下地隧道初期支护首件工程方案.docx

下地隧道初期支护首件工程方案
下地隧道初期支护首件工程方案
一、编制依据
1.1、福寿高速公路A4合同段两阶段施工图设计图纸。
1.2、《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）
1.3、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
1.4、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
1.5、《公路工程国内招标文件范本》（2003年版）。
1.6、现场踏勘及调查了解的施工环境、条件等。
1.7、福建省高速公路《隧道施工标准化指南（试行）》。
1.8、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
二、工程概况
下地隧道起讫里程为右洞YK32+754~YK33+154，长400m；左洞ZK32+756~ZK33+170，长414m。采用高速公路双向四车道分离式双洞布置，端墙式洞门结构。隧道右洞洞身处于半径为1200m平曲线上，出口段处在圆曲线上，成洞面桩号为YK33+149。隧道左洞处于半径为1100m平曲线上，出口段处在圆曲线上，成洞面桩号为ZK33+165。右洞纵坡2.5%，左洞纵坡2.464%。
隧道主洞净宽;0.75+0.5+3.75*2+0.75+0.75,净高5m，衬砌内轮廓采用曲墙单心拱结构。人行横洞净宽2.0m，净高2.5m，采用单心圆直边墙结构。
隧道隧址区属剥蚀低山丘陵地貌，地形起伏变化大，出口段侧坡度约30°~45°，地面高程520m~535m，隧道轴线最高点高程602m，相对高差约88m.地表上覆坡积粘性土，坡体相对稳定，坡体上植被发育，主要为茶园、杂树。下覆基岩为侏罗系南园组熔接凝灰岩及其风花岩层。
隧道地下水主要为风化基岩中孔隙、裂隙水和节理密集带、岩性接触带及其影响带内基岩裂隙水，水位高于洞顶，地下水富水性一般。外侧可见渗出性泉水出露。
根据设计地质勘探结果显示，隧道进口段围岩为覆盖薄层坡积土层及花岗斑岩风化层，呈松散-散体状结构；出口段围岩为覆盖薄层坡积土层及晶屑熔接凝灰岩，上部坡积粉质粘土覆盖层厚度2~3m，，下部全风化或中风化晶屑熔接凝灰岩呈松散-散体状结构。左洞出口段20m范围围岩级别为洞口浅埋严重偏压地面横坡度大于30°，采用CD法开挖，ZDK-1支护型式支护，右洞进出口段20m和左洞进口段22m范围围岩级别为洞口或浅埋地面横坡度小于30°，采用CD法开挖，Z5-1支护型式支护。
三、设计参数及工程数量
根据设计，隧道各级围岩支护型式如下表：
洞身衬砌支护参数表
支护型式
适用情况
初期支护参数
衬砌结构形式
ZDK-1
Ⅴ级围岩洞口浅埋严重偏压地面横坡度大于30°
拱墙C25喷射砼厚28cm；拱墙双层Ф6钢筋网,眼距20*20cm；拱墙Ф25中空锚杆长度3.5m间距1*1m；全断面I22a工字钢支撑间距0.7m，仰拱28cm厚模筑C25混凝土
55cm厚度C25防水钢筋混凝土衬砌，仰拱填充C15片石混凝土
Z5-1
Ⅴ级围岩洞口或浅埋地段地面横坡度大于30°
拱墙C25喷射砼厚24cm；拱墙单层Ф6钢筋网,眼距20*20cm；拱墙Ф25中空锚杆长度3.5m间距1*1m；全断面I18工字钢支撑间距0.5m，仰拱24cm厚模筑C25混凝土
45cm厚度C25防水钢筋混凝土衬砌，仰拱填充C15片石混凝土
Z5-1b
Ⅴ级围岩洞口或浅埋(墙部为微弱风化岩）
拱墙C25喷射砼厚24cm；拱墙单层Ф6钢筋网,眼距20*20cm；拱墙Ф25中空锚杆长度3.5m间距1*1m；拱墙I18工字钢支撑间距0.5m，不设仰拱
45cm厚度C25防水钢筋混凝土衬砌
Z4
Ⅳ级深埋
拱墙C25喷射砼厚18cm；拱墙单层Ф6钢筋网,眼距20*20cm；拱墙Ф22砂浆锚杆长度3m间距1.2*1.2m；拱墙Ф22钢格栅支撑间距1.0m，不设仰拱
35cm厚度C25防水混凝土衬砌
Z3
Ⅲ级深埋软质岩
拱墙C25喷射砼厚10cm；拱部单层Ф6钢筋网,眼距20*20cm；拱部Ф22砂浆锚杆长度2.5m间距1.2*1.2m；不设钢支撑，不设仰拱
30cm厚度C25防水混凝土衬砌
下地隧道洞身支护结构设计表
支护类型
起点桩号
终点桩号
段落长度
类型长度
支护类型
起点桩号
终点桩号
段落长度
类型长度
Z5-1
YK32+754
YK32+774
20m
40m
ZDK-1
ZK33+150
ZK33+170
20m
20m
Z5-1
YK33+134
YK33+154
20m
Z5-1
ZK32+756
ZK32+778
22m
22m
Z5-1b
YK32+774
YK32+783
9m
18m
Z5-1b
ZK33+142
ZK33+150
8m
8m
Z5-1b
YK33+125
YK33+134
9m
Z4
ZK32+778
ZK32+835
57m
91m
Z4
YK32+783
YK32+825
42m
76m
Z4
ZK32+862
ZK32+885
23m
Z4
YK32+853
YK32+876
23m
Z4
ZK33+131
ZK33+142
11m
Z4
YK33+114
YK33+125
11m
Z3
ZK32+835
ZK32+862
27m
273m
Z3
YK32+825
YK32+853
28m
266m
Z3
ZK32+885
ZK33+131
246m
Z3
YK32+876
YK33+114
238m

全隧道共计C20喷射混凝土129.3m3，C25喷射混凝土2889.2m3。D25中空注浆锚杆共8694m，Φ22砂浆锚杆73931.3kg。钢筋网30523.5kg，I20b工字钢拱架32911/29榀，I18工字钢拱架143400/176榀，I14工字钢拱架33922/205榀。
ZK33+150~ZK33+170段共需C25喷射混凝土185.8m3.中空锚杆1610m/460根，Φ22砂浆锚杆5287.7kg/506根。钢筋网2460kg。共需I20b工字钢拱架32911/29榀， I14工字钢拱架5010.6/29榀。
四、施工方案
1、施工方法
根据设计要求，本隧道系统锚杆采用D25中空注浆锚杆或Φ22砂浆锚杆，在全断面或局部布置，梅花型布设，并及钢拱架焊接。均采用风钻成孔，成孔后对于砂浆锚杆采用先灌浆后安装锚杆方式进行施工，中空注浆锚杆先安装锚杆后进行注浆，两种类型锚杆均要保证灌浆及注浆饱满。
中空锚杆采用成品锚杆，由供货商按设计长度加工杆体，并配套供应波形垫板、螺母及锚头，根据需要运到工地安装。砂浆锚杆由钢筋加工场统一加工，杆体尾部采用套丝机套丝，采购配套螺母安装。锚垫板采用A3钢板制作，电钻钻孔。加工好锚杆及配套部件由载重汽车运到工地进行安装。锚杆注浆采用 单缸双液泵进行。
钢筋网在钢筋加工场集中加工，载重汽车运输到现场安装。采用Ф6钢筋制作成100×150cm—150×150cm网片，网片制作采用专用模具进行。网片纵横钢筋连接采用点焊焊接。
根据隧道洞身所处位置及边墙底部围岩地质条件，钢拱架有全断面设置和仅拱墙设置两种形式。隧道ZDK-1支护型式钢拱架采用I20b工字钢全断面设置。
根据施工条件，钢拱架分节制作、安装，每节长度3~6m，节间采用焊接连接钢板法兰通过M20螺栓连接。接头位置及开挖步骤相配合。
钢拱架在项目钢筋加工场采用工字钢弯弧机冷弯、分节，焊接连接钢板。然后载重汽车运输到施工现场，装载机配合人工进行安装。人员操作在自制台架上进行。
工字钢拱架随开挖分部情况分部安装，每部分安装拱脚部位均设置锁脚锚杆，锁脚锚杆采用Ф22砂浆锚杆，长度3.5m，部位为拱架底脚钢板以上30~50cm位置，每侧脚板安装不少于2根锁脚锚杆。锁脚锚杆及拱架焊接牢固。拱架安装之前初喷4cm厚C25混凝土。
本隧道初期支护设计采用了湿喷混凝土,这可以增强围岩的适应变形和自承能力，湿喷工艺可以降低回弹量,简化工序,改善洞内施工环境,有利于加快施工进度。
喷射混凝土有拌合站集中拌制，砼输送车运至喷射点，由湿式喷射机施喷。施工按初喷和复喷进行，开挖后检查无欠挖即进行初喷，安装好锚杆、钢筋网片及钢支撑（设计有时施工）后，再进行复喷，直至满足达到设计厚度要求。
2、施工工艺要求
1）、锚杆施工
（1）、工艺流程
本隧道锚杆类型分为两种，即砂浆锚杆和中空注浆锚杆，两者的施工步序有所不同，具体如下：

Φ22砂浆锚杆施工流程图
锚孔定位
钻孔、清孔
安装中空锚杆

注 浆
安装垫片、螺帽
锚杆拉拔力试验
插入注浆管

D25中空注浆锚杆施工流程图
（2）、锚杆施工具体措施
①锚杆钻孔
a.石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。钻孔作业必须按设计要求定出孔位，并做出标记，以利于位置准确。
b.锚杆钻孔利用开挖台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
C．砂浆锚杆杆体单根母体抗拉断力不小于150KN，端头套丝长度不少于100mm。垫板采用A3钢板制作，尺寸150*150*10mm，采用M20螺栓加固。Φ25中空锚杆长度3.5m，壁厚5mm，杆体单根母体抗拉断力不小于180KN，螺纹为左旋波形螺纹，锚杆配拱形垫板尺寸和球形螺母成套供应。
D．根据设计，锚杆锚固抗拔力：Ⅴ级围岩不小于80KN，Ⅳ级以上围岩不小于100KN。
②砂浆锚杆注浆及安装
a.锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用海螺P.O42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.67，水灰比0.48，砂浆标号为M30。杆体使用前调直、除锈、除油。检查钻孔孔位、孔径、孔深及布置形式是否符合设计要求。
b.砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
c.锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
d.砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3 个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
e.注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆管及其管路。注浆管插入至距孔底50~100mm，随砂浆注入缓慢均匀拔出，杆体插入后，若孔口无砂浆溢出应及时补注。
f．注浆完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
G．杆体插入孔内长度不小于设计长度95%,锚杆安装后，不得随意敲击或悬挂重物。垫板、螺母应在砂浆初凝后安装，垫板及喷射混凝土紧密接触。
③中空注浆锚杆安装
a.安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
b.锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。
c.注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
d.注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。
2）、钢筋网施工
（1）、工艺流程

初喷混凝土
锚杆支护
挂 网
焊 联
复喷混凝土
网片制作
钢筋除锈

钢筋网支护施工流程图
（2）、工艺要求：
网片制作:钢筋网制作可以分为现场编网和半成品网片现场拼接两种。现场编网因占用较长的循环时间，在本隧道中不宜采用，而采用半成品网片拼接挂网，以加快挂网速度。
按设计要求网片的宽度按钢拱架的间距及锚杆布置情况预制，网片重量控制在50kg左右，同时用在墙部网片应上侧带钩（如图2），以方便挂设。加工的网格尺寸应符合设计要求。
钢筋使用前应除锈、调直，避免钢筋出现死弯。钢筋下料应准确，网眼间距采用台模定位加工。

钢筋网片支护示意图
挂网安装：挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行，网片应紧贴岩面，随受喷岩面起伏铺设，铺设应平整。采用人工挂网，网片搭接长度应不小于30d并不小于一个网格长边尺寸。
挂好网片后，将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢拱架等焊接牢固，不设钢架部位除及锚杆连接外还应加纵横向钢筋及锚杆头固定牢固，避免网片超出喷射混凝土厚度及喷砼时网片晃动。
采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂。
混凝土喷射：开始喷射时减小喷头及受喷面距离，并调节喷射角度，保证钢筋及受喷面之间混凝土密实。喷射中如有脱落混凝土被钢筋网架住，应及时清除。
3）、钢拱架施工
（1）、工艺流程
施工工艺流程见下图：钢拱架安装工艺流程图
拱架安装施工工艺流程图
（2）、工艺要求
钢架加工：钢架分节制作，节段长度3~6m，采用CD法开挖初期支护拱架共分6节或8节制作、安装，左侧上台阶平均分两节，右侧上台阶平均分两节，下台阶每侧各采用1整节安装，接头部位位于拱脚部位，设仰拱段仰拱部分拱架分2节制作、安装。每接头均采用法兰盘连接。
钢架加工前按1:1比例在地面制作胎膜控制尺寸，拱架在弯弧机弯曲后置于台模上进行比对、调整，尺寸偏差不得超过规范规定。
拱架接头钢板焊接方向必须沿圆弧半径方向，以免将来拱架安装变形。接头钢板法兰及工字钢焊接牢固，焊缝不低于6mm。
拱架钢板螺栓孔比实际连接螺栓直径大2~3mm，连接螺栓孔采用电钻钻孔，砂轮机清除毛刺、钢渣，要求钢板螺栓孔尺寸严格一致，便于将来互换。钢板螺栓孔严禁采用电弧焊烧割。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。
不同规格拱架首榀加工完成后放在台模上试拼，要求周边拼装允许误差不超过30mm，平面翘曲小于20mm，当各部尺寸满足要求后方可批量生产。
加工好的拱架上垫下盖，避免锈蚀，下垫枕木间距应小，避免造成拱架变形。拱架堆放应码垛整齐，避免杂乱堆放。
拱架安装：拱架紧随开挖工作面安装，设计有拱架部位禁止长时间放置。
拱架安装前必须在洞壁按要求初喷混凝土，必须检查开挖面轮廓、中线、高程，欠挖部位及时修凿到位。
钢架安装应确保两侧拱脚落在牢固基础上，安装前将底脚处虚渣及杂物清除干净，脚底超挖、拱脚高程不足应用喷射混凝土填充，拱脚低于上半断面底线15~20cm，当拱脚处围岩承载力不足时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20混凝土以加大拱脚接触面积。
钢架应分节段安装，节段及节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应及钢架轴线垂直，钢板连接紧密（见附图７示例）。
相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1.0m。
钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm，钢架倾斜度应小于2°。
钢架在初喷混凝土后安装，应尽可能及围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。
钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。
导坑开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。
钢架安装就位后，钢架及围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架及喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。
钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱、填塞漏空等异状，必须立即加固。
钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。
钢架及洞壁之间必须楔紧，相邻钢架之间连接牢固。
钢架及避免之间间隙用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土喷射顺序应先喷射钢架及壁面之间混凝土，后喷射钢架之间混凝土。钢架均应被喷射混凝土覆盖。
钢架之间混凝土应分次喷射，及钢架表面齐平，避免出现肋排现象。
每节钢拱架连接要牢固，螺丝要穿全拧紧。钢　拱架连接完并检查后，焊接纵向连接筋，其用材及环向间距要符合要求。
4）、喷射混凝土施工
（1）、湿喷砼施工方法
喷射砼前，清理受喷面，做到受喷面无松动岩块，墙脚无虚碴堆积。
材料准备：水泥拟选用海螺42.5级普硅水泥，速凝剂采用福州兴大建材生产SN-Y（液态）型产品，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，砂采用河砂，干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径13.2mm。
喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4～0.5，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机。
湿喷机在作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，Z2型支护可一次喷至设计厚度，其它支护类型采用一次初喷，二次或多次复喷，直至设计厚度。初喷先拱后墙，复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的砼挡住未喷岩面。喷射方向及岩面垂直，喷头及岩面保持0.6～1.0m的距离。喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3至4m。喷头移动要慢，让砼有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷砼找平。后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。
有钢支撑处，钢支撑及壁面之间的间隙用混凝土充填密实；喷射混凝土由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。覆盖钢架喷射混凝土保护层厚度不小于4cm。
喷射混凝土终凝24小时后，采用喷雾撒水的方法养护，养护7天，每天撒水2次。喷射混凝土施工后距下一循环开挖间隔时间不小于4h。
（2）、湿喷砼施工要求
支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
水泥采用普硅水泥，水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验。
细骨料中的含水量要每班检查、测试。
喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。
喷射设备需连续均匀混料并喷射。混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。
空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。喷射机的工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。保证喷头处的压力在0.1～0.15MPa。
喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。
喷射混凝土料要确保密实填充钢支撑内的空隙及钢支撑及围岩之间的空隙。
喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。
漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。
钢筋网喷射混凝土保护层厚度不小于20mm，钢筋网及锚杆紧密联系，固定牢固，禁止喷射时晃动。保护层厚度不足之处垫垫块调整。

喷射混凝土施工示意图

拌和物 0.6m~1.0m

受喷面
喷砼机械 空气流运送

压缩空气
空
气
运送用空气量计 速凝剂＋水＋空气

速凝剂

五、质量控制措施
1、锚杆施工质量控制
1）、锚杆支护质量控制基本要求
锚杆的材质、类型、规格、数量、质量和性能必须符合设计和规范的要求。
锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
砂浆锚杆和注浆锚杆的灌浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆密实饱满。
锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。
锚杆应垂直于开挖轮廓线布设。对沉积岩，锚杆应尽量垂直于岩层面。
钻孔方向应尽量及围岩和岩层主要结构面垂直，锚杆垫板及岩面紧贴。
锚杆支护实测项目：
锚杆支护实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
锚杆数量(根)
不少于设计
按分项工程统计
3
2
锚杆拔力(kN)
28天拔力平均值≧设计值，最小拔力≧0.9设计值
按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验
2
3
孔位(mm)
±50
尺量：检查锚杆数的10%
2
4
钻孔深度(mm)
±50
尺量：检查锚杆数的10%
2
5
孔径(mm)
砂浆锚杆：>杆体直径+15；其他锚杆：符合设计要求
尺量：检查锚杆数的10%
2
6
锚杆垫板
及岩面紧帖
检查锚杆数的10%
1

2）、 锚杆支护具体质量控制措施
砂浆锚杆钢筋必须有出厂合格证，材质证明，并经复试合格后，方可使用。使用前必须进行除锈蚀。其他锚杆材料均要有出厂合格证及复检合格试验报告单。锚杆尽可能采用原毛料长度（最长为12m），以避免因长度不足而焊接钢筋，影响锚杆强度。锚杆安装前应对锚孔进行复检后再安装。
根据设计要求选择Φ22钢筋切断成锚杆设计长度，加工好的砂浆锚杆钢筋应平放在加工棚内，挂牌注明规格及使用部位，并注意防潮、防锈。
在冬季进行锚杆施工，锚杆的加工及焊接均须满足相关要求。冷拉钢筋时的温度不宜-20℃；张拉预应力钢材时的温度不宜低于-15℃。在钢筋工程焊接施工中，当环境温度低于-5℃的条件下进行钢筋对焊或电弧焊前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。风力超过四级时，应采取挡风措施。焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪。
钻锚杆孔前，其钻孔应根据设计图纸和有关规范要求，以及现场围岩的具体情况，定出孔位，作出标记，其孔位偏差不大于100mm。
锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸的要求。一般情况下，锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面（或岩石面）；局部加固锚杆的孔轴方向应及可能滑动面的倾向相反，其及滑动面的交角应大于45°。
锚杆的孔深应按设计图纸及有关文件要求，其误差值不宜大于±50mm。
钻孔排渣结束后，需将孔内冲洗干净。清孔一定要彻底，对部分孔内粉泥用高压风清不干净的，宜用高压水冲洗后再用高压风冲洗孔内的水。向孔内注水后，注意孔内漏水情况。若漏水量小，用风吹干孔内水分；若漏水量较大，则向监理工程师、设计代表汇报，以确保相应的处理措施。
注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆的直径。若采用“先注浆后安装锚杆”的工序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的方法施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm 以上。
安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
集料宜采用中细砂、粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛。
注浆锚杆的水泥砂浆应采用强度等级不低于32.5R 的普通硅酸盐水泥，砂浆强度等级必须满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不应低于20MPa。
砂浆配合比按照设计图纸要求进行配制。一般砂浆配合比：水泥：砂宜为1：1～1：2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。中空注浆锚杆浆液水灰比控制在0.45～0.5，注浆压力控制在0.5～1MPa。
砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物等混入砂浆内。
注浆前，首先检查排气管是否畅通，若排气管堵塞，应先将其疏通再开始注浆。
注浆开始或中途停止超过30 分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。
注浆时，注浆管应插入至距孔底50～100mm。先注浆的永久支护锚杆，应在孔内注满浆后立即插入杆体；后注浆的永久支护锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。若孔口无砂浆溢出，则应及时采取措施进行补注。
杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95％。锚杆安装后，在砂浆凝固前，不得随意敲击、碰撞和拉拔锚杆，三天内不得悬挂重物。
为了保证锁脚锚杆及钢拱架焊接牢固，锚杆应弯曲一定长度后焊接及钢拱架的外表面。
锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
注浆密实度实验：选取及现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用及现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7 天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划及结果都要报送监理工程师审批。
拉拔力试验：按作业分区在每300根（或按设计要求）锚杆中，抽查不少于一组（3 根）进行拉拔力试验。试验要求在锚杆养护28 天后，安装拉拔仪逐步加载张拉至设计值为止，拉力方向应及锚杆轴线一致。
2、钢筋网施工质量控制
1）、钢筋网支护质量控制基本要求
所用材料的质量和规格应符合设计要求。
采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。
钢筋网及锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。
钢筋网支护实测项目：
钢筋网支护实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
网格尺寸(mm)
±10
尺量：每50m2检查2个网眼
3
2
钢筋保护层厚(mm)
≥10
凿孔检查：每20m检查5点
2
3
及受喷岩面的间隙(mm)
≤30
尺量：每20m检查10点
2
4
网的长、宽(mm)
±10
尺量
1
2）、钢筋网支护具体质量控制措施
钢筋必须有出厂合格证，材质证明，并经复试合格后，方可使用。使用前必须进行除锈蚀。
根据设计要求选择Φ6钢筋调直处理后，在加工平台上焊成间距200×200mm长1.5m，宽1-1.5m的钢筋网片，整体运到洞内牢固焊接在锚杆、钢拱架上。
网格采用梅花形电弧焊，焊接要牢固。焊接时要有引弧板，不得在钢筋上引弧，焊接点要清除焊渣，并保持网片干净，无污染。
每片制作好后平放在加工棚内，挂牌注明规格及使用部位，并注意防潮、防锈。
钢筋网片间的连接采用单面电弧焊或绑扎连接。单面电弧焊连接，焊缝长度不小于10倍的钢筋直径；绑扎时，搭接长度不小于45倍钢筋直径。Ⅰ级钢筋绑扎时作180°弯钩。在同一截面上钢筋接头不超过钢筋面积的50%，两接头并错开不少于50倍钢筋直径。
网片应在初喷砼约5cm厚后进行施工，使钢筋在喷砼中间位置为好。如果喷射砼厚度较小，不能两次喷射将钢筋按在中间位置时，则先安装钢筋网，钢筋网距受喷岩面不大于30mm。钢筋保护层厚度应不小于10mm。
在冬季进行钢筋网片加工时，钢筋的加工及焊接均须满足相关要求。冷拉钢筋时的温度不宜-20℃；张拉预应力钢材时的温度不宜低于-15℃。在钢筋工程焊接施工中，当环境温度低于-5℃的条件下进行钢筋对焊或电弧焊前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。风力超过四级时，应采取挡风措施。焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪。当环境温度低于－20℃时，不得进行施焊。并且，要做好钢筋加工场的防风、防雪及保暖措施。
3、钢拱架施工质量控制
1）施工质量要求标准
基本要求：钢支撑型式、制作和架设符合设计和规范要求，钢支撑之间必须用纵向连接筋连接，拱脚必须放在牢固基础上，拱脚高度不足时不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整或用混凝土浇筑，混凝土强度不低于C20。
实测项目：
钢拱架
项次
检查项目
规定值或允许差
检查方法和频率
1
安装间距（mm）
±50
尺量：每榀检查
2
保护层厚度（mm）
≧20
凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点
3
倾斜度（°）
±2
测量仪器检查每榀倾斜度
4
安装偏差（mm）
横向
±50
尺量：每榀检查
竖向
不低于设计标高
5
拼装偏差（mm）
±3
尺量：每榀检查
外观：无污秽、锈蚀和假焊，安装时基底无虚渣及杂物，接头连接牢固。
2）、质量控制措施
钢架施工常见质量通病为：钢拱架加工不标准，主要表现在钢拱架扭曲、钢拱架弧度不标准、连接法兰间隙大、螺孔不一致、焊缝不　牢固等；钢拱架架设不符合要求，主要表现在基础用块　石垫、中线偏差大、纵向连接筋焊接质量差等；钢拱架拱背进行片石回填或存在较大空隙。
消除以上质量通病方法如下：
钢材采购，根据设计图纸，合理采购各种型号　钢材，钢材进场时按批量和型号分批试验，检验内容包　括对标志、厂家、品种、数量。
根据钢拱架的设计图，合理设计钢拱架的节段　数目，节段数目越小，承载能力就越大；反之，节段数目　越大，承载能力就越小。因此，在考虑架设难度的同时，　对钢拱架的节段数目尽量小些。　
制作钢拱架加工平台，根据线型制作加工模具，　除端头节外，其它每节钢拱架法兰均要求能对齐。　
经对钢拱架设计图重新确认无误后，进行实地　放样，先加工一榀完整的钢拱架现场进行拼装。检查其　尺寸、焊接质量、平整度等，符合要求后再批量加工。　
工完后，对成品尺寸、焊接质量进行检查，发现问　题及时解决处理，保证钢拱架合格，然后进行分类堆放。
隧道开挖后，应及时检查开挖断面尺寸，如有欠　挖，应立即予以处理。　
进行中线、高程放样，放样中线要准确，掌子面　要有明显的中线标记，避免钢拱架偏离中线造成严重的　超欠挖现象。　
对拱脚处的虚碴进行处理，拱脚必须放在牢固　的基础上。拱脚标高不足时，不得用块石、碎石砌垫，而　应设置钢板进行调整，或用砼浇筑。
架设时，要及时检查榀及榀之间的间距及每榀钢拱　架及隧道中线的垂直晴况，要符合施工规范和设计要求。
每节钢拱架连接要牢固，螺丝要穿全拧紧。钢　拱架连接完并检查后，焊接纵向连接筋，其用材及环向　间距要符合要求。
每榀钢拱架按要求进行锁脚锚杆的施工。锁脚　锚杆、系统锚杆必须及钢拱架进行焊接，使锚杆架形成一个共同承载体系。
每榀钢拱架架设完后，要进行质量评定，评定合　格后方能进行喷砼作业。
喷砼时，应先喷填钢拱架及围岩的间隙。
钢拱架及钢拱架之间应喷平顺，不能喷成弧形　或凹槽形。
钢拱架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架及喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
4、喷射混凝土质量控制
1）、质量控制方法
砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养28d，进行试验，强度必须满足要求。每10延米至少在拱部和边墙各制作一组试件，材料或配合比变化按要求增加试件。不合格要认真查找原因，凿除重喷。
回弹控制：采用合适的配合比，配比中细骨料采用较细的河砂，粗骨料粒径最大控制在10mm左右，适当增加速凝剂的添加量也可减少回弹。喷射时喷枪及壁面垂直喷射，压密性好，回弹少。
喷砼厚度检测：喷层厚度用凿孔的方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，一个断面检查点处厚度的平均值不小于图纸规定的厚度，最小值不小于设计厚度的一半，但不得小于6cm。厚度不满足必须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，要整治后补喷。
湿喷面事前处理控制：首先清除可能落下的浮石，若有涌水时，先喷一层较大速凝剂量的砂浆，安设枝丫状盲沟引流至排水沟；涌水较大时，在涌水处钻眼，埋设带堵头的钢管把水引出。并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。
喷砼表面控制：喷砼要做到均匀密实，表面平顺整洁，无干斑或流滑现象。对围岩表面凸凹显著的部位填平补齐，为防水板的张挂创造良好的条件。
2）、施工质量要求标准
喷射混凝土外观：无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露现象。
实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许差
检查方法和频率
1
喷射混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录E检查
2
喷层厚度（mm）
平均厚度≧设计厚度，检查点的60％≧设计厚度，最小厚度≧0.5设计厚度，且≧50
凿孔法或雷达检测仪：每10米检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3米检查1点
3
空洞检测
无空洞，无杂物
凿孔法或雷达检测仪：每10米检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3米检查1点
六、施工部署
根据项目总体施工部署安排，下地隧道由项目隧道五队进行施工，隧道初期支护及超前支护工程由支护班组施工。隧道管理项目部安排施工员、测量员进驻现场进行管理，施工技术、质量安全控制由项目相关部门进行管理。
施工人员主要租用下地村民居住宿，不足部分现场搭设彩钢板房补充。现场搭设值班室临时办公。
隧道施工各种混凝土、钢架及钢筋制品均由项目部三集中场地集中生产或加工，采用运输工具运到工点施工。现场搭设临时仓库储存施工材料，搭设水泥库存放散装水泥。施工场地主要利用隧道前方挖方路基顶面布置。
为保证首件工程施工质量，项目部成立专门领导机构进行监督、指导，领导机构由项目经理挂帅，各部室负责人参加。
1、机械设备配备见下表：
项 目
型 号
单位
数 量
备注
台车
自制

3
性能良好
空压机
20M3/min
台
6
性能良好
拌和机
S1500
套
1
性能良好
湿喷机
BT500
台
2
性能良好
砼搅拌运输车
6M3
辆
3
性能良好
交流电焊机
BX-500
台
2
性能良好
全站仪
徕卡
台
1
性能良好
水准仪
DS2
台
1
性能良好
载重汽车
10t
台
1
性能良好
装载机
ZLC50
台
1
性能良好
工字钢弯曲机

台
1
性能良好
台式电钻
Z516-1B
台
3
性能良好
凿岩机
YT28
台
20
性能良好
挖掘机
0.5m3
台
1
性能良好
锚杆拔力仪

台
1
性能良好
水平收敛仪

台
2
性能良好
注浆机
24DYO-B20H-T
台
1
性能良好
钢筋切断机

台
1
性能良好
2、施工人员配备
工种
人数
单位
进场日期
备注
喷射工
4
人
2013.01

机械工
2
人
2013.01

水电工
2
人
2013.01

焊工
4
人
2013.01

钢筋工
4
人
2013.01

普工
6
人
2013.01

起重工
2
人
2013.01

管理人员
4
人
2013.01

3、管理人员
见：下地隧道管理、技术人员配置表：
4、施工计划
根据工程量及施工条件，ZK33+150~ZK33+170段洞身开挖及初期支护施工时间计划15天，自2013年2月25日开始至2013年3月20日结束。至2013年3月31日前完成首件总结，并形成标准化作业指导书下发工班指导施工

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