费列罗食品钢结构施工方案.doc

费列罗食品（杭州）有限公司
精炼车间钢结构工程

施 工 组 织 设 计

编制单位：华东工业设备安装股份有限公司
编制日期：2014-8-20

目 录
1、编制说明
2、工程概况
3、施工布置
4、资源配备
5、施工方案
6、 质量管理措施
7、安全生产保证措施
8、环保及文明施工保证措施
9、现场防尘治理措施
10、雨季施工措施
11、工艺评定

一、 编制说明
1、 编制依据
根据发包方提供的图纸与相关资料的要求,按照国家现行的有关建筑技术标准及钢结构工程施工及验收规范。
1
《钢结构设计规范》 （GB50017-2003）
2
《钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）
3
《建筑结构荷载规范》 （GB5009-2001）
4
《建筑抗震合计规范》 （GB50011-2001）
5
《建筑钢结构焊接规程》 （JBJ81-2002）
6
《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》 （JGJ82-91）
7
《建筑结构制图标准》 （GB1T50105-2001）
二、 工程概况
本结构工程轴线面积为144㎡，顶标高为26.5m，分为8层，纵横均为两跨，每跨6米，共需钢材120吨。屋面为120mm厚岩棉夹心彩板。
钢架柱、梁采用Q345B钢材,平台板、各类型钢均为Q235B钢材。平台板、楼梯、栏杆均要求镀锌处理。有关钢材性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）、《碳素结构钢》（GB/T700）的要求。根据不同钢号钢材，匹配相应焊接材料，有关焊接材料均应符合《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）、《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-1999）等的规定。如采用气体保护焊则应符合《气体保护电弧焊用低碳钢低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）的规定。
梁与柱、梁与梁的连接均采用10.9级高强度扭剪型螺栓连接。
2、 各项指标
a.质量目标
一次交验合格率要达到100%。
b.工期目标
自2014年8月30日准备至10月29日安装结束，计划工期60天（详见进度表），力争提前 。
c.安全生产目标
创安全生产标准化施工工地，杜绝一切安全事故。
d.文明施工目标
确保文明施工。力创文明施工标准化工地。
三、施工部署
1．现场管理
组织强有力的管理班子和施工队伍，精心组织施工，对工程项目的质量、工期、安全、文明施工、成本等综合效益进行有效的，有计划的组织协调，以科学的手段，先进的技术，高效的管理，圆满完成本工程的整体任务。
2．材料、设备准备
开工前根据总包的网络计划编制本工程材料总计划，机械设备的进场。
按工程进度需要及时调整人员、材料。
3．施工用电
施工现场一律采用三相五线制和三级配电，即总配电柜－－分线柜－－开关箱。总电源分两路，一路焊接设备，另一路供电动设备。照明单独控制，凡有插座处均设有触电保护系统，除施工现场用电和照明用电架空外，其余回路均为埋地敷设。
四、资源配备
1、劳动力组织，技术人员配置
a）管理人员班子：组织强有力的管理班子，精心组织施工，对工程项目的工期、质量、安全、文明等进行日常监督、检查。计划设立材料、技术、质量、安全、财务、工程等人员
b）工人：组织业务水平高，经验丰富和施工过工程的技术工人进行施工，各种作业人员根据进度及时组织进场。

序号
工种
9月份
10月份
11月份
备注
1
焊工
14
14
2

2
铆工
18
18
4

3
钳工
2
2

4
起重工
2
2

5
喷砂工
6
6

6
油漆工
8
8
2

7
辅助工
10
10
2

合计

60
60
10

其中
制作
50
50
6

安装
10
10
4

2、施工机具（械）配置
根据本工程特点：施工现场将配置以下机具。根据工程进度已进场，确保计划实施。
主要施工机械设备需求计划表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
单位
备注用途
一、吊装、运输机械
1
汽车吊
25T
1
台
吊装
2
载重汽车
10T
1
台
运输
二、测量、检试验设备
1
水准仪
S3
1
台

2
经纬仪
J2
2
台

3
线锤
1㎏
5
件

三、施工机械、器具
1
行车
10T
1
台

2
卷扬机
3T
1
台

3
自动焊机

2
台

4
H型钢调直机

1
台

5
半自动割刀

2
台

6
交流焊机
AX7—550
4
台

7
直流焊机
BX3—300
8
台

8
二氧化碳电焊机

6
台

9
摇臂钻床

2
台

10
型材切割机

1
台

11
角向磨光机
Ф125
4
台

12
手拉葫芦
5t
2
台

13
手拉葫芦
2t
4
台

14
手拉葫芦
1t
4
台

15
初拧板手

4
台

16
终拧板手

4
台

17
对讲机

6
付

18
焊条烘箱

1
台

19
千斤顶
5t-30t
2
台

20
卡扣
10t/2t
各4
个
吊装用
21
氧气设备

3
套

五、施工方案
1、施工测量
本工程的总平面布置图，设计说明，工程的结构图是工程测量应具备的资料。
2、钢结构的制作场地

我公司钢结构的制作在外进行加工制作。验检合格后运往喷丸油漆好后,再运至施工现场进行吊装。
3、钢结构制作程序及要求
本工程钢结构包括柱子系统、吊车梁系统、屋面桁架系统等。钢结构制作工程中，吊车梁和屋面桁架均在钢结构制作场地按着土建安装进度和顺序配套制作 与安装
4、主要工艺流程
矫正
切割
材料验收
检验、检测
放样、号料

焊接
检验
半成品组装
人工组对H型钢

部件安装
制孔、磨擦面处理
焊后清渣及矫正
探伤

标记
喷沙油漆
安装
验收

4.1、材料准备：
（1）钢材
①本工程所使用的钢材须符合设计要求，同时须符合国家标准规范要求。
②钢材检查
a、每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具之产品合格证;
b、核对材质、规格、批号与产品合格证相符，材质应与设计图纸相符;
c、钢材外形尺寸应满足相关标准规定;
d、钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹;
e、钢材机械性能试验及化学分析依国家规定。
f、检查及试验不合格的钢材，禁止入库。
③钢材保管要点
a、钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈;
b、钢材水平堆放，避免发生变形和损伤;
c、使用正确吊具或夹具，避免发生损伤;
d、不同材质分类堆放整齐，并防止污染;
（2）焊接材料
焊接材料检查：
a、核对品名批号，数量与质保书相同;
b、核对化学成份和机械性能是否符合规定值;
c、检查包装不得有破损;
d、首次采用的焊接材料需作焊接工艺评定试验。
焊接材料保管：
a、焊接材料分类放置于模板或料架上，模板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥;
b、焊接材料妥善保管，不得破坏，作好防潮;
c、先进先出，避免时间过久失效;
（3）涂装材料
①涂装材料应与设计说明规定相符;
②涂料检查
a、核对品名、批号、数量与质保管书相同;
b、校对检验项目是否符合规定值。
③涂料保管
a、涂料桶放置在模板上，不得与地面接触;
b、涂料桶放置于阴凉处，避免日照;
c、涂料应先进先出，遵守使用期限。

5、 下料
a将工作图之尺寸，利用设备及工具，以人工或CAD作成1：1实际尺寸的之细节放样;
b有利于以构件加工的难易及组立顺序作更深入的了解，核对工作图的尺寸及作成实物尺寸之型板或CAD完成的切割资料供工人加工;。
c根据设备能力将材料分配给各作业线进行下料、组对、焊接、制孔等作业。
d.所有量器具须经计量检查合格，不合格的量器具不得使用。
6、制孔
ａ.梁、柱上下翼缘板、腹板的高强螺栓孔采取零件号孔或成品号孔，钻模定位摇臂钻制孔。零件制孔时应从翼缘板中心向两侧用划针划线号孔，并根据计算和经验将焊接收缩余量匀在每组孔距中。这样在焊接矫正完后，梁整体收缩值与预留值相抵消。钻孔时用卡具固定模板制孔，不得用电焊点固模板。梁端板号孔以顶紧面和端板中心为基准。
b.钻孔有偏差时，是否堵孔应请示技术负责人，并制定出相应工艺措施后进行。施工人员不得擅自做主，更严禁用钢块填塞孔洞方法堵孔。
7、拼装
a)本工程各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。胎模必须是完整的，不变形的整体结构。
零部件的组装、拼装等焊缝表面波纹应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊缝高度必须满足设计要求，在焊接时应对焊缝应力、焊接变形的控制，焊接顺序选择得当，尽量采用对称焊接措施，消除或减少变形，提高构件焊接质量。
b)本工程H型钢柱、梁的组装采用水平胎模法，胎模应在便于人员操作的最佳位置架设，起拱度为1/500 。胎模由1.下部槽钢组成横梁平台。2.侧向翼板定位靠板。3.翼缘板搁置牛腿。4.纵向腹板定位工字梁。5.翼缘板夹紧工具等组成。H型钢组对（见下图）其工作原理是利用翼板与腹缘板本身重力，使各零件分别放置在其工作位置上，然后用5夹具夹紧一块翼缘板作为定位基准面，从另一个方向增加一个水平推力，亦可用铁栓或千斤顶等工具横向施加水平推力至翼腹板紧密接触，最后，用电焊定位腹板翼缘点牢，H型钢结构既组装完工。
5
腹板
2
3
4
1

c). 组装过程不得强制就位，腹板与翼板间隙不大于0.3mm。焊接时要严格执行焊接工艺，翼缘板和腹板的焊接采用CO2气保焊打底，埋弧自动焊进行焊接。
d). 在单面打底焊接完成的拼接件翻转时，被翻零件背面焊缝在翻身前应采用间断焊的形式加固。间断焊点的间距，间断焊长度见下表，厚度应以填平坡口为宜。间断焊采用焊接材料工艺应与正式焊接一致，避免在焊缝起始、结束和拐角处施焊。
定位焊的长度和间距
材料厚度t（MM）
定位焊长度
焊缝间距（mm）
手工焊、半自动焊
自动焊
〈25
40-0
50-70
300-400
25≤t≤50
50-70
80-100
300-400
＜50
70-100
＜100
≤300

e).拼接好的H型钢翼缘板正、反面的焊缝、腹板靠近上、下翼缘100mm范围内正、反两面的焊缝，在组装Ｈ型钢前应用磨光机磨平。对于因吊装、组对及胎卡具留下的“疤痕”应用与母材相匹配的焊接材料补焊后用磨光机修磨至与母材平齐。
f).H型钢的下翼板上不得焊接卡具，不得在焊接区以外的母材上打火或引弧。组对端板时，要保证端板与腹板的垂直度和端板顶紧面与腹板中心线的垂直度及下端顶紧面至梁上平面的高度尺寸,如图所示.

h).组对H型钢加劲肋时，压紧加劲板与腹板。方法如下所示：组装顺序是先将劲板顶紧上翼缘并点固,再用卡具和千斤顶逐点压紧加劲板与腹板并点固。点焊的焊肉应小于焊接时焊肉的二分之一。

8、焊接
本工程焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体，所用的焊材必须有出厂质量证明书及产品使用说明书。
手工焊条的各项性能指标均应符合国家标准《低合金钢焊条》（GB5118-85）《碳钢焊条》（GB5117-85）的各项规定。
埋弧自动焊和气体保护焊、焊丝的各项性能指标，分别应符合国家标准《熔化焊用钢丝》（GB1497-94）《气体保护焊丝》（GB/T14958-94）《气体保护电弧焊用碳钢和低合金焊丝》（GB/T8110-1995）等各项规定。
埋弧自动焊、焊剂、应符合国家标准《低合金钢钢埋弧焊剂标准》（GB12470-90）的有关规定。
根据（建筑钢结构焊接技术规程）规范见下表。不须加热常用结构钢材最低预热要求。
钢材牌号
接头最厚部件的板厚 t(mm)
t＜25
25≤t＜40
40＜t≤60
60＜t≤80
Q345

60
80
焊接方法
a) 埋弧自动焊
用于板厚大于12mm构件板材拼接。
用于H钢角焊缝。
b) 手工焊及CO2气体保护焊
用于加强板、连接板、型材构件的角平焊缝，H型钢角焊缝的打底。
c)、为了确保焊接质量，当二氧化碳气体保护焊接时风速超过2m/秒，埋弧自动焊焊接时风速超过2m/秒，手工焊焊接时风速超过6m/秒，我们采取防风保护措施，用小钢架和彩钢瓦固定的挡风板挡风。

挡风示意图
d)、H钢在埋弧自动焊机上焊接，多层焊接宜连续施焊。每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。双面角焊缝和对称焊缝宜连续施焊。焊接应采用合理的焊接顺序、焊接工艺参数、焊接方法（见下表）。

H钢的焊接顺序
e)本工程焊接材料的选用如下列表中.选自JGJ 81—2002钢结构焊接技术规程
常用结构钢材手工电弧焊接材料的选配
材质
钢材力学性能
焊条型号
抗拉强度
屈服强度
冲击力
δ≤16mm
δ＞50～
100mm
T/℃
AKV/J
Q345A
370～460
345
205

E4303①
Q345B
20
27
E4303①、E4328
E4315、E4316
Q345C
0
27
Q345D
—20
27

常用结构钢材CO2②气体保护焊实芯焊丝的选配
材质
焊丝型 号示例
熔敷金属性能
抗拉强度
屈服强度
延伸率
冲击力
Q345A
ER49—1②
490
372
20
常温
47
Q345B
Q345C
ER50—6
500
420
22
—29
27
Q345D
—18

常用结构钢埋弧焊焊接材料的选配
材质
焊剂型号-焊丝牌号示例
Q345
A、B、C
HJ431-HO8A
Q345
D
HJ431-H08A
焊接时选用的电流、电压、焊接速度均按焊接工艺确定的参数执行。

半自动CO2焊接规范参照表

水平角焊
焊角长
（mm）
焊丝直径
（mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（ cm/min）
气体流量
（L/min）
6
4～4.5
5～6
7～8
6.5～7
7～8
6.5～7
1.2
1.2
1.2
1.2
1.2
1.2
1.6
220～250
270～300
270～300
260～300
300～330
260～300
300～330
25～27
28～31
28～31
26～32
30～34
6～322
30～34
35～45
60～70
55～60
25～35
30～35
25～35
30～35

20～25

单道自动焊埋弧焊工艺参数
焊角高度（mm）
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
（V）
焊接速度（mm/min）
备注
6
4
600～650
34～36
500～600

8
4
600～650
34～36
400～450

10
4
670～720
33～35
300～350

12
5
750～800
34～36
320～400

14
4
670～720
33～35
230～280

16
5
750～800
34～36
260～320

f ) 本工程H型钢的焊接形式焊条直径与电流匹配参照工艺参数
序号
板厚度(mm)
位置
焊条焊丝
焊接
形式
焊接遍数
电流
电压
焊脚高度
(mm)
备注
1
20/20
翼缘板
φ4
自动焊
3
350/25

2
12/12
腹板
φ4
自动焊
3
350/25

3
20/20
翼缘板与封板
φ4
手工
2
140

4
20/12
翼缘板与腹板
φ4
自动焊
3
350/25
8
K型坡口
5
10/12
肋板封头
φ4
CO2
2
240/29
10

6
20/12
封板与腹板
φ4
手工焊
2
140
10

7
12/8
肋板
φ4
手工焊
1
140
6

9.、校正
H型钢的初次调直用调直机调直。加肋板后采用三角形加热法其三角形位置应确定在钢材需收缩一边，如需矫正直三角形底边应在弯曲突出的一侧，确定三角形加热数量则根据弯曲量大小确定，弯曲量大则三角形数量多，反之则少。三角形加热时加热温度为700℃～800℃。
10、 钢结构表面处理及涂装防腐
1.钢结构表面处理采用喷砂除锈方法,其质量标准应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》（GB8923）中规定的Sa2.5级
2.所有钢结构构件均需按设计要求进行涂装后出厂,最后一道面漆行等安装完毕现场涂装,高强螺栓连接摩擦面及其接头处周边50mm范围内,在工厂进行表面处理
3.钢结构构件的防腐涂料均采用除锈刷防锈底漆及刷醇酸调和漆,涂装为两底两面,底和面涂层厚度均为60um,涂层中,其面漆为工厂一道,安装完毕后涂一道面漆,在运输、吊装过程中被损坏的部位,应按上述要求补漆.
11 构件的堆放
本工程钢构件加工数量多、应分类并挂牌做好标记堆放、及时运往安装现场，以减少不必要的倒运,堆放场地要平整、牢固、干燥，要分类别，分部位，同一型号构件应堆放在一起。
12、运输
加工好并经检验合格后的构件，用龙门吊吊至汽车上，经绑扎稳固后运至现场，再用吊车卸下，按照构件平面布置图将各构件就位，尽量减少起重机重复行走和大幅度高空起落、回转。
13、吊装
本工程柱、梁安装为满足吊装要求我们选用汽车吊吊装，吊装前道路须平整，压实，地面的基础坑要待安装完毕后方可施工。。
吊装总体施工顺序：
柱安装—主梁安装—支撑安装—次梁安装—楼梯安装—平台板安装
a）柱的吊装与校正
1）检查柱轴线作为定位线，每根定位线的总尺寸误差是否超过控制量，纵横定位轴线必须垂直，平行；定位轴线的检查应由业主、监理、土建安装三方联合进行检查,对检验的数据要统一认可后才能进行钢结构的吊装;
2)柱间距检查:
柱间距检查是在定位轴线被认可的前提下进行的,用标准钢卷尺实测柱间距;

3）把柱子的根部用垫木填高，用一台25T吊车边起钩边回转起重臂，直至把柱子吊直，利用起重臂的回转进行校验。钢柱垂直度控制在15mm之内，进行定位，拧紧底脚螺丝吊机方可松钩。
4)柱中心线的检查
检查柱中心线与定位轴线的偏差;
b) 吊车梁的安装
（1）吊车梁吊装：
吊车梁吊装前，应对吊车梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图纸进行检查，开始安装时先用水准仪（精度为±3mm/km）在每跟钢柱弹出±0.00基准线,然后在柱子上标出,根据图纸标高差定制和行车梁的实际高差来加工不同的钢垫板.钢柱的校正应把有柱间支撑的作为标准排架.从而控制其他柱的纵向垂直偏差,和竖向构件吊装时实际误差.然后用两点吊装，各吊点设吊装专用设施。用25T吊车吊起到位。吊车梁吊装好后校正和固定，使之符合设计要求和行车要求。
2）吊车梁的找正:
校正前，在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离，供校正时参考；同时，吊车梁进行分中（吊车梁腹板中心线）。校正时，一跨内的两列同时进行。
标高找正：在钢柱安装时已根据肩梁到柱底板的实际尺寸配设，找正时测出同一跨内每根吊车梁支座处的标高，然后根据最高点与最低点的高差，
通过调整支座处的垫板高度来找正高差。找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相邻处的高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固。校正中特别注意吊车梁有无下挠。
中心偏差校正：根据钢柱上投放的吊车梁中心线到定位轴线的距离，用千斤顶顶移的方法一根一根校正。校正后每根吊车梁相对安装中心线的位移、曲度及相邻两根吊车梁的中心错位，两列吊车梁的跨距偏差必须在规范允许的偏差范围内。
垂直度校正：可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫板，用手拉葫芦或千斤顶调整，直到垂直度偏差在规范允许的范围内，并保证吊车梁与钢柱肩梁（或垫板）结合紧密，校正后立即进行最终固定。

c)柱间支撑安装
柱间支撑安装前，架设经纬仪复核钢柱中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，记录数据，钢柱校正直接影响吊车梁、屋架等安装的准确性。钢柱垂直度校正的方法有敲打锲块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法及缆风绳校正法等，可在安装时根据现场实际情况而定。待达到验收标准后随既安装和固定柱间支撑，使其形式刚性排架。减少竖向构件安装过程中间的计量误差。焊接柱间支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直度变化情况，防止柱子发生永久性的超验收标准的误差出现。再从柱间支撑跨间开始吊装吊车梁，用安装螺栓固定。

QY25型起重机起重参数表
臂长（m）
10．2
17．6
25
工作半径(m)
起升高度（m）
起重量（t）
起升高度（ m）
起重量（t）
起升高度（ m）
起重量（t）
3.2
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
11.0
12.0
14.0
16.0
18.0
20.0
22.0
10.0
9.83
9.55
9.23
8.86
8.45
7.98
25.0
25.0
23.0
21.0
19.0
17.0
15.0

17.75
17.60
17.43
17.25
17.05
16.84
16.35
15.77
15.11
14.34

15.8
14.3
13.1
12.1
11.2
10.4
9.1
8.0
7.1
6.38

25.0
24.87
24.73
24.4
24.03
23.6
23.13
22.59
22.0
20.61
18.9

9.6
8.8
8.2
7.1
6.2
5.5
4.9
4.4
4.0
3.3
2.7
6.79
5.1
12.35
10.2
13.35
12.38
9.59
4.29
5.62
4.93
3.25
2.95
16.75
13.97
9.99
2.25
1.84
1.42
6*19钢丝绳主要数据
直径（mm）
钢丝总断面积（mm2）
参考重量（kg/100 m）
钢丝绳公称抗拉强度（N/mm2）
钢丝绳
钢丝
1400
1550
1700
1850
2000
钢丝绳破断拉力总和∑S（N）≥
6．2
0．4
14．32
13．53
20000
22100
24300
26400
28600
7．7
0．5
22．37
21．14
31300
34600
38000
41300
44700
9．3
0．6
32．22
30．45
45100
49900
54700
59600
64400
11．0
0．7
43．85
41．44
61300
67900
74500
81100
87700
12．5
0．8
57．27
54．12
80100
88700
97300
105500
114500
14．0
0．9
72．49
68．50
101000
112000
123000
134000
144500
15．5
1．0
89．49
84．57
125000
138500
152000
165500
178500
17．0
1．1
108．28
102．3
151500
167500
184000
200000
216500
18．5
1．2
128．87
121．8
180000
199500
219000
238000
257500
20．0
1．3
151．24
142．9
211500
234000
257000
279500
302000
21．5
1．4
175．40
165．8
245500
271500
298000
324000
350500
23．0
1．5
201．35
190．3
281500
312000
342000
372000
402500
24．5
1．6
229．09
216．5
320500
355000
389000
423500
458000
26．0
1．7
258．63
224．4
362000
400500
439500
478000
517000
28．0
1．8
289．95
274．0
405500
449000
492500
536000
579500
31．0
2．0
357．96
338．3
501000
554500
608500
662000
715500

34．0
2．2
433．13
409．3
606000
671000
736000
801000

37．0
2．4
515．46
487．1
721500
798500
876000
953500

40．0
2．6
604．95
571．7
846500
937500
1025000
1115000

43．0
2．8
701．60
663．0
982000
1085000
1190000
1295000

46．0
3．0
805．41
761．1
1125000
1245000
1365000
1490000

E）墙皮结构安装
墙架系统的安装宜在屋盖系统安装结束后进行，也可随屋盖系统一起采用综合安装法，一间一间的进行，墙架C型钢檩条在安装时应注意防止构件过大变形，檩条可采用滑轮组安装。所有檩条均以实际尺寸开好，安装时只需按图纸施工即可，屋面檩条采用主次檩条结构，安装支托时必须测量相相邻钢板螺丝孔间距，并要通线保证檩条安装平整并压一条直线上，檩条吊运时慎防掉落地面产生变动，尤其当吊运整捆且长度很大时要使用吊杆以策安全
14、高强螺栓施工:
a.高强度螺栓的保管、发放:
①螺母、螺栓、垫圈应保管在室内仓库内，存放期内应按原出厂时包装，并应有防潮措施。
②为利于施工中的管理，宜由仓库人员按设计要求将螺栓、螺母、垫圈配成高强度螺栓连接副，配套发给施工班组。施工班组应按实际需要量领用，不应随意多领。
b.高强度螺栓技术要求：高强度螺栓施工前，应按出厂批号复验高强度连接副的紧固轴力，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数必须符合<钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件>(GB3633)规定。
c.钢结构磨擦面处理：抗滑系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质，同一磨擦面处理工艺，同批制作，按有关规程进行磨擦面试验。抗滑移系数必须大于等于设计指定的指标值，否则由制作厂重新进行磨擦面处理，待达到指标后方可投入施工现场安装。
d.磨擦面外观污渍的处理：有少量微锈的，可用电动钢丝刷清除，磨擦面严禁存有浮锈。若沾有油污、油漆等杂质，应用溶剂予以清理去除。
e.高强度螺栓的安装：
①应挑选工作责任心强、熟悉本工种的人员从事本项工作，施工操作前先进行培训，应熟悉高强度螺栓各规格的应用部位，高强度螺栓连接副的技术要求和表面缺陷的检查及处理，熟悉高强度螺栓操作要领和专用工具的使用性能等，确认培训合格方可上岗作业。在已装上临时安装螺栓所余下的螺孔中投满高强度螺栓并拧紧，高强度螺栓方向应是自屋架节点板向钢柱节点板插入。
②若螺栓孔偏差较大，经冲钉反复冲整后仍有部分或个别螺孔偏位，首先应从轴线尺寸、柱梁偏差、构件型号及制作质量等方面查明原因，并经有关方面同意后方可进行扩孔。
③扩孔一般可用电动绞刀，如孔位贴近柱面、梁翼缘，可用锉刀扩孔，扩孔后的迭合贯穿孔径在实际操作中直接以能穿入高强度螺栓为限，扩孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前将周围螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。
④高强度螺栓的施拧：高强度螺栓施拧前应检查垫圈、螺母安装方向，如有装反的予以纠正。
⑤高强度螺栓施工质量检查：
ⅰ.施工前须复验高强度螺栓紧固轴力、钢构件磨擦面处理等符合设计和规范要求。
ⅱ.对每一根不同型号的钢梁节点，不同规格尺寸的高强螺栓均须按图施工，不得混淆乱装；螺栓尾部方向一致，尾部和钢构件板保持密贴；每一层按节点数抽查10％，但不应少于10个节点。
ⅲ.高强螺栓应自由穿入，方向一致，紧固后螺栓外露长度不少于两扣，露长均匀。安装螺栓前应对钢梁高强螺栓连接部位进行磨擦面处理，确保连接处的密贴
15、检查与验收
a. 成品构件应经自检符合设计要求和«钢结构工程施工质量验收规范»的规定,并提交构件质量自检记录表质检部门组织检验,合格后按总包方关于钢构件编号的规定逐一进行编号并在构件上标明，然后签发构件出厂合格证。
b.为很好的控制好吊车梁的长度，划线分割应是在吊车梁加劲肋、连接板焊接矫正后进行。划线是从中心向两侧开始，然后用整尺测量吊车梁总长度，确认无误后划线并做上冲印标记，填写自检记录，经检查人员确认签字后开始切割。
c.焊接吊车梁的允许偏差应符合以下规定：
序号
项目
允许偏差
（mm）

序号
项目
允许偏差
（mm）
1
平板式支座梁跨度L的偏差
±L/2500且≤10.0
6
扭曲
h/250
≤10
2
端部高度H≤2m
H＞2m
±2.0
±3.0
7
腹板中心线偏移e
2.0
3
两端最外侧安装孔距离L1
±3.0
8
侧弯矢高f1
L/2000
≤10
4
L≥24m起拱值
±4.0
9
腹板局部平面度f2
（1m范围内）
4.0
5
翼缘板宽度
±2.0
d. 焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。焊缝金属表面应平缓过度，焊波应均匀，焊缝表面缺陷应符合下表规定：

焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声
波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ

检验等级
B级
B级

探伤比例
100%
20%

外观
缺陷
未 焊 满
不允许
＜0.2+0.02t且＜1mm每100mm焊缝内缺陷总长＜25mm
＜0.2+0.04t且＜2mm每100mm焊缝内缺陷总长＜25mm
咬 边
不允许
＜0.05t且＜0.5mm连续长度＜100mm且焊缝两侧咬边总长
＜10%焊缝全长
＜0.1t且＜1mm
长度不限
裂 纹
不 允 许
电弧檫伤
不允许

个别电弧檫伤允许存在
飞 溅
清 除 干 净
接头不良
不允许
缺口深度＜0.05t且＜0.5mm每1m焊缝不得超过一处
缺口深度＜0.1t且＜1mm每1m焊缝不得超过一处
表面气孔
不 允 许
每50mm长度焊缝内允许直径＜0.4t且＜3mm气孔2个孔距＞6倍孔径

e、制动板
1.制动板制作时，其拼接焊缝可“十字”或“T字”拼接，其拼接最小宽度应大于200mm，拼接长度宜大于300mm，拼接焊缝距加劲肋最小距离应大于200mm。
2.在制作制动板时，调整制动板的分块尺寸，使之与吊车梁眼孔尺寸相一致。制动板眼孔周边的运输构件凸起花纹和焊缝余高应磨平。

六、质量管理措施
质量标准
火焰切割件通用技术条件
JB/T5000.2－1998
焊接件通用技术条件
JB/T5000.3－1998
焊缝质量评定标准
GB/T12469
切削加工件通用技术条件
JB/T5000.9－1998
装配通用技术条件
JB/T5000.10－1998
《钢结构工程施工及验收规范》
GB50205-2001
《钢结构质量验收评定标准》
GB50221-95
《手工电弧焊接接头的基本形式》
GB985-80
《气体保护用碳钢.低合金钢焊丝》
GB/T8110-95
《碳钢焊条》
CB/T5117
《碳素钢结构》
GB700-88
《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》
GB3323
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB11345

1、工程质量保证措施
在工程施工过程中全面推行质量管理和质量控制，进一步建立完善质量监控体系，推行严格的质量监控制度，提高工作质量和施工质量。
2、建立健全工程项目质量体系
建立以项目经理为首，由项目与工程质量管理直接相关的各职能部门人员有
重机地组成工程创优领导小组，对工程质量实施统一管理领导，对保证施工质量的大措施进行决策。
项目设专职质检员一名，各专业班组设兼职质检员1－2名组成项止监督机构。质检人员在现场跟踪检查，发现问题及时督促有关人员纠正，重大问题立即向项目技术负责人报告
项目部定期进行质量大检查，并总结改进措施，促使整体质量不断提高。
坚持项目三级交底制度
——施工组织设计内容、设计意图、重大技术问题以及新工艺等操作要点由项目技术负责人向工长、质检员、施工员交底，并做好记录存档。
——项目工长除将受的项目技术负