LLDPE工艺管道施工方案.doc

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天津石化公司聚醚部伴热管线工程

施工方案

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天津津滨石化机械设备有限公司

目 录
1编制依据 1
2工程概况 2
2.1工程简介 2
2.2 施工条件 2
3项目组织机构 3
3.1项目组织机构 3
3.2质量管理体系 3
3.3 HSE保证体系 4
4施工部署 4
4.1项目的质量、进度及安全目标 4
4.2施工临设计划 5
4.3 施工保证 5
4.4质量控制点 1
4.5质量通病及预防措施 3
5施工方案 6
5.1施工流程 7
5.2 施工准备 8
5.3管道组成件检验与管理 8
5.4 焊工管理和焊材管理 12
5.5管道预制 13
5.6管道安装 16
5.7管道焊接 22
5.8焊接工艺 22
5.9 质量要求及焊缝返修 24
5.10无损检测 25
5.11管道压力试验 26
5.12管道系统吹洗 26
6.HSE管理及技术保证措施 27
6.1 HSE管理 27
6.2 HSE危害分析 28
6.3 HSE防范措施 28
6.4 其它安全注意事项 30
6.5 现场文明施工管理 31
7 雨季、冬季施工措施 31
7.1材料设备保护 31
7.2焊接 32
7.3施工用电 32
7.4管道吊装 32
7.5运输 32
8环境保护措施 32
9危险点分析及预防措施 33
10.劳动力组织、施工机具计划、施工技措用料 38

1编制依据
1.1 天津石化公司《工程文件汇编》；
1.2 我公司编制并实施符合GB/T19001-2000idt ISO 9001：2000《质量管理体系要求》标准编写的2007版《质量手册》及程序文件、作业文件。
1.3我公司制定并实施的符合GB/T24001—1996 idt ISO14001：1996《环境管理体系 规范》、GB/T28001—2001《职业安全健康管理体系 规范》、Q/SHS0001.1—2001《安全、环境与健康（HSE）管理规范》、Q/SHS0001.5—2001《施工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范》的《安全、环境与健康管理手册》（即HSE手册）。
1.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1.6《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及施工验收规范》SH3501-2002
1.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
1.8《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
1.9《石油化工工程焊接工艺评定》SH3509-1998
1.10《阀门检验及管理规程》SH3518-2000
1.11《石油化工钢制通用阀门选用、检验和验收》SH/T3064-2003
1.12《石油化工施工安全技术规范》SH3505-1999
1.13《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
1.14《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
1.15《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
1.16《压力管道安全管理与监察规定》劳动部[1996]140号
1.17《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007
1.18《石油化工工程建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-2007
1.19石化津项质5号[2008]；石化津项质3号[2008]；石化津项质7号[2008]；石化津项质44号[2008]；石化津项质258号[2007]。
1.20 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923-88
1.21《石油化工设备及管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-99
1.22《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH3043
1.22我公司目前的资源状况。
1.23施工现场的实际情况。
2工程概况
2.1工程简介
建设单位是天津石化分公司聚醚部。本装置装置规模为年产10万吨聚醚。
本装置界区内包括01单元、08单元、09单元、中间罐区单元及管廊3万米蒸汽伴热管道及阀门的拆除安装。
2.2 施工条件
2.2.1 建设地点：聚醚车间界区内01单元、08单元、09单元、中间罐区单元及管廊。
2.2.2 项目管理特点及总体要求。
本项目为物料伴热管线的施工。
本项目管道制作、安装工作量大，管道种类规格较多。要求所有入场材料色标及时准确；管线安装工期短、施工密集，高处作业和交叉作业较多，同时面临冬季施工；我们将对其进行专项控制与管理。
2.2.3施工图纸资料、标准图集、施工及验收标准规范等已准备，满足施工要求；
2.2.4对施工人员明确了施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护、HSE技术要求。
3项目组织机构
3.1项目组织机构
项目经理：赵志海

项目副经理：杨印臣

现场施工代表：杨印彪

3.2质量管理体系

项目经理：赵志海

项目副经理：杨印臣

质量保证工程师：杨印彪

3.3 HSE保证体系

项目经理：赵志海

项目副经理：杨印臣

质量管理工程师：杨印彪

4施工部署
4.1项目的质量、进度及安全目标
4.1.1工期目标
根据图纸情况，开工日期：2009年10月10日，竣工日期：2009年12月。
4.1.2质量目标
按照业主要求，坚持质量标准，严格质量控制程序，按照国家或有关行业颁发的施工质量验评标准对施工质量进行验评，施工质量全面符合设计与规范要求，工程质量达到优良验收标准，实现一次合格率96％以上目标。
4.1.3 HSE目标
在本项目实施过程中，实现“6个零”的HSE目标:
死亡事故为零
损失工时事故为零
可记录事故为零
环境事故为零
火灾事故为零
车辆事故为零
4.2施工临设计划
施工用电由装置区域内临时施工电源接取，按照施工部署将电缆敷设到施工区域，然后设置二次开关箱来接取电源。管道预制件的堆放要有专用场地，其他临时设施根据需要提前安排。
4.3 施工保证
4.3.1正式开工前，设计图纸全部提交安装，且图纸交底全部结束，施工中设计无大的修改。
4.3.2管道安装前，设备要求就位。
4.3.3管道预制后要标识清楚，成品保护，管道內洁等相关工作完备。才可运往现场指定地点妥善保管。
4.3.4各种吊装机械及施工机具提前配备，保证完好，进行报验，并按安装计划提前运抵进场。
4.3.5各工种劳动力提前落实，并能保证施工高峰时的总人数。
4.3.6施工过程中要确保施工工序、关键部位及检验检测的进度，按日报日检考核进度指标，设立部位进度奖，把经济效益与进度挂钩，以调动劳动积极性。

28
4.4质量控制点
质量控制点一览表
（一）施工准备
1
管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验
A2
文件真实、有效、齐全；材料与合格证相符
必查
2
焊工资质审查
A2
真实性，有效性、是否符合焊接要求
必查
3
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
B
针对性、实用性、可行性

4
阀门试验
B
时间、压力、升速符合规范要求

5
管配件检查
B
齐全、无损坏

6
计量器具检查
C
精度符合要求，在有效期范围内

（二）管道安装（含预制）
1
管道安装水平和垂直度检查
B
水平度、垂直度

2
法兰与管道的垂直度检查
B
垂直度

3
管道的法兰焊口检查
B
焊缝质量

4
管道清洁度检查
B
清洁、无杂物

5
预制合格管道标识及移植检查
B
标识清晰、移植及时

6
阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检查
B
与图纸相符合

7
管道强度、严密性试验
A2
试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试压记录
必查
8
管道吹扫、清洗（脱脂）
A1
吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况
必查
9
管道试压全部完成后检查盲板拆除
A1
做好记录、无遗漏
必查
10
施工过程控制
C
施工过程的技术资料、质量评定资料审查

11
坡口间隙错边量检查
C
根据焊接工艺进行检查

12
管托管架安装位置、高度、偏移量检查
C
检查标高、偏移方向、焊接位置、焊角是否达到要求

（三）管道防腐
1
油漆检验及复验
B
文件真实、有效、齐全；材料与合格证相符

2
金属表面除锈检查
B
除锈等级正确，除锈质量达到要求

3
油漆膜涂刷道数及厚度检查
B
道数及厚度

4
油漆颜色检查
B
颜色

5
隐蔽工程检查
A2
防腐层数、厚度符合要求，记录及时

（1）A1级：对投料试车及生产运行有重大影响的重要质量控制点。
（2）A2级：为重要质量控制点，是确保工程质量的关键。
（3）B级：较为重要的质量控制点，
（4）C级：一般质量控控制点，
4.5质量通病及预防措施
序号
质量通病内容
防治措施
一、管道预制
1
材质证件管理乱，复验不及时
按规定加强进货检试验，核对材质证明书及设计指标是否一致。
2
标识移植不及时
管道加工切割时，应及时将原标记、标识进行移植。
3
焊接防护措施不落实
严格执行防风、防雨、防雪措施，保证操作环境良好。
4
成品保护意识差
重点控制管内清洁、管口封堵。
5
预制阶段检试验和施工记录不及时
加强工序检查，做到资料与工程同步，保管好管段检试验记录、材质证件。
二、管道安装工程
1
管道焊接外观差
及时清理飞溅、药皮等，加强过程检查。
2
支吊架安装滞后
无支吊架不得进行管道安装施工，如因特殊原因使用临时支吊架，管道与临时支吊架不得焊接。
3
焊材管理不规范
严格控制焊材保管、发放、回收，加强施工过程监控，无焊条筒焊工不得施焊。
4
现场安装管道内部不清洁
严禁在管内放置物件，做到管内无异物，检查完的管道应及时封口。
5
现场法兰、管件随意放置，导致法兰密封面破坏
设置专用场地存放法兰、管件，现场应采取防护措施，不锈钢管件、管道与碳钢的必须采取隔离措施；加强管道安装过程保护，防止拆除工装卡具时损伤母材或焊接时在母材上引弧、测试电流强度。
6
焊接环境控制不严
现场焊接时必须采取防风、防雨措施，否则不得施焊，如条件不符合施工作业要求时，应立即停止作业，严禁蛮干。
三、阀门及其试验
1
阀门试验压力表未检定或已超出有效期
试验压前应试验设备进行完好状态确认，未检定或超出有有效期压力表应及时送检。
2
阀门存放不规范、未进行封堵
阀门存放应按型号、类别和检试验状态进行分区存放，并采取封堵防护措施。
四、管道试压、气密试验
1
压力表未检定或超过有效期
按施工方案选用压力表，对检定情况进行确认。
2
焊接后未及时检查，试压前焊缝已作防腐处理
试压前按方案确认仪器、机具是否备条件，焊口已防腐的必须清理，否则不得试压。
3
安全阀、仪表元件等没有拆下来，试压时造成损坏
对应拆除器件应列出清单在试压前逐一核对。
4
液体试压时管内气体没排净，造成压力不稳
试验时按规定排放，试验后防止形成负压，并用空气吹扫，防止积水产生锈蚀或冻害，管口封堵。
5
升压速度过快或压力超高
加强监控，按方案要求保持升压速度和升压值。
6
试压后管内水随意排 放，影响其它施工作业
按规定排水，防止污染现场。
五、管道支架
1
支吊架开孔用气割
控制开孔方法，严禁气割，应采用电钻并保证加工精度。
2
滑动或滚动支架成品保护差有破损
加工完后采取防护措施。
3
大口径阀门等以管道为承重
设置专用支架。
4
砼平台或楼面上的支架根部不实或吊架埋件突出平台表面
砼表面支架根部应与砼基层固定好，应保证平台表面与吊架埋件平齐。
5
在设备上焊接支架
严禁在设备上焊接支架，加强检查，违者重罚。
6
吊架有障碍或未考虑热胀位移作用
采取措施防止障碍物阻碍支吊架位移，热胀位移相反的管道不得用同一支吊架。
六、管道防腐绝热工程
1
漏刷或返锈
能在地面上施工的尽量在地面上施工完，已安装的管道施工过程应采取措施防止漏刷，除锈后应及时刷底漆，防止表面再次污染，注意成品保护。
2
漆层起泡或流坠
保持管道表面干燥，控制漆膜粘度，喷涂时应保证压缩空气清洁干净，必要时采取过滤措施。

5施工方案
5.1施工流程
焊后外观质量检查
管子下料
组对间隙检查
坡口加工
管子管件组对
焊口探伤
管道预热后焊接热
碳钢、管道焊接
管道焊后热处理
管道安装
封闭段预制
固定接缝焊接检验
支吊架安装
伴热管安装
管道试压
管道吹扫
交工

施工准备
人员准备
材料验收
材料核算
单线图绘制审核
技术文件准备
图纸审核
工序交接
现场规划
设备布置
设备维护
材料准备
技术准备
机具准备
现场准备
职工培训
焊工考试
除锈刷漆
技术交底

管支架预制程序
除锈防腐
下料加工
组对
焊接
支架编号标识
检查验收
支架预制计划安排
支架验收记录
支架除锈委托
支架编号移植

分类分区存放

5.2 施工准备
5.2.1技术人员认真熟悉图纸和各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意
图和解决疑问。
5.2.2根据设计提供的施工图纸及时进行管道单线图焊口标注。
5.2.3施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量等，确定预制管段，制定施工计划。
5.2.4对施工队（班）进行详细的技术交底。
5.3管道组成件检验与管理
5.3.1总述
1) 管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得接收；产品在接收和使用前，应对质量证明文件进行审查并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前该批产品不得接收使用。
2) 材料入库后，供应人员应按色标管理规定对材料进行核对；管道组成件应分区存放，且不锈钢、合金钢、普通碳钢管道及组成件不得接触混放；管材下料过程中及时做好移植标识，无明确标识的材料严禁武断使用。
3) 管道组成件在使用前，应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得接收使用。
4) 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用，并做好标识和隔离。
5) 任何材料代用（包括材质变更或更换标准）必须有相关设计部门文件，不允许任意不加区别的以大代小，以厚代薄，以较高的等级的材料代替较低等级的材料。
6) 对于管材、配件和焊材要严格进行报检，在验收未合格的情况下严禁使用。
7) 材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标。
5.3.2管子检验
1) 管子的质量证明文件应包括：产品标准号；钢的牌号；炉罐号批号交货状态重量和件数；品种名称规格及质量等级；产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；制造厂检验印记；若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得接收使用。
2) 管子及管件表面应光滑、清洁、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
5.3.3其它组成件的检验
1) 法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。
2) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
3) 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。
4) 管道支吊架弹簧的几何尺寸应符合下列要求：
⑴弹簧的尺寸偏差应符合图纸或相应标准的要求，弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；
⑵在自由状态时弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过节距的±10%；
⑶弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
5) 管件的尺寸允许偏差符合（SH3401～ 3410－1996）详见下表

管件尺寸允许偏差

管件
管 件 形 式
公称直径
检查项目
25-70
80-100
125-200
250-400
无缝
有缝
弯

头

外径偏差
±1.1
±1..5
±2.
±2. 5
±3..5
外径椭圆
±1.1
±1..5
±2
±2.. 5
±3. 5
壁厚偏差
不大于公称壁厚的12.5%
长度L偏差
±1.5
±2.5
端面垂直偏差Δ
≤1
≤1.5

异
径
管

外径偏差
±1.1
±1.5
±2..0
±2..5
±3.5
外径椭圆
±1.1
±1.5
±2..0
±3.5
±3.5
壁厚偏差
不大于公称壁厚的12.5%
长度L偏差
±1.5
±2.5
端面垂直偏差Δ
≤1.0
≤1.5
同心异径管两端中心线偏心值
(a1-a2)/2≤Dv %,且≤5

三

通

外径偏差
±1.1
±1.5
±2..0
±2..5
±3.5
外径椭圆
±1.1
±1.5
±2..0
±2..5
±3.5
壁厚偏差
不大于壁厚的12.5%
长度L偏差
±1.6
±2.4
端面垂直偏差Δ
≤1
≤1.5
支管中心位置偏差
±0.8
±1.2
支管垂直偏差Δb
Δb≤H%,且≤3
高度偏差
±1.6
±2.4

管

帽

外径偏差
与弯头的规定相同
外径椭圆

壁厚偏差

端面垂直度Δ

高度H偏差
±3.2
5.3.4阀门检验
1) 阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、直径、温度和工作介质。
2) 外观检查
阀门内无积水、不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷，阀门两端有防护盖保护。
3) 阀门试压
阀门按标准试验合格后，合格的阀门在阀盖或阀体上用红色油漆标记“合”字。详见阀门试压方案。
5.3.5 色标管理
1）管道色标规定见下表
类别
材质
标准号
无缝钢管
焊接钢管
备注
碳素钢
20#
GB8163
不要求
不要求

A106 GR.B
ASTM
不要求
不要求
API 5L GR.B
ASTM
不要求
不要求

2）螺栓（螺母）色标规定见下表
序号
材质
色标
1
A193-B7/A194-2H、35CrMoA/35#
不要求
2
A193-B/A194-4
红色
3
A320L7/A194-4
绿色
4
A320-B8 CL2/A194-8
橙色
5
A193-B5/A194-3
银白色
5.4 焊工管理和焊材管理
5.4.1焊工管理
1) 参加本工程施焊的焊工应进行焊工考试，合格焊工按照资格认定的内容施焊并在工作中佩戴焊工卡。
2) 焊接工程开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门审查，质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
3) 施工过程中，焊工焊后及时采用记号笔作好焊口标识。标识方法见下表。

管线号

焊口号

焊工号

外观检验

作业时间

区 号

材 质

5.4.2焊接材料管理
现场及预制场分别设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
1) 焊材库房
a) 库房设去湿机和温湿度记录仪，确保库房温度为5-35℃，湿度不超过60%，焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温湿度情况。
b) 所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放，焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。
2) 焊条的烘干
a) 保管员应在接到班组的焊条（焊丝)使用申请卡后,对焊条进行烘干。烘干焊条应根据焊条的种类分别进行，烘干后焊条及时放入恒温箱中，并挂牌以便区别，放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污砂土等杂物。
b) 保管员应认真做好焊条烘干记录，对一次、二次烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。
c) 焊条烘干规范原则上按制造厂要求进行，不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘干的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘箱降至150℃~200℃转移到恒温箱中。
d) 焊条烘干的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。
3）焊材发放
各施工班组根据焊接任务提前16小时向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘干和发放。焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3Kg，随用随领，剩余退回，领取后的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。重复烘干2次以上的焊条不得用于压力管道的焊接。
5.5管道预制
施工班组应熟悉图纸并按单线图领取相应材料。领取材料时，施工班组应根据材料标识及外形尺寸核对材料的牌号、规格、型式及其数量，以确保材料领用的正确性。
下料前，施工班组应精心设置焊缝位置，以便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
A. 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
B. 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
C. 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：
a) 直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子的外径。
b) 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
5.5.1下料及坡口加工
碳钢管线DN≤80mm的管子采用无齿锯进行切割，用砂轮机加工坡口；切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

1) 坡口角度及坡口形式加工见下图：
60±5°°
2.5±0.5
1±0.5

2) 在对每一焊口进行坡口加工之前，施工人员应实测该管段管口和所接配件管口的实际尺寸，按实际尺寸进行加工坡口。当两者尺寸相差较大时，应加工内坡口，以降低内径的尺寸偏差，减少错边量；

5.5.2焊口组对与定位焊
1) 壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，依据石化管道管内介质划分：SHB、SHC级管线不大于1㎜，SHA级管线不大于0.5㎜；
2) 焊口组对前应用角向磨光机和棒式砂轮机清理坡口及其内外侧各20mm范围内的油、漆、污、锈等污物，直到露出金属光泽为止；
3) 定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝应均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。并将定位焊缝打磨掉；
4) 管子组对时应在距焊口中心200mm处测量平直度(下图5.1-3),当管子直径＜100mm时,允许偏差a=1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差a=2mm，但全长允许偏差不得超过10mm，确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求；

图5.1-3 管子组对平直度测量图
5) 预制管段法兰装配应符合以下要求：
⑴法兰螺栓孔应对称跨中布置；
⑵法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺栓孔对称水平度偏差应符合下表1。
⑶预制管段组对应按下表2的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
表1 自由管段和封闭管段尺寸偏差
项 目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法 兰
DN＜100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN＞300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6

表2 定位焊的尺寸要求
壁厚δ（mm）
＜3
3≤δ＜5
5≤δ＜12
≥12
定位焊长度（mm）
6～9
9～13
12～17
14～20
定位焊高度（mm）
2
2.5
3～5
≤6
点 数
3
3～4
3～5
4～6
6) 预制件的存放，保护与运输
a. 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。
严格区分开。
b. 预制好的管段必须在预制场内完成焊缝检验且合格，保证预制管段的正确性和内部清洁，然后用塑料布将两端封好，严禁不合格的管段进入现场安装。
5.6管道安装
5.6.1一般要求
1) 管道安装应具备的条件
a. 预制件已检验合格，特别是法兰的密封面无碰伤、划伤、电焊损伤等破坏。
b. 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
2) 管道安装顺序：先管廊管道,后装置单元工艺管道；
3) 5.6.2管道安装
1) 安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。对设备基础进行检查验收；
2) 管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁度要求及管径的大小
公称直径DN≤80mm的管道，宜用压缩空气吹净。
3) 管道的安装、焊接应从设备口开始，最后安装中间管段；
4) 管道安装前，应检查法兰密封面及垫片，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行。其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不能用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜；
5) 不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测；
6) 管道焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形； 7) 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正；
8) 管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装；
9) 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除；
10) 螺栓使用时应注意螺栓的材质、规格，特别是合金螺栓应注意其安装位置。螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰贴紧，紧固后的螺栓与螺母应平齐。螺栓的丝扣应涂以二硫化钼油脂加以保护；
11) 管廊上的直管段按管子的到货长度排布焊缝位置，避免焊缝放在支架位置上，直管线吊装时先倾斜450倒干净管内杂物后，再平吊上管廊；
5.6.3管道支吊架安装
1) 管道支架的安装与管道安装同步进行。管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接于管线支架中心的位置；支架制作安装必须按设计规定图集或支架图制作要求；
2) 管道支架安装位置不允许有焊缝，管道预制时应注意错开；
3) 正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；
4) 对于小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直，不碰头不拌脚，美观、牢固可靠，管道不晃动；
5) 弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定和厂家说明书安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除；
6) 对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装 。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆；
7) 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整，其管托不得脱落；固定支吊架要牢固可靠；可调支架的位置要调整合适。热调试必须有设计到现场进行指导，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2（图5.6.2-1）或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

图5.6.2-1 滑动支架安装位置图
5.6.4阀门和法兰部件安装
1) 阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；
2) 安装阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量；
3) 有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等安装时要保证阀门所示流向和介质流向一致；
4) 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；
5) 法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10％，且不大于0.5mm；
6) 承插法兰插入的管道在对口时应留1～1.6mm的间隙；
7) 为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片；
8) 法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入；
9)法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。紧固后的螺栓螺母外漏丝扣2-3扣并及时涂二硫化钼保护。
5.6.5伴热管道的安装
1) 伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定；
2) 伴热导管管束应集中敷设，排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿，不应与无关的管道和设备一起保温；
3) 不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求；
4) 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
5) 伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件；
6) 外伴热管的补偿器应符合设计要求，当设计未规定时，每25m直管宜设置一个“Ω”型补偿器；

4) 管道安装的允许偏差见下表5.6.7-4：

表5.6.7-4 管道安装的允许偏差表
注：L---管子有效长度；DN---管子公称直径

5.7 管道焊接
5.7.1焊接准备
5.7.1.1 施工前，按施工需要配备焊条库，由专人负责进行焊条的存放、烘烤、发放。
5.7.1.2 入库焊条必须具有合格的质量证明书。
5.7.1.3 焊接材料烘干和使用应按照规定进行。
5.7.1.4 烘干后的焊条，保存在100～150°C的恒温箱中，随用随取。焊条在现场使用时，备有性能良好的保温筒。
5.7.2一般环境要求
5.7.2.1 空气相对湿度≤90%。
5.7.2.2 氩弧焊时风速小于2m/s，手工电弧焊时风速小于8m/s。
5.7.2.3 无雨、雪天气。
5.7.2.4 满足不了上述要求时搭设有效防风挡雨棚。
5.7.3 焊材的选用表
序号
母材
焊丝
焊条
1.
A358-TP304 CL1,
A312-TP304
H0Cr21Ni10
A107
2.
A269-TP316
H0Cr17Ni14Mo2

3.
A106 GrB
H08Mn2Si
J427
4.
API 5L GRB
H08Mn2Si
J427
5.
20
H08Mn2Si
J427
6.
A671 Gr CC60 cl22
ER80S-Ni1
E5015-G(J507RH)
7.
A333-6
ER80S-Ni1
E5015-G(J507RH)
8.
A335 GR P11
ER80S-B2
E5515-B2(R307C)
5.8 焊接工艺
5.8.1一般焊接工艺
5.8.1.1 DN≤50mm的对接焊缝采用全氩弧焊，其余焊缝采用氩弧焊打底、手工电
弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧双面焊工艺。
5.8.1.2 承插焊缝至少焊接两遍。
5.8.1.3 多层焊时各层、道之间的接头相互错开。
5.8.1.4 对于管嘴焊缝，必须严格按照下图1形式规定开孔焊接。
5.8.1.5 对于承插口，必须保证1-2mm的间隙，应严格按照下图2所示方法进行对口焊接。
45~60°
2~4mm
1-2mm
图1
图2

5.9 质量要求及焊缝返修
5.9.1 外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡,表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口量大宽度）且不超过3mm。铬钼钢和不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。
5.9.2 内部质量要求
内部质量检查按照设计要求及相应规范执行。
5.9.3 表面缺陷修补
5.9.3.1表面缺陷用角内磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补。
5.9.3.2缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多。
5.11管道压力试验

5.11.1系统试验施工程序如下：

吹 干
条件确认
上 水
升 压
稳压检查
泄压放水
漏点处理
试压包编制

5.11.2 管道系统试压前，按照系统试验工艺包，向项目组报检，共同检查如下内容：
1) 管道按设计文件施工已经全部结束。
2) 试验临时方案已经完善并可以投入使用。
3) 试验系统临时加固方案已经落实。
4) 临时试验盲板已加设完毕并登记在册。
5) 试验计量仪表已校验合格并安装完毕。
6) 检查手段已确定且必需的临时架设已完成。
7) 系统试验过程中，按照试验方案和试验工艺包要求进行系统升压、稳压、检查和泄压，同时将试验介质排放到项目组指定位置或区域。
5.12 管道系统吹洗
管道系统压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗方案。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，