钢结构连接桥施工专项方案.doc

钢结构施工专项方案
新建连接桥工程

专
项
施
工
方
案

编制人：
审核人：
审批人：

编制单位：
编制日期：

第一章 工程概况
1 工程概况
1.1 工程基本概况
工程名称：新世界百货改造项目土建改造工程
项目地点：武汉市硚口区解放大道以南、青年路以西
安全、文明施工目标：达到武汉市安全文明施工示范工地
工程质量：合格
1.2 工程范围
工程范围：新世界百货中心店和步行街商铺的室内外饰面等拆除工程、加固工程、新建土建工程及新建连接桥工程。
结构新建部分：新建部分为连接商场与新世界一、二期间钢结构连接桥、主入口装饰构架。
结构加固改造：本项目改造范围分为两个区域，一是新世界百货中心商场1-5楼及屋面（对于超高层塔楼范围内，仅限装修层面改造），二是新建部分的连接桥引起下部结构需要加固，新建部分的主入口装饰构架会导致其下部相应地下室进行加固。
1.3 建筑设计概况
华东建筑设计研究院有限公司于2003年进行施工图设计，人防地下室设计暂时由武汉人防设计研究院设计，华东建筑设计研究院有限公司仅负责对此区域正常使用设计。商场地上5层，地下2层，总高度26.15米。本改造项目由中南建筑设计院股份有限公司设计。
1.4 工程施工环境
现场商业已使用多年，目前进行改造，道路、水电已接通。

第二章 新建连接桥专项方案
2 钢结构专项方案
本方案仅针对新世界百货新增连接桥钢结构工程编制的专项施工方案。
2.1连接桥钢结构
1、钢结构概况
1）钢梁概况（连接桥钢梁平面布置图）

中天建设集团有限公司 62

2） 钢柱概况（连接桥钢柱平面布置图）

2.1 连接桥钢结构施工
2.1.1 结构特点介绍
本项目连接桥结构为连接商场与新世界一、二期。连接桥长约66m，宽度为4.3m~8.4m，底标高10.50m。

天桥钢结构分为两层，下层为H型钢组成的主受力钢框架平面，上层为立柱及连接桥面层，连接桥中部商铺混凝土结构上设有钢柱，并将连接桥分为两跨。下层主要构件为H型钢，截面为：H1800x400x20x20、H1800X400X26X26、H1800X400X40X40、H1800X400X50X50等；立柱为方管，截面为B200X200X20X20等；连桥上层主要构件为矩形管，截面为：B200X200X16X16、B200X200X12X12；下部钢柱包括矩形管及H型钢，截面为：B400X400X20X20、H250X300X12X16等；连接桥主体部分钢结构材质均为Q345B（本次方案仅针对下层钢梁施工）。
结合天桥结构形式，考虑大跨度钢梁（GKL8）分段吊装，采用50吨汽车吊进行吊装，分段钢梁下方设置单管支撑。吊装时，首先吊装下层钢梁钢柱，然后吊装上层钢梁钢柱。连接桥整体优先吊装中部商铺混凝土结构上方钢柱及钢梁，两侧依次施工。
2.1.2 机械布置
1、机械布置图
现场拟布置一台50吨汽车吊负责现场构件卸货拼装及吊装。
徐工50吨（QY50）汽车吊

机械布置图
2、机械性能参数
徐工50吨（QY50）汽车吊起吊性能参数：

2.1.3 吊装分析
1、构件分段
连接桥两侧大跨度钢梁（H1800x500x16x20）长度为24m~28m，且构件每延米重量大，需合理分段后才能满足吊装要求。

构件分段示意图
2、吊重分析
选取结构最重构件做吊重分析，结构最重构件为天桥两侧大跨度梁，截面为H1800x500x16x20，合理分段后，吊装单元g=6.04吨。
吊装单元
重量g=6.04t
长度16m

吊机站位平面示意图

吊机站位立面示意图

3、吊装工况分析
如上图所示钢梁长度为16m，重量g=6.04t，汽车吊作业半径R=10m，主臂工况，臂长32m，考虑汽车吊吊钩重l=0.5t，在R=10m的作业半径下汽车吊额定吊重Q=7.5t，则实际吊重G=g+l=6.04t+0.5t=6.54t＜Q=7.5t，满足吊装要求。
2.1.4 施工方

步骤
施工流程
1

首先吊装商铺混凝土结构上方钢柱及钢梁
3

吊装外侧钢结构
4

搭设单管支撑吊装一端钢梁
5

吊装另一端钢梁
6

吊装钢梁间次梁
2.1.5 施工质量控制
施工质量控制详见9.9节、12.8.6节。
压型钢板楼板及混凝土施工保证措施
连接桥楼板采用压型钢板组合楼板。

（1）压型钢板：
’1“型号：YXB60-200-600 (1.2)；
’2“材料：Q235
’3“压型钢板双面热镀锌量120g/mŒ2，栓钉处采用局部除锌措施，
(2)楼板混凝土强度等级：C30
(3)楼板钢筋：HRB400；保证栓钉穿透焊的质量。
2.1.6 压型钢板模板的安装
1、材料
序号
材料及要求
1
压型钢板模板和连接件等的品种、规格以及性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，供货方供货时应提供质量证明书，出厂合格证和复验报告。
2
压型钢板模板到场后，按照要求堆放，并且还必须采取保护措施，防止损伤及变形。无保护措施时，避免在地面开包，转运过程要用专用吊具进行吊运，并作好防护措施。
3
材料及机具：所有材料均应符合有关的技术、质量和安全的专门规定，局部切割采用等离子切割机。
2、施工质量技术要点
序号
施工质量技术要点
1
压型钢板模板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。
2
铺设前对弯曲变形的压型钢板模板应校正好。
3
楼盖梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。
4
下料、切孔采用等离子切割机进行切割，严禁用氧气乙炔火焰切割。大孔洞四周应补强。
5
是否需支设临时的支顶架由施工组织设计确定。如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除。
6
压型钢板模板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。
7
压型钢板模板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料和人员交通造成压型板咬口分离。
8
安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放。
9
加强成品保护，铺设人员交通马道，减少人员在压型钢板模板上不必要的走动，严禁在压型钢板模板上堆放重物。
3、压型钢板模板铺设
当钢柱、楼盖梁安装完成，并经检验合格后，开始铺设压型钢板模板。为保证质量，在铺设前，先在钢管柱、楼盖梁上弹出基准线，按基准线进行铺设。铺设后及时点焊牢固，压型钢板模板面应紧贴梁、柱面。
混凝土结合型压型钢板模板必须在板上加加劲肋，压型钢板模板必须在两端支座及中间支座处或平面的边缘处用间距300mm，直径19mm的熔焊固定在楼盖梁上。在压型钢板模板的平面端头处，柱周边以及所有需要封闭的外周边处，布置和安装泛水和封头板。
压型钢板模板铺设流程如下：
1）、清理钢梁表面；
2）、按照施工图排版；
3）、排版就位；
4）、就位验收完毕
2.1.7 压型钢板模板铺设临时支撑措施

压型钢板
钢梁
临时支撑措施

2.1.8 压型钢板模板安装注意事项
序号
具体内容
1
压型钢板模板在打包时必须有固定的支架并且有足够多的支点，防止在吊运、运输及堆放的工程中变形，严禁用钢丝绳捆绑在压型钢板模板上直接进行起吊，吊点要在固定支架上。放置在楼层内时，应放置在主梁与次梁的交界处。
2
当刮大风时，在压型钢板模板铺设的时候，应注意不要一下将所有的压型钢板模板拆包，要边拆包、边铺设、边固定。每天拆开的压型钢板模板必须铺设并固定完毕，没有铺设完毕的压型钢板模板要用铁丝等进行临时固定，避免大风或其它原因造成压型钢板模板飞落伤人。
3
压型钢板模板铺设不得出现探头板。
4
铺设完毕后，一定要注意成品保护问题。要做到工完场清：每天切割的压型钢板模板边角料及时收集集中运送到地面，焊后的栓钉保护瓷环必须清理装袋并及时运送到地面，避免划伤压型钢板模板，以及下雨后锈蚀压型钢板模板。
5
不要将重物直接放置在压型钢板模板上，避免集中荷载，若要放置一定要将受力点支撑在楼盖梁上。在主要的行走通道，要铺设跳板，避免直接在压型钢板模板上行走。
6
浇灌混凝土时，为避免混凝土堆积过高，以及倾倒混凝土所造成的冲击，应从楼盖梁处开始浇灌混凝土，避免从压型钢板模板的搭接中段开始浇灌。
2.1.9 压型钢板模板安装质量保证措施
序号
质量保证措施
示意图
楼板压型钢板支架施工保证措
梁柱接头处压型钢板模板切口采用等离子切割机进行，不得使用火焰进行切割。

绑带成捆吊装

梁柱接头处压型钢板切口采用等离子切割机进行，不得使用火焰进行切割。

压型钢板铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对直沟通，便于钢筋绑扎。

要保证平面绷直，铺设好以后，不允许有下凹现象

楼板压型钢板混凝土施工保证措
绑扎钢筋
(1)进场钢筋应有合格证,并按规定抽取试样做机械性能试验,合格后方可使用。
(2)钢筋的级别,钢号和直径应符合设计要求,需要代换时,应征得业主和设计部门的同意。
(3)钢筋加工的形状和尺寸必须符合要求.表面应洁净无损伤,带有颗粒状或片状锈蚀钢筋不得使用。
(4)钢筋绑扎完毕,应及时垫好垫块，在浇注混凝土前要再一次检查
浇灌混凝土
(1)混凝土搅拌前应对有合格证,复验证的水泥,砂,石等各种材料进行核对,保证准确无误,严格计算,配比科学有效,搅拌时间不小于规定的时间。
(2)楼板应连续浇灌,并严格按规范,规定仔细振捣,避免产生蜂窝,麻面及露筋等现象。
(3)浇灌混凝土时,应经常观察压型钢板,支架和钢筋的情况,发现问题,及时处理。
(4)混凝土浇注完毕,应按标准要求进行养护

2.1.10 高强螺栓施工
一、高强螺栓施工准备
1、栓孔孔径的检查与修复
高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。
高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：
名 称
直径及允许偏差(mm)
螺栓
直径
12
16
20
22
24
27
30
允许偏差
±0.43
±0.52
±0.84
螺栓孔
直径
13.5
17.5
22
24
26
30
33
允许偏差
±0.43
±0.52
±0.84
圆度（最大和最小直径之差）
1.00
1.50
中心线倾斜度
应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3.0mm
二、主要施工机具
名称
扭矩型电动高强度螺栓扳手
扭剪型电动高强度螺栓扳手
角磨机
图例

用途
（1）用于高强度螺栓初拧
（2）用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点
用于高强度螺栓终拧
用于清除摩擦面上浮锈、油污等
三、临时螺栓安装
当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。
临时螺栓安装时，不要使杂物进入连接面。
螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。
临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。
不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。
四、高强螺栓安装
装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行，从螺栓群中央开始，依次由里向外、由中间向两边对称进行，逐个拧紧。
螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。
高强度螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强度螺栓应将梅花卡头拧掉。
初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。
初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。
因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。
扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。

高强螺栓
五、安装注意事项
1、临时螺栓安装注意事项

序号
内容
1
临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。
2
组装时先用橄榄冲对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。
3
不允许使用高强螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
4
一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。
2、高强螺栓安装注意事项

序号
内容
1
装配和紧固节头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。
2
同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。
3
雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注气候变化对高强螺栓的影响。
4
制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。
5
安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。
6
螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。
7
终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。
2.1.11 钢结构焊接
一、现场焊接内容及工艺要求
序号
现场焊接内容及工艺要求
1
本工程中焊接钢柱、钢梁均在工厂采用埋弧自动焊焊接成型。
2
梁与柱刚性连接时，柱在梁翼缘上下各500的节点范围内、钢管柱壁板件间的连接焊缝，应采用坡口全熔透焊缝，其他部位可采取熔透的V形或U形焊缝。
3
柱拼接接头上下各100范围内应采用全熔透焊缝；施焊工艺及板材上的坡口尺寸应符合国家标准的有关规定。
4
坡口施焊后，要在焊缝背面清除焊根后进行补焊，并保证焊缝质量。
5
板件拼接和熔透焊缝要注意焊缝质量等级；直角焊缝的焊脚尺寸除图中注明外，应均为满焊。
二、焊接设备的选择
本工程焊缝质量等级要求高，施工时，针对本工程特点和焊接要求，拟选用的主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示:
设备名称
实物图
设备名称
实物图
手工电弧焊焊机

CO2电弧焊焊机

等离子切割机

栓钉焊接机

焊条烘箱

空压机

超声波探伤仪

焊缝检测工具箱

三、焊接顺序
H型梁-柱焊接顺序

焊接防护措施
气体保护焊在风速超过2m/s、手工电弧焊在风速超过5m/s时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝必须在采取有效的防雨措施后才能施工。
四、焊接材料
本工程主要钢构件材质为为Q345B、Q345C（t<16mm）、Q345GJ-C（16mm≤t<40mm)、Q345GJZ-C（40mm≤t≤60mm），方式有手工焊、埋弧自动焊、半自动焊、二氧化碳气体保护焊和熔嘴电渣焊。焊接材料根据设计要求采用以下焊材：
焊接方法
钢材牌号
焊接材料
符合标准
手工电弧焊
Q235B
E43XX（低氢型焊条）
《碳钢焊条》（GB/T5117）
Q345
E50XX（低氢型焊条）
《低合金钢焊条》（GB/T5118）
Q235B与Q345
E43XX（低氢型焊条）
《低合金钢焊条》（GB/T5118）
埋弧自动焊
和半自动焊
Q235B
H08、H08A、H08E焊丝配合中锰、高锰型焊剂；或H08Mn、H08MnA配合低锰型焊剂
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293）
Q345
H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂或H08Mn、H08MnA焊丝配合中锰、高锰型焊剂；或H10Mn2配合无锰、低锰型焊剂
《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470）
《熔化焊用钢焊丝》（GB/T14957）
CO2气体保护焊
Q235B
ER49-1
CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）中的优等品要求；《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）
Q345B（Q345C）
ER50-3（ER50-2）
熔嘴电渣焊
Q235B
H08MnA
《熔化焊用钢焊丝》（GB/T14957）
Q345
H08MnMoA
五、焊接工艺评定
1、焊接工艺评定程序
序号
焊接工艺评定程序
1
由技术员提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。
2
焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。
3
焊接责任工程师将任务书、指导书下发工艺评定责任人，组织焊接工艺评定。
4
焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作。
5
焊接工艺评定责任人负责工艺评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告。
6
评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。
7
焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程的全部规格并具有代表性，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。
2、本次焊接工艺试件要求
本次焊接工艺评定的试件由钢结构制作厂家按要求制作加工并运至指定的地点，试件必须满足要求。
序号
项目
要求
1
焊接机械
整流式弧焊机，电流调节范围40A—600A，电压调节范围8V—40V；
2
试件材质
Q345B、Q345C（t<16mm）、Q345GJ-C（16mm≤t<40mm)、Q345GJZ-C（40mm≤t≤60mm）
3
垫板材质
国产Q345B，规格：40×700×8；
4
焊材型号
CHE507Ф3.2-Ф4.0mm（SMAW）；JM-58Ф1.2mm（GMAW）；
5
接头形式
对接横焊，单面V型带衬焊缝；
6
焊接方法
CO2气体保护焊
7
试验场地
施工现场；
8
试验日期
焊接工艺评定时间须由试件抵达现场时间而定。
3、焊接工艺评定参考参数表及焊缝外观尺寸检查参考表
手工电弧焊参数参考表
参数
位置
电弧电压（V）
焊接电流（A）
焊条 极性
层厚（mm）
层间温度（℃）
焊条型号
平焊
其它
平焊
其它
首层
24～26
23～25
105～115
105～160
阳
-----
-----
E5015

Ф3.2-Ф4.0
中间层
29～33
29～30
150～180
150～160
阳
4～5
86～150
表面层
25～27
25～27
130～150
130～150
阳
4～5
85～150
CO2气体保护焊（平焊）参数参考表
参数
位置
电弧电压（V）
焊接电流（A）
焊丝伸出长度
层厚（mm）
焊条
极性
气体流量（L/min）
焊丝
规格
层间温度（℃）
≤40
＞40
首层
22~24
180~200
20~25
30~35
7
阳
45~50
JM-58
Ф1.2
85~150
中间层
25~27
230~250
20
25~30
5~6
阳
40
表面层
22~24
200~230
20
20
5~6
阳
35
送丝速度：5.5mm/s；气体有效保护面积：1000㎜2，高空焊接时，加大气体流量，增加保护气柱的抗风挺度。
CO2气体保护焊（横、立焊）参数参考表
参数
位置
电弧电
压（V）
焊接电
流（A）
焊丝伸出长度
层厚（mm）
焊丝
极性
气体流量（L/min）
层间温度（℃）
焊丝
型号
≤40
＞40
首层
22~24
180~200
20~25
30~35
6~7
阳
50~55
-----
ER50-6

Ф1.2mm
中间层
25~27
230~250
20
25~30
5~6
阳
45~50
100~150
面层
22~25
180~200
20
20
5~6
阳
40~45
100~150
送丝速度：5～5.5mm/s；气体有效保护面积：1000mm2
焊缝外观尺寸检查参考表
焊接
方法
焊缝余高（mm）
焊缝错边量（mm）
焊缝宽度（mm）
平焊
其它位置
平焊
其它位置
坡口每边增宽
宽度差
手工焊
0～3
0～4
≤2
≤3
0.5～2.5
≤3
CO2焊
0～3
0～4
≤2
≤3
0.5～2.5
≤3
六、焊接施工
1、焊前准备工作
名称
准备内容
焊接
条件
下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护；
厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热出湿处理，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃；
若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理；
焊缝表面干净，无浮锈，无油漆；
焊接
环境
焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理；
采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业；
焊前
清理
正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。
电流
调试
手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。
CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。
气体
检验
核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。
焊接
材料
本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。
本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。
2、定位焊
钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：
序号
定位焊注意事项
1
定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。
2
定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
3
定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。
4
定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。
5
定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。
3、定位焊尺寸参考表
母材厚度
（ mm ）
定位焊焊缝长度（ mm ）
焊缝间距（ mm ）
手工焊
自动、半自动
t£20
40—50
50—60
300—400
20<t£40
50—60
50—60
300—400
t>40
50—60
60—70
300—400
4、焊接施工
序号
焊接施工
1
厚板焊接：CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，在焊缝起点前方50 mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。
2
CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。
3
填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，填充层焊接为多层多道焊，每一层均由首道、中间道、坡边道组成。首道焊丝指向向下，其倾角与垂直角成≈500 左右 ，采用左焊法时左指≈200，采用右焊法时右指200；次道及中间道焊缝焊接时，焊丝基本呈水平状，与前进方向呈80～850夹角。坡边道焊接时，焊丝上倾≈50。每层焊缝均应保持基本垂直或上部略向外倾，焊接至面缝层时，应注意均匀的留出上部1.5mm下2mm的深度的焊角，便于盖面时能够看清坡口边。
4
层间清理：采用直柄钢丝刷、剔凿、扁铲、榔头等专用工具，清理渣膜、飞溅粉尘、凸点，卷搭严重处采用碳刨刨削，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。修理齐平后，复焊下一层次。
5
面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面缝焊接前，在试弧板上完成参数调试，清理首道缝部的基台，必要时采用角向磨光机修磨成宽窄基本一致整齐易观察的待焊边沿，自引弧段始焊在引出段收弧。焊肉均匀地高出母材2～2.5mm，以后各道均匀平直地叠压，最后一道焊速稍稍不时向后方推送，确保无咬肉。防止高温熔液坠落塌陷形成类似咬肉类缺陷。
6
焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。
7
焊后热处理及防护措施： 母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
8
焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。
9
焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合JGB-11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。
七、焊接注意事项
序号
注意事项
1
焊接变形对施工质量影响非常大，所以，焊接时应采取措施严格控制焊接变形。
2
根据板的不同厚度采取相应的预热措施及层间温度控制措施。
3
实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。
4
连续焊接时应控制焊接区母材温度，保证层间温度符合要求，遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。
5
焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。
6
焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。
八、焊缝返修
序号
焊缝返修
1
返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。
2
返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。
3
焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。
4
返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。
5
焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。
6
返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
2.3钢结构防锈、油漆、防火涂料
2.3.1、施工工艺
2.3.1.1工艺流程
基面处理 底漆涂装 中间漆、面漆涂装 防火涂料
涂刷流程：喷涂富锌底漆、环氧云铁中间漆、聚氨酯面漆和防火涂料。
2.3.1.2 操作工艺
（1） 基面清理
1）建筑刚结构工程的油漆涂装应在刚结构制作安装验收合格后进行。
2）油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装的部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、灰尘等杂务清理干净。
3）基面清理除锈质量的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923标准规定。
4）为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。清晰方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸气法等。
钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷射除锈、酸洗除锈等方法。各种除锈方法的特点见下表：
各种除锈方法的特点
除锈方法
设备工具
优点
缺点
手工、机械
砂布、钢丝刷、铲刀、尖锤、平面砂轮机、动力钢丝刷
工具简单、操作方便、费用低
劳动力强度大、效率低、质量差、只能满足一般的涂装要求
喷射
空气压缩机、喷射机、油水分离器等
工作效率高、除锈彻底、能控制质量、获得不同要求的表面粗糙度
设备复杂、需要一定操作技术、劳动强度较高、费用高、污染环境
酸洗
酸洗槽、化学药品、厂房等
效率高、使用大批件、质量较高、费用较低
污染环境、废液不易处理、工艺要求较严
（2） 涂料涂装方法
合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。所以正确选择涂装方法是涂装施工管理工作的主要组成部分。
a) 刷涂法操作工艺要求
油漆刷的选择：刷涂底漆、调和漆和磁漆时，应选用扁形和歪脖子型弹性大的硬毛刷；刷涂油性清漆，应选用刷毛较薄、弹性好的猪鬃或羊毛等混合制作的板刷和圆刷；涂刷树脂漆时，应选用弹性好，刷毛前端柔软的软毛板刷或歪脖子形刷。
使用油漆刷子，应采用直握民用腕力进行操作；涂刷时，应蘸少量的涂料，刷毛如油漆的部分应毛长的1/3～1/2；
对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和装饰三道工序进行；对于干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一边的顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷；
涂刷顺序，一般应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜湖直、先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；
涂刷的走向，涂刷垂直平面说，最后一道应由上向下进行；涂刷水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；
刷涂完毕湖，应将油漆刷妥善保管，若长期不使用，不许溶剂清洗干净，晾干或用塑料薄膜包哈，存放在干燥的地方，以便再用。
b) 滚涂法操作工艺要求
涂料应倒入装有滚涂板的容器内，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使棍子全部均匀浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；
把滚子按W形轻轻滚动，将涂料大致的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，然后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；
滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀；
滚子用后，应尽量挤压掉残存的油漆涂料，使用涂料的稀释剂清洗干净，晾干够保存好，以备后用。
c) 浸涂法操作工艺要求
浸涂法就是将被涂物放入油漆槽中浸渍，经一定时间后取出后掉起，让多余的涂料尽量滴净，再晾干或烘干的涂漆方法。使用于形状复杂的骨架状被涂物，使用于烘烤型涂料。建筑钢结构工程中应用较少，在此不做过多叙述。
2.3.2.钢结构防火涂装施工准备
改造区域新增钢梁及原有结构楼承板板底涂刷厚型防火涂料。本工程施工工期紧张，防火涂料工程量大，但分布区域面积大，特别是2-5层中庭钢梁防火涂料施工属于高空临边作业，施工难度较大，防火涂料施工须按施工组织设计进行，以保证获得高质量。
2.3.2.1前期准备
2.3.2.1.1施工前的基层检查
防火涂料施工应在钢构件除锈和防锈符合设计要求和国家现行标准规定后方可进行，防火涂料施工前的基层检查：
1、防锈层应无误涂、漏涂和返锈等现象；
2、防锈层应无明显流坠、皱皮、气泡和气状针孔；
3、补涂防锈漆漆膜必须完整，附着力良好；
4、如基层不合格不得进行防火涂料的施工，必须先进行基层处理。
2.3.2.1.2施工前的基层处理
喷（刷）涂防火涂料前，首先必须对需做防火涂料的钢构件表面进行清理：
1、用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；
2、钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净；钢构件表面的返锈必须予以清除干净，
3、基层表面处理完毕，并通过检查合格后再进行防火涂料的施工。
2.3.2.2涂料的搅拌与配置
1、由工厂制造好的单组份湿涂料，现场应采用便携式搅拌器搅拌均匀。
2、由工厂提供的干粉料，现场加水或用其它稀释剂调配，应按涂料说明书规定配比混合搅拌，边配边用。
3、由工厂提供的双组分涂料，按配制涂料说明规定的配比混合搅拌，边配边用。特别是化学固化干燥的涂料，配制的涂料必须在规定的时间内用完。
4、搅拌和调配涂料，使稠度适宜，即能在输送管道中畅通流动，喷涂后不会流淌和下坠。
2.3.2.3涂料的储运与包装
该产品宜置于室内干燥处，保管温度0-35℃为宜。该产品无毒、不燃、不爆，可按一般物质运输。存放期18个月，涂层末干时切忌雨淋和暴晒。
2.3.2.4防火涂料材料的准备
1、对运送至工地现场的防火涂料，在进入工地临时仓库前，必须对防火涂料的型号、品牌、生产日期、颜色、合格证、出厂检验报告、保质期等逐项进行检查。
2、涂料的品牌、型号、颜色必须与本工程要求使用的防火涂料完全相符才能使用；生产日期、合格证及出厂检验报告等必须与到场的材料相符，方可验收入库。
3、严格进场防火涂料的材料报审制度，每一批防火涂料进场，必须填写《建筑材料报审表》，经监理及相关单位验收合格同意使用后，方可使用。
4、在同一工程中，每使用100t厚涂型钢结构防火涂料应抽样检测一次粘结强度
5、配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，边配边用。
6、防火涂料必须在现场用搅拌机搅拌均匀，故而需在临时仓库旁设置一搅拌区，以方便搅拌涂料。防火涂料在搅拌区搅拌好后，用胶桶分装，由运输班组用手推车或手提桶运至各喷涂、刮涂及刷涂班组，再进行施工。
2.3.2.5技术准备
1、所有进场人员必须经过施工培训并考试合格后方可操作，人员进入现场开工前进行技术交底、安全交底、