割 机
圆盘φ400
台
1

11
焊条保温桶（带烘干性能）

台
2

拟投入的劳动力计划：

工 种
人员需求
根据施工进度的状况随时进行调整增加

铆工
1

下料工
2

焊工
10

管工
5

防腐油漆工
3

小工
3

设备安装工
5

起重工
1

施工管理人员
3
5. 主要施工工序
施工准备→ 设备、材料验收→ 设备基础复验→ 设备安装→ 设备通电试运转→ 管道加工厂预制，运往施工现场→ 管道安装→ 管道系统试压→ 管道系统吹扫→ 管道防腐→ 系统单体试车→ 系统联动试运行→ 交工

6. 施工准备
6.1 技术准备
6.1.1 组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸内容、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的质量要求和工期要求有高度的重视
6.1.2 配备有关的施工规范以及标准图籍等技术资料；
6.1.3 参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点：
6.1.4 组织技术人员、管理人员和职工学习施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业制导书：
6.1.5 各管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款；
6.1.6 编制施工预算，提出主要材料和辅助材料需用计划、劳动力需用计划和施工机械进场计划。
6.2 现场准备
6.2.1 现场施工电源：电源接线、引至施工现场内。
6.2.2 现场施工水源： 根据厂区已有管道线路、申请后接入施工现场。
6.2.3 根据现场各阶段的机械使用情况提前进场。
6.2.4 根据各个阶段的施工特点对施工场地进行平整和对原有的设备进行保护。
6.3 施工机具的准备
6.3.1 根据机械进场计划，组织机械设备进场，准备投入施工的机械、机具、工具，进场前应进行检查、维修、保养，使其处于良好状态，准备施工工具、量具；
6.3.2 施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要；
6.3.3 所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求后方可使用。
6.4 材料半成品的准备
6.4.1 根据材料需用计划购置、储存、领用材料；
6.4.2 施工用料材质检验必须符合技术规范要求，材料必须具备出厂合格证、质量保证书或试验报告。每批钢材必须进行抽样试验，试验合格方可用于施工工程中；
6.4.3 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；
6.4.4 材料及半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌；
6.4.5 焊接材料应放于干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识；
6.4.6 管道、管件、阀门应有材质合格证明，并检查外观有无裂纹缩孔、夹渣、折叠、起皮等缺陷。
6.5 劳动组织的准备
6.5.1 施工劳动力组织，采用各有关专业工种混合编制的混合专业队。在这个专业队中，提倡一专多能，相互协作，密切配合，以保证劳动力的充分利用，同时便于提高施工技术水平，积累施工经验。
7．关键工序施工方法和质量要求
7.1 设备的安装
7.1.1 设备基础验收与处理
7.1.1.1设备基础应经土建专业与安装专业复查并做好测量记录，基础上应明显标有标高基准线和纵横中心线，建筑物上应标有坐标轴线。
7.1.1.2 设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
7.1.1.3 对照基础图和设备技术文件及设备安装尺寸，对基础外形尺寸进行复核，其尺寸偏差应符合设备基础尺寸和位置的允许偏差（表4.1）。
7.1.1.4 设备基础表面和地脚螺栓孔内的油污、积水和其它杂物应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹与螺母应完好，放置垫铁的位置应凿平。
表1 设备基础和位置的允许偏差
序号
项 目
允许偏差mm
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
不同平面的标高
-20
3
外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
-20
5
凹穴尺寸
+20
6
平面水平（包括地坪上需要安装设备的部分
每米
5
全长
10
7
垂直度
每米
5
全长
10
8
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁垂直度
10
9
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
+20
中心距
±2

7.1.2 垫铁安装
7.1.2.1 地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻两组垫铁的间距一般为500—1000㎜左右，应根据载荷的分布情况以及底座的结构形式而定。
7.1.2.2 设备底座有接缝处应各放一组垫铁。
7.1.2.3 垫铁表面应平整，无氧化皮、无风边等。斜垫铁的表面光洁度不得低于3，斜度一般为1/20~1/10。
7.1.2.4 斜垫铁应成对使用，与平垫铁组成垫铁组，一般不超过四组，垫铁组的高度一般为30~70mm为宜。薄垫铁不宜小于2mm厚，并放在斜平中间。
7.1.2.5 每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤敲击检查，合格后应用电焊将每组垫铁块与块之间点焊。

常用垫铁规格
斜 垫 铁
平 垫 铁
面积cm2
代号
L
b
c
a
材质
代号
L
b
材质
A
斜一
100
50
≥5
4
普通碳钢
平一
100
50
普通碳钢
50
斜二
120
60
≥5
6
平二
120
60
72
斜三
140
70
≥5
8
平三
140
70
98
斜四
160
80
≥5
8
平四
160
80
123
斜五
200
100
≥5
8
平五
200
100
200
垫铁简图见下图

c

h h
a
L L

b b

注：垫铁厚度h可根据实际情况确定，底层平垫铁一般不小于10mm。
7.1.3 地脚螺栓
7.1.3.1 放置在预留孔内的地脚螺栓应符合下列要求：
★ 地脚螺栓在孔中应垂直无倾斜。
★ 地脚螺栓任何方向离孔壁距离应大于15mm。
★ 地脚螺栓应清洁无油污，丝扣应完好并涂油。
★ 地脚螺栓底部不碰孔底。
★ 垫圈与螺母、垫圈与设备底座间接触紧密。
★ 拧紧螺母时，螺栓应露出螺母，长度为1/3~2/3直径。
7.1.3.2 当地脚螺栓孔里灌浆的砼强度达到75%强度时，方可拧紧螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。
7.1.3.3 预埋的地脚螺栓应符合下列要求：
★ 预埋地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计图纸的要求，基础尺寸的允许偏差应符合表2的规定。
★ 预埋地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓后应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。
7.1.4 灌浆
灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是在设备的初找平、找正后，对地脚螺栓预留孔的灌浆；二次灌浆是在设备精找平、找正后对设备底座与基础表面之间的灌浆。
7.1.4.1 一次灌浆。当设备初找平、找正结束后，对地脚螺栓预留孔灌浆，灌浆应采用细碎石混凝土，其配合比应比基础强度高一级，在捣实砼时不得将地脚螺栓碰歪斜或移位。
7.1.4.2 二次灌浆。在设备进行精找平、找正后，隐蔽工程检查合格后24小时之内进行，否则灌浆前应重新核对找平找正情况。
★ 与二次灌浆层相接触的底座表面应光洁无油污、无防锈漆，基础表面须用水冲洗干净并浸湿，灌浆前应清除基础表面的积水。
★ 二次灌浆层的厚度一般不小于50mm，应使设备底座与基础表面之间的空间全部填满。
★ 二次灌浆应设外模板，模板拆除后，表面应平整，并进行抹面处理。
7.1.5 泵的安装
一般要求
7.1.5.1 泵体安装前应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高应符合设计要求；
7.1.5.2 泵体找平、找正的安装基准测量面、线、点一般应在下列部位选择：
★ 泵体的加工平面。
★ 支撑滑动部件的导向面。
★ 传动部件的轴径或裸露在外的轴的表面。
★ 联轴器的端面及外周面。
7.1.5.3 泵体上作为定位基准的面、线、点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差一般应符合表3的规定。
表3 定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 （mm）
平 面 位 置
标 高
与其它设备无联系时
±5
±5
与其它设备有联系时
±2
±1
7.1.5.4 泵的清洗和检查应符合下列要求：
当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合下列要求：
★ 拆下内部部件，应清洗干净。
★ 冷却水管内部应清洗干净，并保证畅通。
★ 泵壳内部应清洗干净并无缺陷。
★ 轴承或轴瓦应完好，轴承润滑脂应完好。
7.1.5.5 泵体的纵向和横向水平应符合设备技术文件规定。如无规定时，一般应符合下列要求：
整体安装的泵，其轴向水平偏差不大于0.1/1000，横向水平偏差不大于0.2/1000；水平的测量应在法兰的水平面上或在泵体的水平加工面上。
7.1.5.6 泵的找正应符合下列要求：
泵和电机的两半联轴器的径向位移端间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合通用的泵和电机设备安装工艺要求。
7.1.5.7 联轴器对中应注意的事项及计算方法
★ 百分表架必须有足够的刚性
★ 用双表调整时，两轴应同步转动，应克服轴向窜动的影响。
★ 联轴器对中完成后，联系监理及甲方，实地检查对中情况，并在测量记录上签字认可，然后进行二次灌浆。
7.1.5.8 设备安装完成后要接通电源进行空载试运转，泵、电机、联轴器、减速机等应无震动、无异常响声，运转平稳。
7.2 工艺管道的安装
7.2.1 管道的安装要点
现场管道安装应遵循先地下后地上、先“工艺”后“辅助”、先普通管材后特殊管材的原则，根据现场条件，其它工种协调配合，做到科学管理，使整个施工过程有节奏、有秩序的进行。
7.2.2 管道预制
7.2.2.1 管道预制程序如下
封口编号
检查
焊接
组对
坡口加工
下料

7.2.2.2 管道预制安装前，各小组应将单线图、流程图、平面布置图对应现场理顺一遍并查对其材料，核对无误后再下料。
7.2.2.3 碳钢管一般用机械切割，氧乙炔气割方式下料，公称直径小于或等于50mm的碳钢管用机械法切割。
7.2.2.4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.2.5 切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.2.2.6 壁厚相同的管子、管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过母材壁厚的四分之一，并且不大于1.5mm。
7.2.2.7 管道预制要求
7.2.2.8 管道预制一般在管道加工厂进行，预制管道应按下图的要求

管道预制偏差图
L——每个方向总长为±5mm N——间距为±3mm
A——角度为±3mm/m B——管端最大偏差为±10mm
E——法兰面与中心垂直偏差：公称直径小于或等于300mm时为1mm；公称直径大于300mm时为2mm。
7.2.2.9 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口并编好标号，妥善保管。
7.2.3 管道焊接及检查
7.2.3.1 焊接要求
7.2.3.1.1 焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。
7.2.3.1.2 严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。
7.2.3.1.3 焊条使用前必须按规定进行烘干 ，使用过程中保持干燥。
7.2.3.1.4 焊件及焊丝表面应清理干净，除去油污、氧化物、水分及其它不利于焊接的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
7.2.3.1.5 焊接现场应有防风、防雨雪和防寒的措施，不得使焊条直接受到侵袭。
7.2.3.1.6 管道焊接必须严格按焊接工艺指导文件执行，每道焊口施焊完毕后，必须认真清除药皮。
7.2.3.1.7 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊的点焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
7.2.3.2 焊接检验
7.2.3.2.1 外观检验：焊缝外形美观，角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
7.2.3.2.2 各级焊缝内部质量标准，应符合规范的规定。
7.2.4 管道安装
7.2.4.1 管道安装前应具备的条件。
7.2.4.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。
7.2.4.1.2 与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。
7.2.4.1.3 管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格，内部已清理干净，无杂物。
7.2.4.1.4 必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查，发现问题后，及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。
7.2.4.2 管道上的法兰连接
7.2.4.2.1 管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
7.2.4.2.2 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且≤2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.2.4.2.3 法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
7.2.4.2.4 管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，并根据要求涂以二硫化钼油脂。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
7.2.4.2.5 管道与设备间的法兰连接安装要求表8.1

表8.1
项 目
允许偏差
备 注
C
法兰间隔
Max 0.3mm
任一垂直直径处测量
D
水平螺栓孔位移
Max 0.2mm
E
法兰平行度
Max 0.1mm
F
垂直螺栓孔位移
Max 0.2mm
G
转动偏移
Max 0.2mm
7.2.4.2.6 管道对口时应检查平直度，其技术要求见表8.2：
表8.2

允许偏差
备 注
水平度
±1‰
全长允许偏差<10mm
垂直度
±1‰

7.2.4.3 传动设备连接的管道安装。
7.2.4.3.1 与传动设备连接管道安装前必须将其内部处理干净。
7.2.4.3.2 与传动设备连接的管道，其固定焊口一般远离设备，以避免焊接应力的影响，以保证管道在无应力条件下组对、安装。
7.2.4.3.3 在安装与设备连接管道前，应对设备的敞口处采取遮盖措施。安装管道时，应在管法兰与设备法兰间加设临时盲板，避免焊渣溅入设备内。加设临时盲板应做好记录。
7.2.4.3.4 安装管道过程中，不要敲击设备，不要在设备附近随意加热。
7.2.4.3.5 当设计或制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表9－3：
法兰平行度、同轴度允许偏差 表9－3
设备转速 (转/分)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000--6000
≤0.15
≤0.5
>6000
≤0.1
≤0.2
7.2.4.4 阀门安装
7.2.4.4.1 阀门安装前应对其进行检验。
7.2.4.4.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
7.2.4.4.3 对焊阀门与管道连接焊缝层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。
7.2.5 支、吊架安装
7.2.5.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
7.2.5.2 弹簧支、吊 架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做好记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除。
7.2.5.3 支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。
7.2.5.4 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。
7.2.6 管道系统试验
7.2.6.1 一般规定
管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、泄露、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
7.2.6.2 管道试验前应具备下列条件
7.2.6.2.1 管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。
7.2.6.2.2 支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。
7.2.6.2.3 试验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的1.5～2倍，检定时间并在周检期内，压力表不小于2块。
7.2.6.2.4 所有管道焊缝需经射线检验的均已检查合格。
7.2.6.2.5 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀芯应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行撬动设备管法兰，避免损坏设备管口。
7.2.6.2.6 试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。缺陷清除后，应重新试验。
7.2.6.2.7 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验介质如是水，在排放前，先应打开放空阀，避免造成管内负压损坏管道。
7.2.6.2.8 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
7.2.6.3 液压试验
7.2.6.3.1 液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
7.2.6.3.2 液压试验压力一般强度试验压力为设计压力1.5倍，严密性试验压力为设计压力。试验时压力的选定要严格的按照图纸上的要求进行。
7.2.6.3.3 液压试验应在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。
7.2.6.3.4 液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压30分钟，应无泄漏、无变形、无异常响声，然后将之设计压力，保压30分钟，应无泄漏、无变形、无异常响声为合格。液压严密性试验一般在强度合格后进行，经全部检查，以无泄漏为合格。
7.2.6.3.5 对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

7.2.7 管道系统的吹扫与清洗
7.2.7.1 吹扫与清洗工作前应具备下列条件
7.2.7.1.1 吹扫与清洗工作范围的工程已全部竣工，管道系统强度试验已经合格，工程质量已达到本规范及设计文件规定的标准。
7.2.7.1.2 操作方案及吹洗流程图业经批准，并为参与工作人员所掌握。
7.2.7.1.3 工作所需各种资源业已齐备。
7.2.7.1.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
7.2.7.1.5 管道系统吹洗前，应对系统中的仪表加以保护，应将孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、滤网等拆除，以短管代替。对于已焊接上的阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉头及阀口加保护套等防范措施。
7.2.7.1.6 应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
7.2.7.2 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
7.2.7.3 采用压缩空气吹扫气流速度≥1.5m/s，压力不得超过设计压力。
7.2.7.4 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底吹洗干净。对可能留存脏物的部位，应在管道系统吹洗后，用人工加以清洗。
7.2.7.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁冲洗水随地排放。
7.2.7.6 吹扫时应设置禁区，并将排放口选择在合适的位置，严防发生安全事故。
7.2.7.7 蒸汽吹扫时，工作一般应在绝热施工前进行，并报告现场情况， 局部应采取人体防烫措施，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾。
7.2.7.8 管道吹洗合格后应填写《管道系统吹扫记录》，除规定的检查及复位工作不得再进行影响管内清洁的其它作业，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并按规定签字确认。
7.2.8 管道的防腐
7.2.8.1 明设钢管外壁涂底漆二道，醇酸防锈漆二道防腐。
7.2.8.2 安装于水中的钢管及管件，内外壁涂刷H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆各两遍。
7.2.8.3 埋地钢管防腐采用加强级复合聚乙烯胶带防腐层，具体做法如下：先涂刷环氧树脂底漆，再缠绕符合聚乙烯胶带，厚度1.4mm.。
8. 工程质量保证体系
8.1 质量方针
质量方针：“质量至上，创造精品，诚信为本，服务社会”。

8.2 质量保证体系
项目经理　
监理工程师

项目总工
项目部质检员

全过程

施工部经理

各班组组长
兼质检员

8.3 质量目标的分解及控制
为确保上述质量目标的实现，现将质量目标分解细化，以保证施工中的每一过程都处于受控状态，创新质量管理。
8.3.1 主控项目符合施工质量验收规范的规定；一般项目90%以上在规范允许范围内；
8.3.2 工程技术管理资料与工程进度同步；确保相关工程资料的及时性、有效性、完整性；资料做到齐全、真实、具有代表性和可追溯性。
8.3.3 严格按照设计图纸和相关的规范标准组织施工。
8.4 施工技术管理措施
8.4.1 实行科学的内部管理，劳动报酬与工程质量、进度挂钩即实行多劳多得的原则，充分调动和发挥管理人员和施工人员的积极性、创造性。
8.4.2 建立严格的项目管理制度，实行项目经理全面负责及项目工程师技术管理负责制和施工班组责任制，推行全面质量管理。
8.4.3 建立项目工程师→技术员→作业班组的技术保证体系和项目经理→质检员→作业班组长的质量保证体系，同时与建设单位及监理工程师密切配合，共同形成一个有机的工程质量管理体系，以确保工程质量。
8.4.4 认真贯彻国家规范及标准，组织各专业人员学习设计图纸和标书文件，吃透设计意图，严格按规范、按标准、按图纸的要求组织施工技术工作。
8.4.5 坚持现场质量自检，交接检，专检“三检制”工作，对主要项目跟踪检查验收，确保工程总体质量达到国家优质工程标准。
8.4.6 加强业务管理，坚持技术交底制度，各道工序施工之前都要给施工人员进行技术交底，使其明确设计要求、洽商变更、施工条件、材料要求、操作工艺、质量标准、成品保护，安全防护等方面的要求，做到交底人，接受交底人签字齐全。
8.4.7 对于特殊过程控制，必须写出作业指导书，对关键过程控制，必须写出技术交底，不仅要求详细，而且要有可操作性，并层层落实至班组里的每一位施工人员。
8.4.8 加强对物资、材料及设备的进场检查验证工作，各种材料进场均要符合国家验收标准，不仅有产品质量合格证，而且对钢材、焊材等还要按照规定进行抽检复验，复验合格后方可使用，不合格的材料坚决不能使用。
8.4.9 施工顺序必须按施工组织设计中事先策划好的顺序进行，不得颠倒工序，立体交叉作业应先上后下，从内到外，由里及表。
8.4.10 任何时候上道工序未完或未经交接验收，不得进入下道工序，施工下道工序时一定要保护好上道工序成果。

9 安全技术措施
9.1 安全施工基本要求
9.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。
9.1.2 在2米及2米以上高空作业，必须系安全带，扣好保险钩。
9.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物体。对在设备上空施工时，应采取保护设备措施。
9.1.4 各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。
9.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。
9.1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。

9.2 工具及设备使用
9.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是否有漏电现象。
9.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载条件下启动，操作人员应戴上绝缘手套。
9.2.4 用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。
9.3 高空作业
9.3.2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。
9.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60º和小于35º。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。
9.3.4 高空作业使用的工具、零件等，应放在工具袋内，或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。
9.3.5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥；动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。
9.4 焊接
9.4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。
9.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。
9.4.3 现场易燃、易爆物应清除。
9.4.4 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。
9.4.5 焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。
9.5 管道试压
9.5.1 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无总是后才能进行试压。
9.5.2 管道试 压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。
9.5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点
9.6 施工现场安全生产事故应急救援预案（见附件一）

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