某石化蒸汽凝结水系统改造土建工程施工总结.doc

XX石化蒸汽凝结水系统改造（X标段）土建工程

施
工
总
结

XX建设工程有限公司
20XX年X月X日

XX石化蒸汽凝结水系统改造（X标段）土建工程

施工总结

编写人：
项目负责人：
技术负责人：
单位负责人：

20XX年X月X日

施 工 总 结
第一章 概述
第一节 工程概况
工程名称：XX石化蒸汽凝结水系统改造（一标段）土建工程
工程管理单位：XX石化分公司项目管理处
工程设计单位：XX石化工程有限公司
工程监理单位：XX石化工程有限公司
工程施工地点：炼油厂
开工日期：2009年7月10日
交工日期：2009年11月10日
XX石化蒸汽凝结水系统改造项目一标段土建工程主要工作内容为：炼油厂蒸汽凝结水系统原加热炉改为换热器，土建施工主要内容为：酮苯装置换热器框架，酮苯装置内管架、厂内蒸汽管网管架，蜡脱油换热器框架加固等
历时四个月时间，XX建设工程有限公司安全、优质、高效完成XX石化蒸汽凝结水系统改造项目（土建）的施工任务。实现工程顺利交接无未完工程及遗留问题，向石化公司交出了满意的答卷。
第二节 施工组织和主要实物工程量
一、组织机构及人员投入情况
本工程施工中，建立以项目经理部为主体的项目管理体系，项目部对施工进度、工程质量、施工安全及文明施工、项目成本负全部责任。
项目部服从建设单位对工期、质量、安全及文明施工的要求，精心组织，科学管理，积极协调，密切配合，发挥各部门各作业队优势，做好各阶段工作。
项目经理：
技术负责人：
质量负责人：
安全负责人：
施工负责人：
XX建设工程有限公司根据该工程的实际工作量，通过精心组织组织，科学统筹，先后投入人力158人。其中包括铆工、电焊、气焊、起重工、电工、钢筋工、瓦工、木工、防腐等工种。施工任务全部由XX建设工程有限公司内部承担。
二、主要施工机具：
序号
设备名称
单位
数量
序号
设备名称
单位
数量
1
50吨吊车
台
1
11
钢筋竖向焊机
台
1
2
电焊机
台
15
12
钢筋调直机
台
1
3
手动砂轮机
台
20
13
电镐
台
3
4
60吨拖板车
台
1
14
木工组合机床
台
2
5
自卸车
台
10
15
振动器
台
10
6
挖掘机
台
1
16
平板振动器
台
2
7
切缝机
台
1
17
电动套丝机
台
3
8
钢筋切割机
台
1
18
全站仪
台
1
9
钢筋弯曲机
台
1
19
经纬仪
台
1
10
钢筋对焊机
台
1
20
水准仪
台
3

三、主要实物工程量：
XX建设工程有限公司承担的XX石化蒸汽凝结水系统改造项目（土建）主要工程量：
1、土建部分主要工程量
序号
单项工程名称
土石方（m3）
混凝土（m3）
建筑面积（m2）
1
蒸汽凝结水系统改造（土建）
5600
1460

2、其它主要工程量
酮苯换热器框架及蒸汽管网过路桁架等钢结构制安225吨。
施工管理
第一节 项目管理
XX建设工程有限公司收到XX石化蒸汽凝结水系统改造项目项目一标段土建施工中标通知书后，专门成立蒸汽凝结水项目部，并设立有质量、安全、技术、施工、材料等专职负责人；建立健全项目部质量管理体系、技术管理体系、质量保证体系、安全保证体系。确保投资、进度、质量、安全在计划目标内实现。
1、精心管理，抢前抓早，基础工作扎实有效
XX建设工程有限公司收到中标通知书后，对施工项目进行认真分析，确定施工重点和难点，严格按照施工要求组织施工。XX建设工程有限公司从实际出发，站在全局的角度，统一指挥，适当延长工作时间，增加劳动强度，确保工期按时完成。
2、密切配合，协同作战
XX建设工程有限公司内部密切配合，协同作战，体现了集团化作战的优势。由于存在交叉作业，各施工单位充分发扬团结友爱的精神。在施工过程中，尽可能的为下道工序提供方便；能在家预制施工的，决不把材料拿到现场；今天能完成的工作量，决不拖到明天；自己能解决的问题，绝不给其他单位增加难度。
3、安全第一，质量至上，细致管理
坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真贯彻“安全是生命的承诺，安全是效益的理念”，严格执行HSE管理体系，认真制定“二书一表”，认真填写各项目风险评价报告书，进一步明确施工责任，把安全工作落实到实处。加强质量管理，建立质量管理体系，严格按规范标准施工，使工程在受控状态下进行。细致管理每一个环节，把事故消灭在萌芽状态。
第二节 施工组织设计及主要技术措施
为确保施工顺利、有序、高效、按设计要求完成。由XX建设工程有限公司技术部门编制施工组织设计。主要包括工程概况执行标准，安全、质量、进度技术及措施。尤其技术措施方面比以前有了进一步的提高。主要表现在优化了工艺，采用了科学实用的施工方法，大大提高了工作效率，对工程进行了事前、事中、事后的控制，强化了工序交接制，关键点的控制以及强制条文的执行检查，施工组织设计出台后，监理项目部、甲方都进行了严格的审查并提出许多好的建议，经修改后进行审批，施工中严格执行施工方案，任何人无权更改，实践证明了完善的施工组织设计是有利施工的。提高了工作效率， 确保了工程安全质量进度按计划进行。
一、施工准备
1、图纸会审：施工前由土建、安装、防腐等有关专业技术人员会同设计，业主代表进行图纸会审，解决存在的问题。
2、编制施工方案：各专业根据现场实际情况编制施工方案
3、技术交底：由技术人员对施工组进行技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案着急技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。
4、材料检验程序：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复验→无损检验及试验→标识→入库保管
二、施工方案
（一）、土建部分
1、土建工程施工流程
场地清理→测量定位→标高引测→土方开挖、外运→地基验槽→混凝土垫层→钢砼基础绑筋、支模、浇注混凝土→土方回填→管架柱绑筋、支模、浇注混凝土→管架梁绑筋、支模、浇注混凝土→养生、拆模
钢结构预制→钢结构安装→钢结构防腐
2、分项工程施工方法
2.1钢筋工程
1）钢筋的品种、型号、规格必须严格按照设计图纸进行施工。
2）钢筋必须有出厂合格证及二次化验报告单，合格后方可进行加工制作。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
3）钢筋的级别种类和直径应按设计要求采用，如需用代换时，应征得设计部门同意。
4）钢筋加工：通常情况钢筋均采用集中下料制做成型，现场绑扎的方法；由技术员按照设计图纸鉴定钢筋下料单，统一下料，采用长短搭配，并向钢筋工进行技术交底，严格按照现行的施工规范及有关规定进行钢筋制作加工；加工好的半成品分类堆放，下垫500mm高的砖块，按下料长度规格，尺寸及部位编号，挂牌堆放。
5）钢筋绑扎：按设计规定的型号、数量认真配制，主筋在绑扎前要调直，钢筋绑扎时，绑扎扣要向内，且位置准确，绑扎牢固；钢筋的保护层采用水泥砂浆垫块控制，该垫块提前预制，配比等同与相应的混凝土中水泥和中砂的含量，厚度等于设计或规范规定的钢筋保护层厚度；为保证钢筋截面尺寸及钢筋间距在浇筑混凝土时不发生变化，上部留筋处要绑扎3-4排箍筋，且位置准确，绑扎牢固，箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
6）钢筋弯钩及搭接长度的确定：钢筋搭接应相互错开，在任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率不得超过25%。并应严格按施工规范及有关规定搭接收；受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HPB235级钢筋弯曲末端作180度弯钩时，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分不宜小于钢筋直径的3倍。HRB335级钢筋末端作135弯折时，其弯曲直径不得小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按设计要求确定。钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不得小于钢筋直径的5倍。
7）钢筋焊接：钢筋焊接施工之前，应清除钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫正或切除；焊接时采用双面搭接焊时，搭接长度≥5D（D为钢筋直径），焊缝厚度不应小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于钢筋直径的0.7倍；柱钢筋进行双面搭接焊时，搭接长度必须为10D；采用电渣压力焊时要符合下列要求；焊接夹具的上下钳口一经夹紧钢筋，钢筋不得晃动。用焊剂进行引弧。引弧后，先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和溶渣。焊毕，停歇5-10S方可卸下焊接夹具，并敲去渣壳，使四周焊包均匀，出钢筋表面的高度大于4mm。
2.2模板
模板工程的施工程序：配板制做→抄平放线→安装加固→清理验收
1）管架柱模板施工固定方法以脚手架为主，首先搭设井字型双排脚手架，将管架柱中心线反到模板的外侧，同时按照中心线弹出模板的外边线，施工时按照参照模板外边线逐一将模板连接组合同时用“大头楔”将模板底部固定用吊坠控制柱的垂直度，以拉通线的方法控制管架柱的位置同时加固模板。
2）管架梁板模板施工采用满堂脚手架且脚手架立柱间距不大于80CM,脚手架立柱底部要有足够的强度，施工时立柱下端铺设60厚松木板，同时基层土方打夯密实。管架梁底模固定在钢制脚手架上底部用“大头楔”调整底模的高度同时拉通线控制底模的平直度和水平标高。框架梁侧模采用竹节板拼制模板带，用60*80木方纵向分布间距为350mm，固定方法采用钢卡配合脚手架，用“大头楔”调整模板的位置。
3）模板支立应保证结构形状尺寸和相互的位置正确，具有足够的承载能力，强度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
4）竖向支架安装在基土上时应加设垫板，且基土必须坚实。
5）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的固定设施。
6）模板的接缝位置应严密，不应漏浆。
7）模板与混凝土的连接面应涂隔离剂，对油质类等影响结构或妨碍装修工程施工的隔离剂不得使用，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。
8）混凝土浇筑前必须保证结构轴线及标高绝对准确，应认真检查校正并固定牢固，混凝土浇筑时安排专人看护，发现变形移位及时处理。
9）支模前应先将底部杂质清理干净、木屑等杂物应随时清除，防止底部平渣，烂根而影响结构强度。
10）现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合以下要求：侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；底模，在混凝土强度达到设计强度的75%（一般为14天左右，室外温度在15-20度之间）后方可拆除。
2.3混凝土浇筑
为保证混凝土能连续浇筑，现场需要不间断施工，采用分班施工、流水作业。
1）浇筑前应对模板和支架，钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求方能浇筑混凝土，对模板内的杂物和钢筋表面的污物应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予以堵严。
2）混凝土自高处倾落高度不应超过2m，当浇筑高度超过3m时，应采用串通，溜管等使混凝土下落，浇筑中不得发生离析现象。
3）混凝土必须分层浇筑，每层浇筑的厚度不能太大，梁每层浇筑厚度不能超过400mm，墙体浇筑厚度不能超过500mm，且一次浇筑总高度不能超过3m。
4）浇筑混凝土连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑、及间歇的时间：温度不高于一切25度时不得超过210min；温度高于25度时不得超过180min。
5）在浇筑混凝土过程中，木工设专人经常巡回观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞的情况。当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
6）采用振捣器的混凝土应符合下列规定：每一振点的所有的延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；振动棒振捣时应遵循快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不宜大于振捣器的作用半径的1.5倍（一般为300-400mm）；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等；振捣上一层时，振捣器插入下层的深度应不小于50mm，以使上下两层间混凝土结合为一体
2.4混凝土的拆模时间
模板的拆除时间应根据拆模以后对砼的影响来确定，现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合以下要求：
1）侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
2）底模，在混凝土强度达到设计强度的75%（一般在14天左右，温度在15-20度之间）后方可拆除。
3）拆模后混凝土不得有挠曲或扭动，更不能因拆除支撑或拆模作业使混凝土产生明显的损坏。
4）梁、柱的承重模板与支撑，在混凝土硬化到足以承载自重和其他荷载以前，务必一要拆模。
5）在保证混凝土结构和不发生变形的情况下，应尽可能及早拆除模板，这样不会使养护延迟。
6）现浇结构混凝土拆模后，应由监理、业主及施工单位对其外观质量和尺寸偏差进行检查，作好记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。
2.5混凝土的养护
1）在浇筑完毕后的3-12h以内对混凝土加以覆盖（塑料布）和浇水。
2）混凝土养护时间不得少于7d，浇水次数应能保持混凝土总是处于润湿状态。
3）混凝土的养护用水和拌制用水相同。
4）当日平均气温低于5度时，不得浇水养护，应改用塑料布覆盖进行养护，并采取保温措施。
5）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。
6）混凝土的表面不便浇水或使用塑料布养护时，应涂刷保护层（如薄膜养生液等），防止混凝土内部水分蒸发。
7）在已浇筑的混凝土强度末达到12N/mm2 以前不得在其上踩踏或安装模板及支架。
2.6钢结构工程
钢结构制作：
本工程钢结构制作均在加工厂制作成型后运到现场组拼安装。
1、钢结构放样
1）、放样准备工作
放样前操作者应首先熟悉施工图和XX石化工程有限公司设计选用的标准图，以保证对结构及构件的尺寸进行核对或核算。
2）样板制作
用镀锌铁皮制作样板，样杆用扁钢制作。单件（或数量较少）及简单的样板亦可用油毡纸或纸板制作，样板或样杆的尺寸应考虑切割、焊接、机械加工所必须的加工余量。
样板和样杆制作完毕应在自检合格的基础上由专职质检员认定合格方可使用。
钢结构放样在钢平台上进行，平台必须平整稳固，且应随时监测其水平度和牢固度，放样平台上应具有校对的平行和垂直基准线。
样板、样杆上应标记切线、孔径、孔距，上下左右反正和特殊加工符号，注明规格，数量和编号。
放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
项目
允许偏差
平行线间距和直线尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
孔距
±0.5mm
角度误差
±20’
外形尺寸
±1.0mm
基准线位移
±1.0mm
2、钢结构号料
1）、号料准备工作
号料前应核对材料的质量和材质、规格，对影响号料的材料能进行初步矫正者应当先矫正后号料，不能矫正者则不能号料。
核对放样板及样杆，同时对使用的器具进行验证。
号料前应准备齐全号料工具，工具的性能应满足号料需求。
2）、号料
号料应遵循先长后短，先大后小，长短搭配，统筹安排，合理套裁的原则。
号料应依据工艺要求预留合理的加工余量及焊接收缩余量。加工余量应符合下表的规定。
加工部位
加工方式
锯切
剪切
手工切割
半自动切割
精密切割
切割缝

1mm
4-5mm
3-4mm
2-3mm
刨边
2-3mm
2-3mm
3-4mm
1mm
1mm
铣平
3-4mm
2-3mm
4-5mm
2-3mm
2-3mm
3）焊接收缩余量应符合下表的规定：
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩余量（mm）
钢板对接
不分板厚
长度方向每料焊缝0.7，宽度方向每个接口1.0
箱型结构及焊接H型钢
断面高≦1000mm，且板厚≦25mm
四条纵焊缝第米共缩0.6，焊透的梁高收缩1.0，每对加筋焊缝，梁的长度收缩0.5,

断面高>1000mm，且板厚>25mm
四条纵焊缝第米共缩1.4，焊透的梁高收缩1.0，每对加筋焊缝，梁的长度收缩0.5,
断面高<1000mm，各种板厚
四条纵焊缝第米共缩0.2，焊透的梁高收缩1.0，每对加筋焊缝，梁的长度收缩0.5,
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0，搭接贴角焊缝每米收缩0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每延长米收缩0.25
4）、接料时应根据被接料的受力情况。考虑接口的形式和位置，原则是受压时采用直接口，受拉时采用45度角斜接口，型钢接头一般情况下均采用等强度连接。根据设计要求直接口焊缝按二级焊缝处理，需进行超声波检测。
5）、构件上的孔应按设计参数和样板，在料上先画出中心坐标线，并用样铳在十字线交点上打出铳印、注明孔径，如需检查圆时，则应在划出的检查圆上打样铳印，以备检查。
6）、号料结束后必须进行自检，并做好自检记录。
3、矫正与矫直
1）、钢材在下料前和焊接后的变形，超过技术标准规定数值时，必

须进行矫正。
2）、矫正工序前，应对变形的位置、程度进行确认，可采用平尺、拉线、目测等方法进行，并根据材料的规格、品种、材质选择合适的矫正或矫直方法。常用的方法有三种：手工矫正、机械矫正及火焰矫正。
3）、碳素结构钢（含Q235系列）在环境温度低于-160C，低合金结构钢在环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正。
4）、手工矫正一般适用厚度小于12mm以下的中、薄板和小规格型钢（角钢肢宽在75以下，工字钢和槽钢高度在80以下）。
5）、手工矫正应根据矫正物的规格和需矫正的变形程度选择合适的手锤和平台并确定敲打顺序。
6）、手工矫正薄板时，对中间凸起的周围开始逐渐向外围锤击，越近边缘，锤击密度越大越重，利用拉伸把凸起拉平达到矫正的目的。不允许直接锤击突起部位，而四周呈波纹者则正好相反，由四周向中间逐步锤击。
7）、手工矫正型钢时，应将型钢放在厚壁圆筒形或型钢矫正架上，使变形处悬空，击打凸起处的上翼缘位置，实现矫直的目的。
8）、机械矫正主要是采用平板机，卷板机，型钢矫正机及各种压力机等进行。矫正前应清理钢材和设备以及胎模具的工作表面。矫正过程中这些表面也必须保持光洁，无异物，防止损伤被矫正钢材的表面。
9）、当钢材不能用冷矫正时，采用加热法进行矫正。一般采用火焰矫正，加热方式有点状加热，线状加热和三角形加热法。
10）、用火焰矫正变形时，应使用焊炬加热，不得用割炬加热。应提高加热效率缩短加热时间。加热面积不宜过大，且应避免在同一位置反复烘烤加热。
11）钢材矫正后，表面不应有明显的坑和损伤，表面划痕深度不应大于0.5mm。
4、半成品加工
1） 、下料
钢结构下料可采用机械加工与火焰切割两类。厚度大于等于12mm的板材宜采用自动或半自动切割机切割。厚度小于12mm的板材宜采用剪板机剪切，而不规则零件或单件采用手割炬进行气割。小于或等于90*10的角钢可采用型钢切割机或无齿锯切割。
金属构件上的螺栓孔应按施工图要求采用钻孔、冲孔或先钻后扩大的加工方法制孔。主要受力构件上的孔采用钻床钻孔或先冲后扩大制扎，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔的方法制孔。当钢材需拼接时，焊接后再定位制孔。
5、组对
根据结构的形式确定合理的组装工艺和固定方法。对于大型构件应将部分先组装，经矫正、检验后再整体组装。
对于组装的平台应坚固，平整，其面积应能满足施工要求 后才能进行施工。
组对时，为减少或防止连接变形，尤其是防止焊接变形应采取相应的措施。
组装对接焊缝时，适当地将两块钢板组拼成与焊后变形相反的形状，即予置反焊接变形量。
小型构件可用防变形夹具夹具卡紧，防止焊接后因热胀冷缩造成的变形超差。
对于管状、箱形等有隐蔽焊接的部件，应在隐蔽部位的焊缝质量检验合格后方可组装。组装前还应对隐蔽部件进行防腐败等涂装。
桁架结构杆件的轴线交点偏差不得大于3.0mm，
（二）、钢结构焊接
1、 钢结构电弧焊接：
1） 平焊
选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
2） 立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
3）横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。
4） 仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。
2、焊接工艺
焊工在施焊钢结构时，应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及角、对接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度不大于20mm，焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用手锤击落。
角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部同样宜大于10mm，弧坑应填满。
T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接对接组合焊缝，其焊脚尺寸小于t/4；吊车梁腹板与止翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2且均不应大于10mm。
定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件的材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道内。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。检查后应在焊缝及相应部位打上焊工的钢印。
相同规格的槽钢或工字钢对接时，应先焊腹板，后焊上、下翼板。两翼板焊接应先焊接受拉的一侧，后焊受压的一侧。
焊接金属结构件时，应先焊短、后焊长；先焊立、后焊平；先焊对接缝、再焊搭接缝隙。应从中间到两边，从里到外地焊接顺序。集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退步焊和对称焊接法。
焊接钢结构节点的连接板时，连接板与角钢的横向交接处不应焊接。要求用封头焊缝和侧焊缝焊接连接时，应先焊封头焊缝，后焊侧焊缝。
框架结构的焊接顺序：
先焊一断面内的梁与柱交接处的节点。同一断面有多少节点时，应以对角的顺序或同时对称地进行焊接。
多节点的焊接，应先焊接与连接板的焊缝，再焊接梁与柱或梁与连接板的焊缝。每个节点的焊缝，应对称进行并应根据焊缝长短采取分段退焊。
最后焊接次要节点及斜柱撑等的焊缝。
桁架钢结构的焊接顺序：
先焊桁架下弦与连接板焊缝，从下弦中间向两端进行焊接。
再焊上弦与连接板焊接，同样从上弦中间向两端进行焊接。
焊接上、下弦各节点间的斜撑与连接板的焊缝，并要从中间向桁架两端进行焊接，但需间断式对称焊接。
3、钢桁架制作：
1）切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。
2）焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
3）钻孔：桁架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
4）小装配（小拼）：桁架端部T形基座预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。
5）总装配（总拼）：
将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。
把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片桁架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。
点焊好的半片桁架翻转180°，以这半片桁架作模胎复制装配屋架。
在半片桁架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及桁架、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。
将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀桁架总装配即完成。
（三）钢结构运输：
1、酮苯换热器框架柱及蒸汽管网过路桁架运输采用拖车20T进行运输，运距为2Km。
2、钢构件在运输时，下口应垫木方100*100，木方间距为1500mm，钢柱上下层迭放时，上层垫木应对准下层垫木，以免钢柱压坏及变形。
3、钢桁架不允许高迭平放，而应垂直竖放，两端支承节点处用垫木或垫块垫平，并用支撑或支架进行固定。
（四）钢结构安装与校正：
气压机厂房钢结构安装程序
框架柱→柱间支撑→柱间连接梁→钢平台梁→楼梯→钢格板。
钢平台安装程序：
钢柱→ 柱间支撑→平台梁→钢格板
1、拼装：
钢结构安装前应对钢构件的质量进行检查，发现缺损变形应分析研究制定相应的处理措施，然后进行矫正或修复，使构件达到设计要求。
钢柱拼装在现场拼装台上进行，应有保证构件稳定和防止拼装变形的设施。拼装前，应将中心线注在钢柱的两小面和一个大面上，拼接点焊时用经纬仪或拉通线方法控制上、下柱的中心线对齐。焊接时要对称焊防止变形。焊后进行复测检验控制误差。
2、钢柱安装及校正：
钢柱安装前应清除柱表面的杂物，损环的漆应补涂。同一工程的钢柱应设置统一一致的标高和中心线标志。
钢柱与基础的连接采用螺栓固定，应在吊装前准备好相应的找正、找平、固定用的垫铁及其他器材。
钢柱的吊点应选在柱本身重心的上方，有牛腿时可选用牛腿的下方。
钢柱高为17.6m，自身重量约7T，选用两吧50T汽车吊进行吊装作业。
钢柱吊装时应由专业指挥人员指挥，密切配合。
钢柱的校正采用两台经纬仪对钢柱的两个互相垂直面上中心线垂直度进行校正。使钢柱的垂直度控制在允许偏差范围内。
钢柱校正固定后方可脱钩摘下绳索。
3、桁架安装和校正：
钢桁架安装应在钢柱校正合格并固定完毕之后进行。
钢桁架安装前应采用临时加固的方式提高其刚度。第一榀桁架吊装就位后应在其两侧设置临时缆风绳临时固定，待第二榀桁架及支撑安装形成稳定的空间体系后方可拆除临时固定设施。
桁架吊装就位后先临时固定，应用线垂、钢尺对支座和跨中的垂直度进行检查校正，待校正合格后再正式固定。
桁架两端节点板与钢柱上的安装连接板应紧密结合、间隙不得大于1mm，安装时，所有螺栓应上齐紧固。桁架端节点板与此同时钢柱承托板的接触面积不少于设计面积的70%。
（五）、钢结构涂装:
蒸汽凝结水钢结构根据设计要求均需做涂装处理，钢结构除锈等级为st3级，刷氯磺化聚乙烯涂料二底二中二面。
1、工艺流程：
基面清理 → 底漆涂装→中间漆涂装 → 面漆涂装 → 检查验收
基面清理：
建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
钢结构除锈均采用动力机具除锈，
2、底漆涂装：
氯磺化聚乙烯防腐底漆在使用前按照厂家使用说明进行调漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装中间漆。中间漆涂装同底漆。
3、面漆涂装：
建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装底漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补刷底漆。
面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
4、涂层检查与验收：
表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
第三节 施工新技术及效果
1、钢筋电渣压力焊连接技术的应用；使工程质量得到了保证且节约了材料。
2、利用微机进行钢筋翻样、编制预算、施工进度网络计划管理、财务管理、劳动力管理等技术的应用，使工程管理水平上了一个新的台阶，使工程进度处于控制之中。
第四节 施工质量管理及工程质量评定
一、现场质量保证体系
XX建设工程有限公司建立保证体系组织机构，明确各级人员质
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道饱满度和外观成形；
③、矫形：对超标尺寸进行最后处理，达到交工条件
保证项目100%合格：即：钢材、焊材、涂料的质量证明文件，焊接工艺评定，焊条烘干记录，焊工资质，组装检查记录等齐全准确。
观感质量达到四级以上，即：切割缺陷，切割精度，钻孔，焊缝缺陷，焊渣飞溅，结构外观，涂装缺陷，高强度连接面，标记等合格。
（二）钢结构安装
1、施工工序：立柱、支撑结构安装，梁安装，钢格板铺设。
2、关键点：
①、立柱找正固定后，应确保柱顶标高。
②、支架安装尺寸的精度，保证安装孔距离。
③、钢格板固定可靠，搭接密实，无翘曲现象。
针对以上各项出现质量问题，立即停下来分析原因，开专业会进行讨论，立即制定整改措施。处理的结果必须合乎规范要求，确保分期分部工程的评定要求。经过层层控制，严把质量关，按照质量方针的要求，完成质量目标。
三、工程质量评定
按照工程质量检验评定和设计要求，经建设单位、设计单位、施工单位共同检查，工程质量监督单位核查、确认的工程质量评定情况如下：
1）土建部分：1个单位工程评定等级为合格，2个子单位工程评定等级为合格，2个分部工程评定等级为合格，14个分项工程评定等级为合格。
XX石化蒸汽凝结水系统改造项目一标段土建施工项目总的质量评定等级为合格。
第三章 交工技术文件及竣工图编制
第一节 交工技术文件及竣工图编制情况
在施工过程中，加强内业资料管理，同施工同步，施工原始记录齐全，赶写及时、准确、工整、清晰。每道工序完工经自检达到合格后，向监理公司报验，合格后，方能进行下道工序。
技术文件编制是按照工程档案资料规定的内容进行编制的，做到真实、完整、具有代表性，能如实反映工程和施工中的情况。并按照技术管理权限经技术负责人审查签认。
竣工图的编制按照竣工图的要求有明显的“竣工图”字样标志，并有名称、制图人、审核人和编制日期，做到了准确、完整、真实、符合后期保存归档要求。
交工技术文件和竣工图按照规定的级差方法、立卷要求、案卷规格、图纸折叠方式、装订要求等进行整理，并经建设单位、设计单位、施工单位、工程质量监督单位签字、盖章确认。
第二节 交工技术文件及竣工图编制质量
交工技术文件及竣工图齐全、准确，系统完全可以满足改扩建及检修的需要。本工程从施工准备开始，直到工程竣工交付使用，对整个建设实施过程中的技术、管理、质量等情况进行真实的直接记录。因技术文件是指导施工、组织施工的重要技术、经济文件，并能反映施工企业在工程建设过程中管理水平 高低和工程质量优劣的凭证。同时也是建设单位、使用单位、管理单位对工程使用、维修、改建、扩建必要依据的档案。所以我们在编制记载施工技术资料时，