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风景廊道施工组织设计

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2020年4月19日
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五、施工组织设计

目 录

第一节 编制说明 2
第二节 质量目标 2
第三节 组织机构及施工管理 3
第四节 主要的施工工艺及方法 7
第五节 保证工程进度措施 64
第六节 施工质量保证措施 83
第七节 安全生产管理 90
第八节 环保工程措施 94
第九节 资源配备情况 95
第十节 回访保修 96
附表一：拟投入本工程的主要施工设备表 98
附表二：拟配备本工程的试验和检测仪器设备表 98
附表三：劳动力计划表 99
附表四：计划开、竣工日期和施工进度网络图 100
附表五：施工总平面图 101
附表六：临时用地表 102

第一节 编制说明
一、编制说明：
风景廊道项目施工组织设计按本工程施工进度计划安排，按施工现场的实际情况排列,开工日期依据业主发出的书面通知(或合同规定期)为准。
二、编制依据：
1、风景廊道项目x标段招标文件及其它相关文件。
2、现行国家园林绿化工程施工验收规范、技术规程及标准。
3、施工现场的实际情况。

第二节 质量目标
本工程经施工完成后，竣工交付业主使用时，质量达到下列目标：
（1）单位工程质量目标：合格
（2）分项、分部单位工程质量达到评定标准，合格率为100%，优良率80%。达到优良工程标准。
以甲方认可的图纸及施工规范为依据,我公司组织专业技术人员要求内容、规模、功能进行重复分析，在施工中将遵照设计师的思路，遵守设计图纸各部位的设计要求。
第三节 组织机构及施工管理
一、公司组织机构图
总经理

财务部
副经理

现场经理
总工程师

采购部
质监部
工程部
设计部
行政办公室
业务部

现场项目部

二、施工准备工作
如果我方中标，接到中标通知书及施工图纸后，我方即由总经理主持认真、仔细地研究图纸的技术要求，施工现场的实际情况，着手进行大量的准备工作。
管理人员技术人员的配备
委派有丰富现场领导和管理经验的项目经理担任本工程项目经理（项目负责人），并配备项目技术负责人，质量管理员、安全管理员、材料管理员、设备管理员等一套强有力的项目管理班子，作为本工程项目管理组织职能机构，全面负责本项目从开工到完工全过程的施工管理、生产指挥调度、质量技术和安全管理。项目经理是我公司委派本工程施工项目上的全权代表，对作业层负有管理职能，以确保本工程的质量与工期达到建设单位的要求。
三、施工现场管理工作
技术先进性与机械设备适用性、工程质量的好坏、进度的保证很大程度上与施工机械的先进性有关。对于本工程的施工，我公司将针对实际情况和各工种、工序的需要，合理地配备先进的机械设备及挑选专业水平较高的技术操作人员，最大限度地体现技术的先进性和机械设备的适用性，充分满中施工工艺的需要，从而来保证工程质量。
1、施工现场平面布置
（1）材料（包括成品和半成品）临时仓库和材料加工机具原则上设在各操作场所，材料进场按施工进度分批进场。为了保持施工现场的安全和文明卫生,现场集中考虑工人住宿和食堂设置。
（2）在各操作面主要位置配备消防灭火设备。
（3）在操作面，设置符合用电标准的标准总电箱。
（4）其它现场布置（如值班人员岗位等等）将根据现场具体情况分区设置。
2、其它准备工作
（1）项目经理及施工员、材料员、质量员等必须会同设计人员对图纸和工程说明作全面、详细地了解，对全工程概况做到心中有数。
（2）工程量的计算，即根据施工图纸，结合预算项目，统计出各项施工项目单位数量表。
（3）制定材料计划表，将工程所需的材料名称、规格和预计数量逐一列表归类后提交材料部，并配合材料选择材料供应商及材料品牌。
（4）制定施工进度计划表，施工进度计划表用于控制施工进度和调度工人及材料，进度表的编排是按照工程期限将各施工项目的工作量，完成项目所需的时间，科学性地编排在时间表内。
（5）开工前进行工地实地勘察，了解施工现场环境、交通运输等情况，核对施工空间与设计图纸有无误差。
（6）材料进工地应做好以下工作：
① 根据材料计划表并结合工程进度计划表内确定材料的品种、数量及进工地时间。
② 材料堆放位置应事先安排，切勿任意堆放以致影响工期和材料管理的严密性。堆放时应注意以下几点：
a． 不得影响施工的进行重复搬迁，损材费工。
b． 分类堆放，便于使用。
c． 易燃、易爆物品，分开地点堆放，以保安全。
③ 工地设临时仓库及仓库管理员，切实做好进场材料的签收工作，并按材料品种、数量进行登记，以备查验。
（7）接通工地临时水电：
① 临时用水的设置应尽量利用原固定管道，水管铺设时尽量按原设计的路线铺设做到既解决用水又减少铺设时间。
② 临时用电的布置一般是以架空线路或电缆拖线板的形式。架空线路的用电装设自动开关或闸刀开关并符合架设临时线路的要求。采用电缆拖线板供电时，电缆用保护层“YHZ”橡胶套电缆，禁止用花线塑料铜芯线作引线，以防漏电造成事故，电缆用电端是一块接线板，板上须有漏电保护开关、闸刀、插座等。
（8）施工部署及技术交底，施工管理人员掌握全部施工资料后，按施工内容进行人员部署，划分各工序的职责范围，明确各工种的责任，并落实到各工种的负责人。同时，召集各工种、工序施工骨干进行技术交底、交待注意事项，对图纸上出现的技术要求高或需特殊处理的部位应作明确指示。遇到施工人员不熟悉或未做过的新工艺、新方法，应提前交待该工艺的技术规范资料作为实施依据并共同研究施工方案，保证工程顺利进行。

第四节 主要的施工工艺及方法
一、施工测量工程
1、工程测量概况
在开工前的施工准备阶段，结合现场实际情况建立施工现场的测量坐标高程控制网，建立半永久性的坐标、高程控制点，并编制坐标、高程控制点的分布详图。
2、测量仪器
为保证建筑物的垂直度控制测量及高精度施工测量的要求，本工程测量仪器拟采用全站仪、经纬仪、水准仪，测量人员之间的通信采用对讲机。
3、测量平面控制
（1）建筑定位的测设
根据建设单位书面给定的工程平面坐标点，建立施工现场内的平面坐标网，确定该工程的平面位置，并对各控制点采取有效措施加以保护，如果业主提供的平面坐标点及高程控制点较远，则要根据施工要求引测至本工程附近，满足本工程的定位及复测需求。将本工程的主要轴线控制点引测至距建筑物轴线10米以外的适当位置，深埋入地下并用混凝土作半永久性保护，以供施工过程的测量和检查使用。施工过程中要根据控制点经常对工程的轴线进行较对，并与原始点进行校核，以减小施工误差，施工测量仪器及工具均应在有效的检定期内，设专人使用保管测量仪器，不得随意更换仪器。
施工测量实行复测制度，项目部测量员施工测定位完毕后，由项目总工程师组织技术和质检部门对测量结果进行复测，施工测量均要做详细记录，开工前的工程定位测量还应有甲方代表及监理工程师复测并签字认可后方可施工。
（2）轴线控制网的测设
建筑物定位基础测设完成后，依据结构平面图上有关柱、洞口详细位置关系确定建筑物须定位的主轴线，然后以建筑物定位点为基准，采用极坐标或直角坐标定位放样的方法定出建筑物主轴线的控制点，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为该建筑的轴线控制网。
（3）高程的控制
根据规划部门提供的高程控制点，将高程点用水准仪引测至施工现场，设置半永久性水准点，所有的小标高测量均应以此点为基础准点进行施工。楼层间的标高测量用钢尺，层间标高偏差值不超过±3㎜，全高标高偏差控制在3H/1000以内，且不超过±15㎜。
（4）标高的传递
标高的传递采用挂钢尺法，在施测的过程中必须施加标准拉力，且应进行温度尺长改正。另一种方法是在底层的一个平面控制点上架设好全站仪，先精确测定仪器横轴的标高，在仪器的正上方设置棱镜或反射片，然后转动全站仪望远镜到垂直状态，测量两点间的距离，经过计算求得棱镜标高，再把棱镜高和传递到结构上。标高向上传递均应单独进行两次，两次测量较差△H不宜大于7mm,取平均值作为最后结果。标高传递上来后设置临时水准点，作为该楼层上标高控制的依据。

二、土方工程
1、施工准备：
（1）清除挖方区域内的所有障碍物，如地上高压、照明通讯线路、电杆、树木、所有建筑物及地下给排水、煤气、供热管道、电缆、基础等。
（2）绘制基坑土方开挖相关简图，确定开挖线路，基底标高，边坡坡度，排水沟，集水井位置及土方堆放点。
（3）完成测量控制网设置，包括控制基线、轴线和水准基准点。
（4）在施工区域内做好临时排水设施，场地向排水沟方向做成不小于0.25%的坡度，使场地不积水。
（5）完成必须的临时设施，包括生产设施、生活设施及机械进出和土方运输道路、临时供水供电线路。
（6）机械设备进场，并进行维护检查、试运转，使之处于良好的工作状态。
2、施工工序
场地平整→测量放线→定位→土方开挖→运输→修（加固）边坡→清理基坑→问题坑处理→验槽→压实→验收。
（1）开挖方式
挖掘机在开挖之前，应先将场地平整、压实以便运土车辆行走。挖掘机自西向东分层开挖，挖掘机在基础底部预留0.3米土层，由人工配合进行修边、清底。
（2）放坡
挖掘机首先粗略开挖，然后技术人员根据施工方案的坡度系数做出坡度线，每隔3米左右做出一条，以此线为准人工进行铲坡。
（3）基坑的检验
经有关人员共同验收合格后签字认可，进行下道工序施工。 3、回填土施工
（1）对填土的要求：填方土料应符合设计要求，填筑前应检查其含水量是否在允许的范围内，填土是否有含硫酸盐含量大于5%，有机质含量大于8%,是否含有淤泥、冻土、膨胀土等不应作为回填土的土。
（2）回填土的施工：室内外回填土，待隐蔽工程验收合格，防水工程完成后进行，填土应分层进行，并尽量采用同累土回填，虚铺土厚度不得大于300mm，应将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，填土采用蛙式打夯机夯实，施工时应做好密实度检验。

三、基础工程
1. 施工程序
地下部分：放线→挖土→修理桩头→清槽、修边坡→验槽、地基处理→素混凝土垫层→弹线→绑钢筋→支模板→浇筑基础混凝土→回填土。
2.基础挖土
（1）采用机械开挖，人工配合基坑清理。根据现场施工条件，基坑开挖考虑采用3台W1-100反铲挖土机，每台挖土机配备3－5辆自卸卡车，开挖放坡按比1:0.5考虑。
（2）根据盘锦地区地质特点，基槽排水采用明沟，地表雨水、施工废水沿基槽四周明沟汇入集水井，集中外排。
（3）准备：了解本工程现场内的相关情况（包括地下设施），注意地下水位的变化情况，检查挖土和运输机械的准备情况，人员配备情况。
（4）开挖：机械挖土时，严禁超挖，且留20～30cm厚，由人工挖除，人工修坡，坡度按1：0.5考虑。人工挖土部分预留成10 cm，待验槽后清至标高，以防验收前雨水浸泡。
（5）土方工程完毕后，立即通知建设、监理单位、设计院等有关部门进行土质验收，合格后立即进行垫层施工。
（6）弃土：土弃置于业主准许弃置的场所或外运，并尽可能考虑后期回填。
（7）机械挖土安全措施
挖土机性能良好，严禁带病操作，在前后行走时必须看清前后方是否有人或障碍物，回转时必须看清360度回转半径内是否有物料、行人等。配合机械挖土的人员必须看清挖点处及回转禁区，严禁在禁区内配合作业。
3. 基坑支护与降水排水工程
钢板桩:
(1)材料要求
钢板桩选用拉森Ⅳ型，截面抵抗矩W=2270cm3；
进场钢板桩需进行外观检验及桩身缺陷矫正；
施打前板桩咬口处宜涂抹黄油以保证施打的顺利和提高防水效果。
(2)打桩作业要求
宜选择对周围影响较小的振动锤施打；
为保证板桩的垂直度及咬口闭合，选用屏风式打入法；
为保证转角处咬口的闭合可经过轴线或板桩块数来调整。
(3)拔桩作业要求
宜选用振动锤进行拔桩；
为防止拔桩后地面沉降及对其它构筑物的影响，应及时回填。
支撑体系:
(1)材料要求:型钢均采用Q235-B级。
(2)构件的连接
①支撑体系的节点均采用平接方式进行焊接。所有节点内角处还应加设水平长度为300mm的连接钢板。
②构件连接处采用接触边满焊，焊缝高度不小于8mm。
③在围檩与支撑连接处的腹板上加焊厚度为10mm的肋板，以增强腹板的稳定性及抗扭刚度。
(3)为使围檩与板桩之间接触紧密，传力均匀，水平支撑杆件设置时应在相应部位对围檩施加预加应力。
(4)为保证水平支撑体系的安装精度及施工便利，基坑开挖至支撑高度后，应在板桩相应部位设置钢牛腿，围檩及支撑构件安装就位及校核高程后方可进行构件节点的连接，钢牛腿的尺寸及型号详见施工图纸。
(5)钢制构件的施工及安装应有严格的质量检验措施，质量检验应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。
钢板桩支护施工:
(1)钢板桩支护施工流程
钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工和回填完成后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。因此，对于钢板桩的施工应考虑打设、挖土、支撑、地下结构施工、回填、支撑拆除及板桩的拔除。
测量放线→打钢板桩→土方开挖至第1层内支撑标高→第1层内支撑安装→土方开挖至第2层内支撑标高→第2层内支撑安装→土方开挖至基坑底设计标高→钢筋砼底板与导墙施工→外壁防水层施工、回填土方→拆除第2层内支撑→钢筋砼池壁施工至上部施工缝处→外壁防水层施工、回填土方→拆除第1层内支撑→上部池壁与顶板施工→外壁防水层施工、回填土方→拉森钢板桩拔除.
(2)钢板桩吊运及堆放
装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。在堆放时要注意：
1)堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
2)钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
3)钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。
(3)钢板桩的打设:施工机械采用履带吊车，配合振动锤及专用发电机施工。
1)打桩围檩支架（导向架）的设置。为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。围檩采用双面布置形式，双面围檩之间的净距应比插入板桩宽度放大8～10mm，如果对钢板桩打设要求较高，可沿高度上布置双层或多层，这样对钢板桩打入时导向效果更佳。下层围檩可设在离地面约500mm处。围檩支架采用H型钢。围檩与围檩桩之间用连接板焊接。
2)钢板桩打设
单桩打入法以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打,桩机行走路线短，速度快。但单块打入易向一边倾斜，误差积累不易纠正，墙面平直度难控制。
①先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；
②在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用经纬仪在两个方向加以控制；
③为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；
④开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。
3)钢板桩的转角和封闭合拢。由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。
轴线修整法经过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。具体作法如下：
①沿长边方向打至离转角桩约沿有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；
②在短边方向也照上述办法进行；
③根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩尺寸，将短边方向的围檩与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定；
④在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；
⑤根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。
基坑土方开挖:
土方开挖应配合两层内支撑的安装分三次进行出土，选用挖掘机于基坑顶作业，较深部位的掘土换用长臂挖机施工；出土没有外运，全部用于场内回填。
第一次掘土，从自然土面(2.6m高程)向下挖1m至第一层内支撑安装位置；
第二次掘土，从第一层内支撑安装位置向下挖2.2m至第二层内支撑安装位置；
第三次掘土，从第二层内支撑安装位置向下挖至坑底，并预留人工清理土层厚度约20cm。最后一次掘土，挖土机械应小心管桩外露部分，不得破坏。
土方开挖完成后，应立即排除积水，平整填实后及时浇筑砼垫层进行固化保护。
内支撑安装：
基坑内侧由上至下共设置2层围檩及内支撑和角撑，围檩采用热轧宽翼缘30H型钢，内支撑与角撑采用Φ273无缝钢管、壁厚10。第一层位置为基坑顶往下1m(高出池壁上部施工缝位置20cm)，第二层距第一层2.2m(高出池壁下部施工缝位置20cm)。
基坑排水降水措施：
根据地勘资料，本场地地下水位较浅，现场局部开挖施工过程中可见有地下水涌出，因此污水处理水池深基坑开挖前与开挖过程中，需采取相应排水降水措施，以确保基坑施工的安全。
在基坑顶部适当位置用砌块砌筑排水沟，用以拦截地表水，并排出场外；基坑底部沿支护桩侧用砌块砌筑临时排水沟，基坑底部各拐角点设置集水井，用以排除基坑内积水。基坑顶与基坑内的排水沟和集水井的布置见基坑钢板桩支护平面布置图中所示。
桩孔处理:
钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，特别应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。
基坑监测：
（1）基坑监测项目
包括支护结构的水平位移、周围地下管线的变形、地下水位、桩内力、支撑轴力、土体分层位移等。
（2）监测点的位置及数量
1)在基坑顶部各转角处应设置沉降、倾斜及水平位移观测点；
2)支护板桩、支撑、围檩的应力及应变观测点应设置在受力较大位置，数量及位置宜结合现场条件确定。
3)地下水位的观测宜在基坑四周设四个观测井。
4)基坑底部回弹及隆起观测视现场情况确定。
（3）监测与测试的控制指标
1)支护桩顶水平位移累计不大于30mm，位移速率不大于3mm/d。
2)桩身、围檩、支撑构件及立柱应力值不大于设计值的80%；
3)周围道路及管线水平位移总量不大于30mm；
4)地下水位应低于设计指标。
（4）监测要求
1)在围护结构施工前精确测定初始值。
2)施工中应加强对测试点及测试设备的保护，防止损坏；
3)应采取有效措施保证测试基准点的可靠性及测试设备的完好，以确保测试数据的准确性。
4)应及时向设计人员提供监测数据及最终测试评价成果，以便进行分析及采取相应的防范措施。
（5）监测周期
从基坑土方开挖至基坑回填土。
在围护施工时，正常情况下，临近监测对象每2天观测1次，当日变化量或累计变化量超警戒值时，监测频率适当加密，每天观测1次。特殊情况如监测数据有异常或突变，变化速率偏大等，适当加密监测频率，直至跟踪监测。
在地下结构施工阶段，各监测项目观测频率为2～3次/周，支撑拆除阶段1次/天。
基坑验收：
（1）基坑验收应采取分步验收法进行。每道工序完成经检查验收合格后方可进行下道工序的施工。
（2）验收应符合《建筑基坑支护技术规程》及相关验收规范的规定。
四、钢筋工程
本工程所用钢筋级别为HPB235、HRB335及HRB400三种，根据各部位所需数量分批进场。
1、进场准备
所有进场钢材须有出厂合格证及材质证明，并按要求作好钢筋标识，对进场钢筋必须按规范抽样进行试验检验，抽样检验合格后方可使用。
2、钢筋的检验与保管：
钢筋进场应具有出厂证明书或复试报告单。钢筋取样，每批代表数量不大于60吨。每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50厘米，然后再截取试样三根，一根作为拉力试验，另一根作冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一组试样不合格，则该批钢筋立即退场，不能用在工程项目上。
钢筋运到施工现场后，必须严格按要求分批同等级、牌号、直径长度分别挂牌堆放，并标注明细。堆放时，钢筋下面要垫木，离地面不得不少于20厘米，以防止钢筋锈蚀和污染。钢筋成品要分部位和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，按号牌排列，牌上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
3、钢筋的制作
（1）钢筋翻样根据施工图纸及现行《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204- ）中钢筋工程部分的要求，并结合该工程实际情况实施。
（2）钢筋加工工序为：钢筋进场→取样、试验→切断配料→分组对焊→弯曲成型→挂牌堆放。
（3）钢筋接头、钢筋的绑扎与安装、钢筋的最小锚固长度均严格按照钢筋砼平法图集要求施工。
（4）钢筋连接：本工程钢筋直径在16毫米以上的均采用焊接连接；水平钢筋采用闪光对焊、气压焊或电弧焊的焊接连接方式，竖向钢筋采用电渣压力焊的焊接连接方式。
（5）钢筋绑扎：钢筋绑扎前应先熟悉施工图，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应立即纠正增补。 绑扎复杂结构部位时，应先研究钢筋的穿插就位顺序，并与有关工种研究支模、绑扎钢筋等遇到的施工难度,以确保施工进度要求，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。钢筋绑扎用铁丝采用18～22号铁丝或铅丝，所需铁丝规格根据钢筋直径而定，并符合有关规定。
(6) 柱、梁钢筋砼保护层的控制
结构工程中钢筋的保护层十分重要，直接影响建筑的耐久性，因此本工程中拟采用塑料卡和砼垫块并用，来控制钢筋保护层。
塑料卡宜控制，用于柱子侧面；砼垫块压性能好，用于板底。
保护卡要严格按规范和要求绑在钢筋上，并捆绑结实。柱子绑在箍筋上；梁垫在箍筋下。
采用定位套箍控制墙筋偏位。该套箍用钢筋焊接而成，在混凝土浇筑前用于固定钢筋的间距及位置等，可周转使用。
4、钢筋构造要求
基础中纵向受力钢筋的保护层厚度不小于50mm，保护层厚度不小于受力钢筋的直径；梁中箍筋和构造钢筋的砼保护层厚度不小于15mm。
工程结构构件底面采用现场预制高标号砂浆垫块，内卧细铅丝，用以固定。
5、其它条件（钢筋绑扎和附加钢筋网）
（1）当钢筋数量和钢筋层数较多，施工时应按图纸保证下层钢筋的相互关系，尽量避免超浇情况。
（2）混凝土构件内部设置的各种钢筋或绑扎铅丝，不得接触模板，绑扎铅丝向混凝土结构内侧。

五、混凝土工程
混凝土均现场搅拌，机械振捣密实；砼拆模后外裹塑料薄膜保水养护。
1、 材料的要求
混凝土工程所用原材料必须符合国家施工规范和企业施工工艺标准要求。结构砼使用普通硅酸盐水泥，添加粉煤灰、高效减水剂等掺合料，配制高性能混凝土施工，在保证强度和塌落度前提下减小水泥用量和水灰比。
2、混凝土的配合比
现场混凝土配合比委托试验室进行检测。
3、混凝土的浇捣
（1）混凝土浇捣前的准备工作
模板、钢筋、预埋件及安装工程预埋、预留管线、留洞等进行验收并做好记录；审核砼配合比及计量器具精确度。
（2） 混凝土的浇捣
a、在浇筑混凝土时，应在底部铺一层5～10cm厚与混凝土标号相同的水泥砂浆，以避免底部产生蜂窝，保证底部接缝质量。振捣上层混凝土时应插入下层中5cm左右，以消除二层之间的接缝。
b、在混凝土振捣时，振捣方式一般有垂直振捣和斜向振捣两种，两者不宜混用，操作时要快插慢拔，上下抽动，插点应均匀排列，逐点移动顺序进行。
c、砼浇筑完12小时后及时浇水养护，为确保砼质量，现场设专人进行本工程的砼养护，防止砼早期脱水和干缩裂缝现象发生。
d、现场砼试块的留设由试验员专人负责，每100m3砼留置一组试块。现浇混凝土还应增加一组同条件养护的试块作为拆除模板的依据，即在常温条件下，标准层砼试块的留置不得少于6组，其中3组为标养，3组为同结构同条件养护。
e、砼构件施工应注意养护，并使构件表面经常保持湿润，以免因于缩而产生裂缝。

六、木栈道、伞亭、木平台、连廊、防腐木铺装等工程
（一）钢管桩施工
1.施工准备工作
(1) 根据设计单位提供的设计图纸进行平面定位，报业主、监理认可。
(2) 在监理见证下，对工程所用材料在外观和质量保证验收合格后进行见证取样送检，检验合格后方可使用。
2.施工工序
（1）施工顺序：机械到位-吊桩-插桩-锤击下沉。
（2）桩的运输于吊放：钢管桩用平板车运至现场，用吊车卸于桩机一侧，按打桩先后顺序及桩的配套要求堆放，并注意方向。吊钢管桩多采用一点绑扎起吊，待吊到桩位进行插桩，将钢管桩对准事先用石灰划出的样桩位置，做到桩位正，桩身直。
（3）打桩方法：为防止桩头在锤击使损坏，打桩前，在桩头顶部放置特制的桩帽。其上直接经受锤击的部位，放置硬木制减震木垫。打桩时，矫正桩架导向杆及桩的垂直度，并保持锤、桩帽与桩在同一纵轴上，然后空打1-2米，再次校正垂直度后正式打桩。当沉至某一深度并经复核沉桩质量良好时，再继续打击，至桩顶高出地面60-80㎝时，停止锤击，进行接桩，再用同样步骤直至达到设计深度为止。若发现开始阶段桩位不正或倾斜，调正或将钢管桩拔出重新插打。
（二）木栈道、栏杆施工
1、施工工艺流程：
准备工作→平整（基层交接检验）→施放控制标线→防腐木栏杆制作横挡→栏杆安装→打磨油漆→成品保护。
2 基层处理要求：
2.1 地面基层应有足够的强度，其强度应符合设计要求，表面质量应符合国家现行标准、规范的有关规定，地面基层经验收合格后方可进行木塑复合板材的施工。
2.2 基层表面应平整、清洁，确保地面无浮土、无明显凸出物和施工废弃物。
2.3 若地面凹凸不平应先将地面找平处理，用仪器检测地面平整度。
3、防腐木栏杆安装
3.1加工好材料尺寸拼接好，用角码固定在相应的位置后调节好，要求平整。
3.2 防腐木地板，常见的配套防腐木龙骨规格为：4000*80*60（长*宽*厚，单位：mm）。
3.3 根据预先设计的要求确定防腐木地板铺装方向后，再确定防腐木龙骨的安装铺设方向（备注：地板和龙骨的铺设方向相互垂直）。
3.4龙骨安装的间距应符合设计要求，在龙骨安装固定时，龙骨的安装间距不宜过大，两根龙骨铺装间距一般要求在600mm～800mm之间，确保在地板铺装时在纵向拼接处有龙骨支撑。与地面连接应用50*50*5角码连接，用膨胀螺丝固定角码，然后龙骨再与角码连接。
4防腐木铺装施工：
4.1 防腐木地板的常见规格为4000*120*50、4000*150*50（长*宽*厚，单位：mm）；相邻两块地板间的缝隙为5mm。
4.2地板安装第一块地板时，向外的一侧用平头不锈钢自攻螺丝Φ4×45呈55度斜钉，另一侧8-10cm自攻螺丝垂直固定。
5、施工作法：
基层处理→样板引路→木龙骨制作安装→防腐木刷木油、安装→清理、养护
操作要点：
（1）基层处理：清除基层表面的油污和垃圾，用水冲洗、晾干。
（2）样板引路：防腐木施工必须执行样板引路，做出样板检查达标后，方能大面积进行施工。
（3）木龙骨制作安装：严格按照设计图纸要求，根据基础面层的平面尺寸进行找中、套方、分格、定位弹线，形成方格网，安装固定龙骨在基础必须打水平，保证安装后整个平台水平面高度一致。
（4）防腐木刷木油、安装：防腐木整体面层宜用木油涂刷，达到防水，防起泡，防起皮和防紫外线的作用。防腐木的安装经过镀锌连接件或不锈钢连接件与木龙骨进行连接，每块板与龙骨接触处需用两颗钉。
（5）清理、养护：安装完后及时对防腐木表面清理、打扫干净，注意对成型产品（工序）的保护。
施工质量措施:
（1）防腐木的品种、质量必须符合设计要求。
（2）木结构基层的处理必须符合设计要求，应充分保持防腐木材与地面之间的空气流通，以有效延长木结构基层的寿命。
（3）制作安装防腐木时，龙骨间距应符合设计要求，防腐木面层之间需按设计要求留缝，缝隙的宽度应均匀一致。
（4）防腐木连接安装时须预先钻孔，以避免防腐木开裂，安装必须牢固。平台板与木龙骨联接，每块板与龙骨接触处需用两颗钉。所有的连接应使用镀锌连接件或不锈钢连接件及五金制品， 以抗腐蚀，绝对不能使用不同金属件，否则很快会生锈。
（5）平台安装完成后，为了保护板面清洁美观，宜用木油涂刷表面，而不能按照常规油漆涂刷。木油能够在木器表面加上一层保护膜，使其能够达到防水，防起泡，防起皮和防紫外线的作用。
成品保护技术措施：铺装好的防腐木栈道，要采取切实可靠的防止污染措施，禁止施工完毕后立即上人。
安全环保技术措施：
（1）加强对作业人员的安全、环保意识教育，严格遵守公司关于《环境/职业健康安全作业指导书》的有关规定。
（2）在运输、堆放、施工过程中应注意避免扬尘、遗撒等现象，在施工现场，防腐木材应通风存放，应尽可能的避免太阳暴晒。
（三）钢结构制作与安装工程
1、钢结构制作：本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。
2、钢柱的加工制作：钢柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接型钢大致相同。
钢柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。钢柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。钢柱涂装严格按标准除锈、刷油，钢柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：
1）首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。
2）先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。
3）腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。
4）结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。
5）隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。
3、焊接钢梁的加工制作
1）下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2）放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差：
项 目 允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm
对角线差 1.0mm
宽度、长度 ±0.5mm
孔距 ±0.5mm
加工样板角度 ±20’
⑤号料的允许偏差：
项 目 允 许 偏 差 、外形尺寸 ±1.0 、孔距 ±0.5
⑥质量检验方法：用钢尺检测。
3）下料：钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
①质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）
项 目 允 许 偏 差 、零件宽度、长度 ±3.0 、边缘缺棱 1．0
型钢端部垂直度 2．0
②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
4）组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
采用设备为Z12型型钢组立机。
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
④质量检验标准：允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差（mm） ；类 型 项 目 允许偏差 ；焊接钢梁 高 度 ±2.0
中心偏移 ±2.0 ；垂直度（△） b/100且不大于2.0
⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。
5）焊接：
①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
②埋弧自动焊焊接规范
焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度
5 3 450－475 28－30 55
6 2 450－475 34－36 40
8 3 550－600 34－36 30
8 4 575－625 34－36 30
10 3 600－650 34－36 23
10 4 650－700 34－36 23
12 3 600－650 34－36 15
12 4 725－775 36－38 20
12 5 775－825 36－38 18
操作人员应严格遵守焊接规范。
③焊接工艺：焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm） 、项 目 允许偏差 、截面高度（h） h＜500 ±2.0
500≤h≤1000 ±3.0
h＞1000 ±4.0
截面宽度（b） ±3.0
腹板中心偏移 2.0
翼缘板垂直度（△） b/100 3.0
弯曲矢高 l/100 5.0
扭曲 h/250 5.0
腹板局部平面度（f） t＜14 3