GB-50235—2010工业金属管道工程施工规范演示幻灯片.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,GB 502352010,工业金属管道工程,施工规范,研讨讲义,2010-08-18,发布,2011-06-01,实施,2025/7/18 周五,1,2,术语和符号,2.1,术语,2.1.1,管道元件公称压力（,PN,）,nominal pressure for pipework components,由字母,PN,和无因次整数数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。,2.1.2,管道元件公称尺寸（,DN,）,nominal size for pipework components,由字母,DN,和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。,2025/7/18 周五,2,2.1.3,管道,piping,由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。,2.1.4,工业金属管道,industrial metallic piping,采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。,2.1.5,压力管道,pressure piping,用于输送压力大于或者等于,0.1MPa,（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于,25mm,的管道。,2025/7/18 周五,3,2.1.6,管道元件,pipework components,管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件的总称。包括管道组成件和管道支承件。,2.1.7,管道组成件,piping components,用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。,2.1.8,管件,fittings,与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头及活接头等,2025/7/18 周五,4,2.1.9,管道支承件,pipe-supporting elements,将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件和附着件。,2.1.10,安装件,fixtures,将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。,2025/7/18 周五,5,2.1.11,附着件,structural attachments,用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。,2.1.12,斜接弯头（虾米腰弯头）,mitre,（,mitre elbow,）,由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管子纵轴线不相垂直斜接而形似虾米腰的弯头。,2025/7/18 周五,6,2.1.13,管道加工,machining of pipe,管道装配前的预制工作。包括切割、螺纹成形、开坡口、成型、弯曲、焊接等。,2.1.14,热弯,hot bending,温度高于金属临界点,AC1,时的弯管操作。,2.1.15,冷弯,cold bending,温度低于金属临界点,AC1,时的弯管操作。,2.1.16,热态紧固,tightening in hot condition,防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。,2025/7/18 周五,7,2.1.17,冷态紧固,tightening in cold condition,防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。,2.1.18,压力试验,pressure test,以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。,2.1.19,泄漏性试验,leak test,以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。,2.1.20,复位,recovering the original state,已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。,2025/7/18 周五,8,2.1.21,轴测图,axonometric drawing,将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空视图。,2.1.22,自由管段,pipe-segments to be prefabricated,在管道预制过程中，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。,2.1.23,封闭管段,pipe-segments for dimension adjustment,在管道预制过程中，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。,2025/7/18 周五,9,2.2,符号,1,试验温度下，管材的许用应力；,2,设计温度下，管材的许用应力；,D,管子外径；,D2,弯管褶皱凸出处外径；,D3,弯管褶皱凹进处外径；,D4,弯管相邻褶皱凸出处外径；,弯管截面最大实测外径；,弯管截面最小实测外径；,2025/7/18 周五,10,弯管褶皱高度；,P,设计压力（表压）；,24,小时的增压率（,%,）；,试验初始压力（表压）；,试验最终压力（表压）。,Ps,试验压力（表压）；,S,插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量；,S0,补偿器的最大行程；,t,管材厚度；,2025/7/18 周五,11,t1,补偿器安装时的环境温度；,t2,管道内介质的最高设计温度；,为填角焊缝有效厚度；,td,直管设计壁厚；,t0,室外最低设计温度；,T,设计温度；,b,支管名义厚度；,h,主管名义厚度,r,补强圈或鞍形补强件的名义厚度；,2025/7/18 周五,12,3,管道施工的基本规定,3.1,一般规定,3.1.1,承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应的管道施工。,检验机构应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。,2025/7/18 周五,13,3.1.2,施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程的质量控制。,3.1.3,参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。,2025/7/18 周五,14,3.1.4,管道施工前应具备下列条件：,1,工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。,2,施工组织设计或施工方案已批准，技术和安全交底已经完成。,3,施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。,4,已办理管道工程开工文件。,5,用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格。,6,已制定相应的安全应急预案。,2025/7/18 周五,15,3.1.5,压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知文件，并应接受监督检验单位的监督检验。,3.1.6,管道施工应符合国家现行的环境保护、安全技术和劳动保护等有关规定。,2025/7/18 周五,16,3.2,管道分级,3.2.1,工业金属管道应按设计压力、设计温度、介质的毒性危害程度和火灾危险性划分为,GC1,、,GC2,、,GC3,三个级别。管道分级应符合表,3.2.1,的规定。,2025/7/18 周五,17,表,3.2.1,管道分级,管道级别,适用范围,GC1,1,毒性程度为极度危害介质的管道。,2,毒性程度为高度危害气体介质的管道,3,工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道。,4,设计压力,4MPa,，火灾危险性为甲、乙类可燃气体介质的管道,5,设计压力,4MPa,，火灾危险性为甲类可燃液体和液化烃介质的管道。,6,设计压力,10MPa,的管道。,7,设计压力,4MPa,，且设计温度,400,的管道。,GC2,1,设计压力,10MPa,，且设计温度,400,，工作温度不高于标准沸点的高度危害液体介质的管道,2,毒性程度为中度、轻度危害流体介质的下列管道：,1,）设计压力,10MPa,、,4MPa,，且设计温度,400,；,2,）设计压力,4MPa,。,3,设计压力,10MPa,、,4MPa,，且设计温度,400,的乙、丙类可燃液体介质的管道。,4,设计压力,4MPa,的可燃流体介质的管道,5,下列情况的无毒、非可燃流体介质的管道：,1,）设计压力,10MPa,、,4MPa,，且设计温度,400,；,2,）设计压力,4MPa,、,1MPa,；,3,）设计压力,1MPa,，且设计温度,-20,或,185,。,GC3,设计压力,1MPa,，设计温度,-20,但,185,的无毒、非可燃流体介质的管道,2025/7/18 周五,18,3.2.2,当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由设计或建设单位确定管道级别。,2025/7/18 周五,19,4,管道元件的检验,4.1,一般规定,4.1.1,管道元件必须具有制造厂的质量证明文件，并应符合有关国家现行标准和设计文件的规定。,4.1.2,管道元件在使用前应按国家现行标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合相应产品标准的规定。材料标识应清晰完整，压力管道元件上应标有,TS,标志。,2025/7/18 周五,20,4.1.3,当对管道元件性能数据有异议时，在异议未解决前，该批管道元件不得使用。,4.1.4,对于铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检验，并作好标识。,4.1.5,设计文件要求应进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件应提供低温冲击试验结果，其结果不得低于设计文件的规定。,4.1.6,设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢材料，质量证明文件应提供晶间腐蚀试验结果，其结果不得低于设计文件的规定。,2025/7/18 周五,21,4.1.7,防腐衬里管道的衬里质量应按现行国家标准,工业设备、管道防腐蚀工程质量验收规范,规定进行检查验收。,4.1.8,检查不合格的管道元件不得使用，并应作好标识和隔离。,4.1.9,管道元件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在运输和储存期间不得与碳素钢接触。,4.1.10,对管道元件的检查验收结果，应按本规范附录,A,表,A.0.1,规定的格式填写“管道元件检查记录”,2025/7/18 周五,22,4.2,阀门检验,4.2.1,阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象及标牌齐全。应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。,4.2.2,用于管道的阀门应按设计文件和相关标准规定进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。,4.2.3,阀门的壳体试验压力应为其公称压力的,1.5,倍，密封试验宜以公称压力进行，密封试验不合格的阀门可解体检验，并重新试验。,2025/7/18 周五,23,4.2.4,具有上密封结构的阀门，应对上密封进行试验，试验压力为公称压力的,1.1,倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。,4.2.5,阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过,10010,6,（,25ppm,）。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。试验合格后应立即将水渍清除干净。,4.2.6,阀门进行各项压力试验时，试验时间不得少于,5min,。试验时的环境温度不得低于,5,，当低于,5,时，应采取防冻措施。,4.2.7,公称压力小于,1.0MPa,，公称尺寸大于或等于,600mm,的闸阀，密封性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试压。,2025/7/18 周五,24,4.2.8,带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应采用,1.5,倍的蒸汽设计压力进行压力试验。,4.2.9,试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，应关闭阀门，封闭出入口，并应做出明显的标记。,4.2.10,应按本规范附录,A,表,A.0.2,规定的格式填写“阀门试验记录”。,4.2.11,安全阀应按,安全阀安全技术监察规程,TSG ZF001,和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验。当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。,2025/7/18 周五,25,4.3,其他管道元件检验,4.3.1,下列管子、管件应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合,承压设备无损检测,JB4730,的规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的,90%,。,1 GC1,级管道中输送极度危害介质的管子、管件。,2 GC1,级管道中设计压力大于或等于,10MPa,的管子、管件；,4.3.2,设计压力大于或等于,10MPa,的,GC1,级管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。,2025/7/18 周五,26,5,管道加工,5.1,一般规定,5.1.1,管道元件的加工制作除应符合本规范相应章节的规定外，还应符合设计文件和,相应产品标准的规定。,5.1.2,用于制作管道元件的材料应有确认的标记。在材料加工过程中，当原有标记被裁掉或分成几块时，应在材料切割前完成标记的移植。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。,5.1.3,应根据各管道元件的加工制作工艺要求确定加工裕量。,5.1.4,管道元件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第,6,章的有关规定，检验和试验应符合本规范第,8,章的有关规定。,2025/7/18 周五,27,5.2,下料切割,5.2.1,碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，应打磨坡口除去氧化层。,5.2.2,不锈钢、有色金属应采用机械或等离子方法切割。当采用等离子切割时，应先除去表面的氧化层。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍基合金、钛材、锆材时，应使用专用砂轮片。,5.2.3,镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。,2025/7/18 周五,28,5.2.4,切割质量应符合下列规定：,1,切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。,2,管子切口端面的倾斜偏差（图,5.2.4,）不应大于管子外径的,1%,，最大端面倾斜偏差不得大于,3mm,。,图,5.2.4,管子切口端面倾斜偏差,5.2.4,切割质量应符合下列规定：,1,切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。,2,管子切口端面的倾斜偏差（图,5.2.4,）不应大于管子外径的,1%,，最大端面倾斜偏差不得大于,3mm,。,图,5.2.4,管子切口端面倾斜偏差。,2025/7/18 周五,29,5.3.1,弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表,5.2.1,的规定。,表,5.2.1,弯曲半径与管子壁厚的关系注：,D,管子外径；,td,直管设计壁厚。,弯曲半径,(R),弯管前管子壁厚,R6D,1.06 td,6D,R5D,1.08 td,5D,R4D,1.14 td,4D,R3D,1.25 td,2025/7/18 周五,30,5.3.2,弯管弯曲半径应符合设计文件和相关标准的要求。当无要求时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的,5,倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的,3.5,倍。,5.3.3,有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉,(,压,),区。,5.3.4,金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯，并应符合下列规定：,1,碳素钢和合金钢的冷弯应低于材料的相变温度，当金属管温度低于,5,时，不应进行冷弯。,2,金属管热弯温度应大于材料的最大相变温度，部分金属管热弯制作时的加热温度范围应符合表,5.3.4,的规定。,3,热弯时，管子加热应缓慢、均匀。合金钢管热弯时不得浇水。铜、铝管热弯时宜采用木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。,2025/7/18 周五,31,表,5.3.4,部分金属管热弯加热温度范围,材料种类,牌号（钢号）,热弯温度（）,碳素钢,10,，,20,900,1050,合金钢,16Mn,900,1050,12CrMo,，,15CrMo,，,12Cr1MoV,，,Cr5Mo,800,1050,0Cr18Ni9,，,0Cr25Ni20,，,0Cr17Ni12Mo2,900,1200,紫铜,500,600,黄铜,600,700,纯铝,1060,150,260,铝锰合金,3003,、,3004,200,310,铝镁合金,5052,、,5154,200,310,工业纯钛,TA1,、,TA2,、,TA3,100,310,铅,100,130,2025/7/18 周五,32,5.3.5,采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时不得充砂。,5.3.6,钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：,1,除制作弯管温度自始至终保持在,900,以上的情况外，壁厚大于,19mm,的碳素钢管制作弯管后，应按表,5.3.6,的规定进行热处理。,2,表,5.3.6,所列公称尺寸大于或等于,100mm,，或壁厚大于或等于,13mm,的中、低合金钢管制作弯管后，应按下列要求进行热处理：,1),热弯时，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。,2),冷弯时，应按表,5.3.6,的要求进行热处理。,3,奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。,4,对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道在弯制后，应按设计文件的规定进行热处理。,5,应按本规范附录,A,表,A.0.14,规定的格式填写“管道热处理报告”。,2025/7/18 周五,33,表,5.3.6,常用材料热处理条件,注：,t,为管材厚度。,材料,类别,名义成份,牌号（钢种）,热处理温度,(),加热,速率,恒温,时间,冷却,速率,冷却速率,C,10,、,15,、,20,、,25,600,650,当加热温度升至,400,时，加热速率不应大于,20525/t/h,恒温时间应为每,25mm,壁厚,1h,，且不得少于,15 min,，在恒温期间内最高与最低温差应低于,65,恒温后的冷却速率不应超过,26025/t/h,，且不得大于,260/h,，,400,以下可自然冷却,中,、,低,合,金,钢,C-Mn,16Mn,16MnR,600,650,C-Mn-V,09MnV,600,700,15MnV,600,700,C-Mo,16Mo,600,650,C-Cr-Mo,15CrMo,700,750,9Cr1Mo,700,760,C-Cr-Mo-V,12Cr1MoV,700,760,C-Ni,2.25Ni,600,650,3.5Ni,600,630,2025/7/18 周五,34,5.3.7,管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：,1,不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。,2,弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的,3,，波浪间距（图,5.3.7-1,）不应小于,12,倍的褶皱高度。褶皱高度应按下式计算：,(5.3.7-1),式中：,褶皱高度（,mm,）；,D2,褶皱凸出处外径（,mm,）；,D3,褶皱凹进处外径（,mm,）；,D4,相邻褶皱凸出处外径（,mm,）。,2025/7/18 周五,35,图,5.3.7-1,弯管的褶皱和波浪间距,2025/7/18 周五,36,3,弯管的圆度应满足下列规定：,1),弯管的圆度应按下式计算。,u,（,5.3.7-2,）,式中：,弯管的圆度（,）,Dmax,同一截面的最大实测外径（,mm,）；,Dmin,同一截面的最小实测外径（,mm,）。,2),对于承受内压的弯管，不圆度应不大于,8,；对于承受外压的弯管，不圆度应不大于,3,。,4,弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。,5,弯曲角度及管端中心偏差值应符合下列规定：,1)GC1,级管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过,1.5mm,。当直管长度大于,3m,时，最大偏差不得超过,5mm,。,2025/7/18 周五,37,2),其他级别管道的弯管，每米管端中心偏差值,(,图,5.3.7-2),不得超过,3mm,。当直管长度大于,3m,时，最大偏差不得超过,10mm,。,5.3.8 ,形弯管的平面度允许偏差,(,图,5.3.8),应符合表,5.3.8,的规定。,图,5.3.7-2,弯曲角度及管端中心偏差图,1-,要求中心；,2-,实际中心,2025/7/18 周五,38,图,5.3.8 ,形弯管平面度,表,5.3.8 ,形弯管的平面度允许偏差,(mm),长度,L,500,500,1000,1000,1500,1500,平面度,3,4,6,10,2025/7/18 周五,39,5.3.9 GC1,级管道的弯管制作后，应按,承压设备无损检测,JB4730,的规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，应进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的,90%,，且不得小于设计壁厚。,5.3.10,弯管加工合格后，应按本规范附录,A,表,A.0.3,规定的格式填写“管道弯管加工记录”。,2025/7/18 周五,40,5.4,卷管加工,5.4.1,卷管的同一筒节上的两纵缝间距不应小于,200mm,。,5.4.2,卷管组对时，两纵缝间距应大于,100mm,。支管外壁距焊缝不宜小于,50mm,。,5.4.3,有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于,l00mm,。加固环距管子的环焊缝不应小于,50mm,。,5.4.4,卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准,现场设备、工业管道焊接工程施工规范,GB50236,的规定。,2025/7/18 周五,41,5.4.5,卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表,5.4.5,的规定。,表,5.4.5,周长偏差及圆度偏差,(mm),公称尺寸,周长偏差,圆度偏差,800,5,外径的,1%,且不应大于,4,800,1200,7,4,1300,1600,9,6,1700,2400,11,8,2600,3000,13,9,3000,15,10,2025/7/18 周五,42,5.4.6,卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的,1,6,1,4,；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：,1,对接纵缝处不得大于壁厚的,10%,加,2mm,，不得大于,3mm,。,2,离管端,200mm,的对接纵缝处不得大于,2mm,。,3,其他部位不得大于,1mm,。,2025/7/18 周五,43,5.4.7,卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的,1,，最大不得大于,3mm,。每米平直度偏差不得大于,1mm,。,5.4.8,当公称尺寸大于或等于,500mm,时，宜在管内进行封底焊。,5.4.9,在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，应使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。,2025/7/18 周五,44,5.5,管口翻边,5.5.1,扩口翻边应符合下列规定：,1,扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。,2,管子在翻边前应进行翻边试验。,3,铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为,150,200,；铜管管口翻边加热温度应为,300,350,。,4,与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。,2025/7/18 周五,45,5,扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，内转角半径应不大于,3mm,，法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。,6,翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允许偏差应为,1,。,7,翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的,95%,。,8,翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。,2025/7/18 周五,46,5.5.2,焊制翻边应符合下列规定：,1,焊制翻边的厚度应不小于与其连接管子的壁厚。,2,与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，且应符合法兰标准的规定。,3,外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配。,4,焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。,2025/7/18 周五,47,5.6,夹套管加工,5.6.1,夹套管预制时，应预留调整管段，调节裕量宜为（,50,100,）,mm,。,5.6.2,夹套管的加工，应符合相应标准或设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行,100%,射线检测，并经试压合格后，方可封入外管。,5.6.3,外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管相同。,2025/7/18 周五,48,5.6.4,内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验应符合本规范第,8,章的有关规定。,5.6.5,夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本规范第,8,章的有关规定。,5.6.6,弯管的外管组焊，应在内管弯曲完毕并经无损检测合格后进行,2025/7/18 周五,49,5.6.7,输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑。,5.6.8,当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。,5.6.9,夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得超过,3mm,。,2025/7/18 周五,50,5.7,斜接弯头制作,5.7.1,斜接弯头的组成形式应符合图,5.7.1,的规定。公称尺寸大于,400mm,的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于,50mm,。,5.7.2,斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于,500mm,时，宜在管内进行封底焊。,5.7.3,斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：,1,当公称尺寸大于,1000mm,时，应为,6mm,；,2,当公称尺寸小于或等于,1000mm,时，应为,4mm,。,2025/7/18 周五,51,（,a,）,90,斜接弯头,（,b,）,60,斜接弯头,（,c,）,45,斜接弯头,（,d,）,30,斜接弯头,2025/7/18 周五,52,图,5.7.1,斜接弯头的组成形式,5.8,支吊架制作,5.8.1,管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件及国家现行标准的规定。,5.8.2,管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。,2025/7/18 周五,53,6,焊接和焊后热处理,6.0.1,管道焊接和焊后热处理应按本章和现行国家标准,现场设备、工业管道焊接工程施工规范,GB50236,的有关规定进行。,6.0.2,管道焊缝位置应符合下列规定：,1.,直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于,150mm,时，不应小于,150mm,；当公称尺寸小于,l50mm,时，不应小于管子外径。,2,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，最小不得小于,100mm,。采用无直管段的定型弯头除外。,2025/7/18 周五,54,3,管接头的管孔不宜开在焊缝上，管孔焊缝不宜与相邻焊缝的热影响区相重合，当需要在焊缝及其附近开孔或开孔补强时，应符合下列规定：,1,）应对开孔直径,1.5,倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。,2,）管孔边缘不应在焊缝缺陷位置。,4,卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。,2025/7/18 周五,55,5,环焊缝距支、吊架净距不得小于,50mm,。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的,5,倍，最小不得小于,100mm,。,6.0.3,公称尺寸大于或等于,500mm,的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应采用氩弧焊：,1,公称尺寸小于,500mm,，设计压力大于等于,10Mpa,或设计温度低于,-20,的管道；,2,对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。,2025/7/18 周五,56,6.0.4,当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。,6.0.5,在合金钢管道上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当卡具的材质与管材不同时，应在卡具上堆焊过渡层。,6.0.6,需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。,6.0.7,焊接阀门时所采用的焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。,6.0.8,平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合图,6.0.8-1,的规定，其它承插焊接头的最小焊接尺寸应符合图,6.0.8-2,的规定。,2025/7/18 周五,57,（,a,）双面角焊,（,b,）法兰面角接及背面角焊,（,c,）承插焊法兰,图,6.0.8-1,平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝,2025/7/18 周五,58,Xmin,取直管名义厚度的,1.4,倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。,1,取,T,或,6mm,的较小值；,2,焊前间隙约,1.5mm,图,6.0.8-2,除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸,t,计算厚度；,Cx,取,1.25t,和,3mm,中较大者。,1,焊前间隙约,1.6mm,2025/7/18 周五,59,6.0.9,支管与主管焊接连接的焊缝形式（图,6.0.9,）应符合下列规定：,1,安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头；整体补强的支管座，应采用全焊透的型式，盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图,6.0.9,的（,a,）和（,b,）。,2,补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：,1,）补强圈与支管应全焊透，盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图,6.0.9,（,c,）和（,d,）。,2025/7/18 周五,60,2,）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于,0.7,t,min,（图,6.0.9,（,e,）。,3,）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于,0.5r,（图,6.0.9,（,c,）、（,d,）和（,e,）。,4,）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。,3,应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。,2025/7/18 周五,61,（,f,）对接式,图,6.0.9,支管连接的焊接接头形式,2025/7/18 周五,62,a,为填角焊缝有效厚度，取,0.7b,或,6.4mm,中的小者；,bb,为支管名义厚度；,ch,为主管名义厚度,dr,为补强圈或鞍形补强件的名义厚度；,e tmin,为,b,或,r,，取小者。,6.0.10,支、吊架的焊接应由合格焊工施焊。当在管道上焊接支、吊架时，管子不得有咬边、烧穿等现象。,6.0.11,管道焊接完毕应进行检查，并应按本规范附录,A,表,A.0.4,规定的格式填写“管道焊接检查记录”。,2025/7/18 周五,63,6.0.12,管道焊后热处理应符合下列规定：,1,采用局部加热热处理时，加热范围应包括主管或支管的焊缝、热影响区及其相邻母材，焊缝每侧应不小于焊缝宽度的,3,倍，加热带以外部分至少,100 mm,范围应进行保温。,2,焊后热处理过程中，应采取措施保证管道内外壁温度均匀。管道端口应封闭。,3,热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经检定合格。,4,热处理后进行焊接返修或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。,5,应按本规范附录,A,表,A.0.5,规定的格式填写“管道热处理报告”。,2025/7/18 周五,64,7,管道安装,7.1,一般规定,7.1.1,管道安装前应具备下列条件：,1,与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。,2,与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。,3,管道组成件及管道支承件等已检验合格。,4,管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。,5,在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已完毕。,6,已制定相应的安全应急预案。,2025/7/18 周五,65,7.1.2,管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计要求。,7.1.3,法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。,7.1.4,脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。,7.1.5,当管道穿越道路、墙或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护。,7.1.6,当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。,7.1.7,管道连接时，不得采用强力对口。不得采用加热管子、加偏垫等方法来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。,7.1.8,管道安装完毕应进行检查，并应按本规范附录,A.0.6,规定的格式填写“管道安装记录”。,7.1.9,埋地管道试压、防腐合格后，应及时回填，分层夯实，并应按本规范附录,A,表,A.0.7,规定的格式填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”。,2025/7/18 周五,66,7.2,管道预制,7.2.1,管道预制应按管道轴测图规定的规格、材质选配管道组成件，并应按轴测图标明管线号、焊缝号。,7.2.2,自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。,7.2.3,自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表,7.2.3,的规定。,2025/7/18 周五,67,表,7.2.3,自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（,mm,）,项 目,允许偏差,自由管段,封闭管段,长 度,10,1.5,法兰密封面与管子中心线垂直度,DN300,2.0,2.0,法兰螺栓孔对称水平度,1.6,1.6,7.2.4,预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。在存放和运输过程中不得出现,变形现象。,2025/7