电站蒸汽吹管临时管道典型设计规范.doc

Q/SEPC 100－2007
电站蒸汽吹管临时管道典型设计规范

1 范围

本标准规定了电站蒸汽吹管用临时管道技术条件、元件选用, 以及管道及设备安装的质量要求.
本标准适用于火力发电厂各种容量、参数机组蒸汽吹管用临时管道. 其他各类余热发电、燃机联合循环发电、生活垃圾焚烧发电及热网蒸汽吹管用临时管道可参照使用.

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款. 凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准, 然而, 鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本. 凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准.
GB-150 钢制压力容器
GB-50316 工业金属管道设计规范
GB-50235 工业金属管道工程施工及验收规范
DL821 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程
DL/T850 电站配管
DL5017压力钢管制造安装及验收规范
DL/T5054火力发电厂汽水管道设计技术规定
电综[1998]179号火电机组启动蒸汽吹管导则 电力工业部 1998-3-10
质技监局锅发[2000]99号关于颁发《压力管道安装单位资格认可实施细则》的通知 国家质量技术监督局 2000-6-8
国质检锅[2002]83号 关于印发《压力管道安装安全质量监督检验规则》的通知 国家质量监督检验检疫总局 2002-3-21
国质检锅[2002]235号 关于印发《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》的通知 国家质量监督检验检疫总局2002-8-14
3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准.
3.1
管道
由各种元件组成的系统.
3.2
元件
指管道系统中的各种管子、弯头、三通、异径管、阀门、法兰、紧固件、垫片、支架.
3.3
管子
指横截面为圆形的无缝钢管和加工后纵向直焊缝的焊接钢管.
3.4
固定支架
可使管道在支承点处不产生任何线位移和角位移, 并可承受管道各方向的各种荷载的支架.
3.5
滑动支架
有滑动支承面的支架, 可约束管道垂直向下方向的位移, 不限制管道热膨胀的水平位移, 承受包括自重在内的垂直方向的荷载.
3.6
限位支架
可限制管道在某点处指定方向的位移的支架.
3.7
阻尼装置
可控制管道瞬时冲击荷载或管系高速振动位移的装置, 不限制管系热胀冷缩.

3.8
冷拉
在安装管道时预先施加于管道的弹性变形, 以产生预期的初始位移和应力, 达到降低初始热态下管端的作用力和力矩.

4 管道元件选用、加工及使用

4.1 管子选用及使用
4.1.1 管子口径选用
临时管道管子内径应不小于上游被吹洗永久管道的内径.
4.1.2管子厚度计算, 应符合GB50316规定.
a)直管计算厚度ts, 按式1计算.
PDo
ts= (1)
2([σ]tEj+PY)
式中 ts—直管计算厚度, mm；
P—计算压力, MPa；
Do—管子外径, mm；
[σ]t—在计算温度下材料的许用应力, MPa（见附录表13）；
Ej—焊接接头系数；
Y —系数, 见表1.

表1 系数Y值
材 料
温 度 (℃)
≤482
510
538
566
593
≥621
铁素体钢
0.4
0.5
0.7
0.7
0.7
0.7
奥氏体钢
0.4
0.4
0.4
0.4
0.5
0.7
注：介于表列的中间温度的Y值可用内插法计算.

b)参照电综[1998]179号有关临时管子计算参数的规定, 管子厚度计算应符合：
1) 主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀的临时管子厚度计算, 压力为10MPa、温度为450℃.
2) 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）的临时管子厚度计算, 压力为5MPa, 温度为450℃.
3) 热段（中压主汽阀）至消声器的临时管子厚度计算, 压力为1.6MPa, 温度为450℃；超临界参数机组采用稳压吹管方式温度为500℃.
4.1.3管子设计厚度, 应符合DL/T5054规定.
直管设计厚度tsd,按式2计算.
tsd=ts+C (2)
tsd—直管设计厚度, mm；
C—厚度附加量之和, mm;C=C1+C2 (3)
C1—厚度减薄附加量, 包括加工、开槽和螺纹深度及材料厚度负偏差, mm；
C2—腐蚀或磨损附加量, mm.
a)主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀临时管子设计厚度见表2.
b) 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）临时管子设计厚度见表3.
c) 热段（中压主汽阀）至消声器临时管子设计厚度见表4.
d) 其他通用临时管子设计厚度见表5.
4.1.4 管子使用
a) 新采购的管子使用前应按本标准6.3进行检验.
b) 重复使用的管子使用前必须检测厚度, 其最小管子厚度不小于管子计算厚度.
c) 锅炉过热器出口蒸汽温度严格控制在冷段永久管道材质的许用温度之内, 严禁超温.
d) 锅炉再热器出口蒸汽温度严格控制在临时管道材质的许用温度之内, 严禁超温.

表2 主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀管段
管子外径、材质、厚度设计

管子计算参数
管子外径
mm
选用材质
设计管子厚度
mm
压力
MPa
温度
℃
10
450
φ273
20
22.0
16Mn
20.5
12CrMo
19.2
15CrMo
16.7
12Cr1MoV
14.8
φ325
20
26.0
16Mn
24.2
12CrMo
22.7
15CrMo
19.7
12Cr1MoV
17.4
φ377
适用于600MW超临界机组
20
30.0
16Mn
27.9
12CrMo
26.1
15CrMo
22.7
12Cr1MoV
20.1
φ426
适用于1000MW超（超）临界机组
20
33.8
16Mn
31.5
12CrMo
29.4
15CrMo
25.5
12Cr1MoV
22.5

表3 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）管段
管子外径、材质、厚度设计
管子计算参数
管子外径
mm
选用材质
设计管子厚度
mm
压力
MPa
温度
℃
5
450
φ377
20
16.0
16Mn
14.9
12CrMo
13.9
15CrMo
12.1
12Cr1MoV
10.7
φ426
20
17.9
16Mn
16.7
12CrMo
15.6
15CrMo
13.5
12Cr1MoV
12.0
φ478
20
20.0
16Mn
18.6
12CrMo
17.4
15CrMo
15.1
12Cr1MoV
13.4
φ529
20
22.0
16Mn
20.5
12CrMo
19.1
15CrMo
16.6
12Cr1MoV
14.7
φ630
20
26.0
16Mn
24.2
12CrMo
22.6
15CrMo
19.6
12Cr1MoV
17.2
φ720
20
29.6
16Mn
27.5
12CrMo
25.7
15CrMo
22.2
12Cr1MoV
19.6
φ820
20
34
16Mn
31.5
12CrMo
28.3
15CrMo
24.5
12Cr1MoV
22.4

表4 热段（中压主汽阀）至消声器管段
管子外径、材质、厚度设计

机组参数
管子计算参数
管子外径
mm
选用材质
设计管子厚度
mm
压力
MPa
温度
℃
超临界参数机组(稳压吹管)
1.6
500
φ630
12CrMo
8.3
15CrMo
7.3
12Cr1MoV
6.6
φ720
12CrMo
9.4
15CrMo
8.2
12Cr1MoV
7.4
φ820
12CrMo
10.5
15CrMo
9.2
12Cr1MoV
8.3
φ1020
12CrMo
12.9
15CrMo
11.2
12Cr1MoV
10.1
φ1120
12CrMo
14.0
15CrMo
12.2
12Cr1MoV
11.0
φ1220
12CrMo
14.7
15CrMo
12.7
12Cr1MoV
11.9
降压吹管
1.6
450
φ426
20
6.5
16Mn
6.1
15CrMo
5.1
φ529
20
7.9
16Mn
7.4
15CrMo
6.1
φ630
20
9.2
16Mn
8.6
15CrMo
7.1
φ820
20
11.7
16Mn
10.9
15CrMo
8.8
φ1020
20
14.2
16Mn
13.2
15CrMo
10.8

表5 通用管段管子口径及厚度设计

选用材料
管子计算参数
管子外径
mm
设计管子厚度
压力
MPa
温度
℃
20
1.6
450
φ133
2.8
φ159
3.1
φ219
3.9
φ273
4.6
φ325
5.2
φ377
5.9
400
φ133
2.4
φ159
2.6
φ219
3.3
φ273
3.8
φ325
4.4
φ377
4.9
350
φ133
2.3
φ159
2.5
φ219
3.1
φ273
3.6
φ325
4.1
φ377
4.6

4.2 焊接钢管
4.2.1 用钢板卷制的纵向直焊缝管子, 适用小于等于2.5MPa设计压力的管道.
4.2.2 钢板划线应满足下列要求：
a) 钢板划线的极限偏差应符合DL5017规定, 划线极限偏差见表6.
表6钢板划线的极限偏差
序 号
项 目
极限偏差
(mm)
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
b) 相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于100mm.
4.2.3 钢板切割应用自动、半自动切割机和数控切割机切割或刨边机刨边.
4.2.4 钢板卷板应满足下列要求：
a) 卷板方向应和钢板的压延方向一致；
b) 卷板时, 不许锤击钢板, 应防止在钢板上出现任何伤痕；
c) 高强度调质钢卷板后, 严禁用火焰校正弧度.
4.2.5 管子对口端面应与管中心线垂直, 其端面倾斜值应不大于2mm.
4.2.6 纵缝焊接后, 用弦长500mm样板检查纵缝处弧度, 其间隙应小于2mm.
4.2.7 焊接与无损检测应符合本标准6.4与6.5规定.
4.3 弯头
4.3.1 选用弯头规定：
a) 设计压力大于1.6MPa的管道, 应选用热成型弯头.
b) 设计压力小于等于1.6MPa的管道, 可选用焊接斜接（俗称虾米弯）弯头.
c) 不应使用折皱弯头.
d) 弯头材质不低于与其接管的直管材质.
4.3.2 热成型弯头质量应符合DL/T850规定.
a) 截面不圆度热成型弯头在任一横截面上最大外径与最小外径之差不应超过名义外径的8%.
b) 热成型弯头任何一点的实测最小壁厚, 不得小于弯头相应点的计算壁厚, 且外侧背弧壁厚不得小于相连接直管允许的最小壁厚. 一般热成型弯头弯前壁厚的选用要比相连接管子壁厚大10%~15%. 其连接端坡口机械加工内径C值如图1所示：

t—弯头壁厚；δ—机械加工后的壁厚, 必须大于管子壁厚
图1坡口机械加工内径C值
c) 利用磁粉或渗透探伤, 热成型弯头上不得出现以下缺陷：
1)任何裂纹和白点；
2)任何横向缺陷显示；
3)任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
4)单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示.
d) 合金钢材质进行100%光谱检测.
e) 有关热成型弯头尺寸系列见表7. 、
4.3.3 焊接斜接弯头质量应符合GB50235规定.
a) 斜接弯头壁厚不小于其接管直管壁厚. DN400以上的斜接弯头可适当增加中节数量, 但每节内侧的最小宽度不得小于50mm, 斜接弯头上的各个断面周长偏差最大数值为：DN>1000mm时, 不应超过±6mm；DN≤1000时, 不应超过±4mm.
b) 弯头的角度偏差不得大于0.5°.
c) 合金钢材质100%进行光谱检测.
d) 焊接与无损检测要求见本标准6.4和6.5.
4.3.4 弯头制造规定：
a) 热成型弯头制造单位必须具备相应压力管道元件制造资质.
b) 斜接弯头加工单位必须按照质技监局锅发[2000]99号要求, 具备相应压力管道安装资质.
表7 有关热成型弯头尺寸系列

单位：ｍｍ
公称尺寸
DN
管子外径
直管段
a
30°(长半径)
45°(长半径)
60°(长半径)
90°
A系列
B系列
c
e
h
c
e=h
c
e
h
A(长半径)
A(短半径)
50
60.3
57
20
20
18
10
31
22
44
22
38
76
51
65
76.1(73)
76
25
23
13
40
28
55
27
47
95
64
80
88.9
89
31
26
15
47
33
66
33
57
114
76
90
101.6
-
36
31
18
55
38
77
38
67
133
89
100
114.3
108
40
41
35
20
63
44
88
44
76
152
102
125
139.7
133
51
44
25
79
55
110
55
95
190
127
150
168.3
159
61
53
31
95
67
132
66
115
229
152
175
193.7
194
72
63
36
112
79
156
78
135
270
-
200
219.1
219
50
82
71
1
126
89
176
88
153
305
203
225
244.5
245
91
79
46
141
100
196
98
170
340
-
250
273.0
273
102
88
51
158
112
220
110
191
381
254
275
298.5
299
112
97
56
174
122
242
121
210
419
-
300
323.9
325
122
106
61
189
134
264
132
229
457
305
350
355.6
377
143
124
71
221
156
308
154
267
533
356
400
406.4
426
163
142
82
253
179
352
176
305
610
406
450
457.0
478
184
159
92
284
201
396
198
343
686
457
500
508.0
529
60
204
177
102
316
223
440
220
381
762
508
550
559
-
225
194
112
347
245
484
242
419
838
559
600
610
630
245
212
122
379
567
528
364
457
914
610
650
660
-
265
230
133
410
289
572
286
495
990
660
700
711
720
286
248
143
442
313
616
308
534
1067
711
750
762
-
80
306
265
153
473
334
660
330
572
1143
762
800
813
820
327
283
163
505
357
704
352
610
1219
813
850
864
-
347
301
174
537
180
748
374
648
1296
864
900
914
920
368
318
184
568
401
792
396
686
1372
914
950
965
-
388
336
194
600
424
836
418
724
1448
965
1000
1016
1020
408
354
204
631
446
880
440
762
1524
1016

4.4 三通
4.4.1 异径焊接三通应采用Y型焊制三通. 三通α宜45°~60°, 并与汽流方向一致. 同径T型焊接三通适用于消声器进口管段. 见图2.

Y型焊制三通 T型焊制三通
图2 焊接三通
4.4.2 焊接支管的补强计算应符合下列规定：
a) 支管轴线与主管轴线斜交的结构型式（图3）, 图中支管轴线与主管轴线的夹角α1用于45°~90°. 主管为焊接管时, 焊缝应位于主管的斜下方.

图3支管连接的补强
b) 主管开孔的补强计算.
1) 主管开孔需补强的面积A, 应按式4确定：
A=Ttd1(2-sinα1) (4)
d1= d / sinα1 (5)
d = do-2ttn+2(C1t+C2) (6)
2) 开孔补强有效范围的计算
2 d1 　　　　　　　
B=　　　　　　　　　　　　　　 (7)
d1+2(Ttn+ ttn)-2(C1m+C1t+2C2)
取以上两者中之大者
2.5(Ttn-C1m-C2)
h1 = (8)
2.5( ttn- C1t- C2)+tr
取以上两者中之小者
式中 Tt—主管计算厚度, mm；
A—主管开孔削弱所需的补强面积, mm2;
α1 —支管轴线与主管轴线的夹角, °；
do—支管名义外径, mm；
d1—扣除厚度附加量后主管上斜开孔的长径, mm；
d —扣除厚度附加量后支管内径, mm；
C1t—支管厚度减薄（负偏差）的附加量, mm；
C1m —主管厚度减薄（负偏差）的附加量, mm；
C2 —腐蚀或磨蚀附加量, mm；
tr —补强板名义厚度, mm；
B —补强区有效宽度, mm；
Ttn —主管名义厚度, mm；
ttn —支管名义厚度, mm；
h1 —主管外侧法向补强的有效高度, mm.
3) 各补强面积按下列公式计算, 如有加筋板时, 不应计入补强面积内.
A1=(B-d1)(Ttn-Tt-C1m-C2) (9)
A2=2h1(ttn-tt-C1t-C2) /sinα1 (10)
A3应按实际角焊缝截面计算面积.
A4=(Dr-do/sinα1)(tr-C1r)fr (11)
fr=[σ]tRP/[σ]tM (12)
当[σ]tRP≥[σ]tM时, fr=1.
4) 补强面积计算结果应符合下列规定：
A1+A2+A3+A4≥A (13)

式中 A1—补强范围内主管承受内、外压所需计算厚度和厚度附加量两者之外的多余金属面积, mm2；
A2—补强范围内支管承受内、外压所需计算厚度和厚度附加量两者之外的多余金属面积, mm2；
A3—补强范围内的角焊缝面积, mm2；
A4—补强范围内另加补强件的面积, mm2；
tt —支管计算厚度, mm；
C1r —补强板厚度减薄（负偏差）的附加量, mm；
Dr—补强板的外径, mm；
fr —补强板材料与主管材料的许用应力比；
[σ]tRP—在设计温度下补强板材料的许用应力, MPa；
[σ]tM —在设计温度下主管材料的许用应力, MPa.
4.5 异径管
4.5.1 用钢板卷制的纵向直焊缝异径管, 适用于设计压力小于等于1.6MPa管道.
4.5.2 焊接异径管技术要求：
a) 同心异径管, 斜边与轴线的夹角β不宜大于15°.
b) 异径管材质应不低于相连接直管材质.
c) 异径管大端的壁厚应不小于相连接直管壁厚. 小端的内径应与相连直管内径相同.
d) 焊接要求见本标准6.4.
4.5.3 设计压力大于1.6MPa的管道, 应选用热成型异径管.
4.5.4 热成型异径管技术要求：
a) 异径管锥角不宜大于30°, 其外侧过渡曲率半径不小于大端接管外径的1/10.
b) 异径管有效厚度无论何处均不应小于大端接管的最小壁厚.
c) 沿异径管中心线的整个长度上外壁圆度不应大于6%, 而两端面的圆度偏差, 用内径弧长为（1/6~1/4）周长的找圆样板检查, 不应出现大于1mm的间隙.
d) 同心异径管两端轴线应重合, 其偏心度（a1-a2）/2不得大于异径管大端接管外径的1%, 且不大于5mm. 见图4.
e) 有关热成型异经管尺寸系列, 见表8.

图4 热成型异径管
表8 有关热成型异径管尺寸系列

单位：mm
公称尺寸
端部接管外径
长 度
L
备 注
A系列
B系列
D1
D2
D1
D2
150×100
168.3
114.3
159
108
140

150×125
168.3
139.7
159
133
140

200×100
219.1
114.3
219
108
152

200×125
219.1
139.7
219
133
152

200×150
219.1
168.3
219
159
152

250×100
273
114.3
273
108
178

250×125
273
139.7
273
133
178

250×150
273
168.3
273
159
178

250×200
273
219.1
273
219
178

300×125
323.9
139.7
325
133
203

300×150
323.9
168.3
325
159
203

300×200
323.9
219.1
325
219
203

300×250
323.9
273
325
273
203

350×150
355.6
168.3
377
159
330

350×200
355.6
219.1
377
219
330

350×250
355.6
273
377
273
330

350×300
355.6
323.9
377
325
330

400×200
406.4
219.1
426
219
356

400×250
406.4
273
426
273
356

400×300
406.4
323.9
426
325
356

400×350
406.4
355.6
426
377
356

500×400
508
406.4
530
426
508

4.6 临时吹洗阀门
4.6.1 临时吹洗阀门的公称直径应等于或大于上游被吹洗主蒸汽管道的内径. 选用参数：压力不小于16MPa, 温度不小于450℃.
4.6.2 临时吹洗阀门应选用电动闸阀.
4.6.3 作控制用的临时吹洗阀门的启闭时间应小于60秒.
4.6.4 临时吹洗阀门的操作器应接至主控制室, 进行远方操作.
4.6.5 临时吹洗阀门应加设旁路阀. 选用参数：压力不小于10MPa, 温度不小于450℃, 公称直径不小于50mm. 可选用手操.
4.6.6 阀门制造单位必须持有国家质检总局颁发的压力管道元件制造相应资质.
4.7 支架
4.7.1 蒸汽吹管临时管道应采用落地或与柱梁连接的支架, 不宜采用悬空吊架.
4.7.2支架应为塔式框形, 用型钢制作. 导向和滑动支架与管子外壁应留有膨胀和位移间隙2mm ~3mm. 固定支架与管子外壁用铁件连接焊牢. 图5为600MW超临界机组使用的典型支架图, 型钢规格一般选用18#~20#.

图5典型支架图

4.7.3 支架最大间距计算
水平管道支架最大间距应同时满足强度和刚度条件.
a) 强度条件按下式计算：
1
Lmax=2.24 W·φ·[σ]tj (14)
q
b) 刚度条件按下式计算：
100
Lmax=0.19 3 Et·I·io (15)
q
式中 W—管道断面抗弯矩, cm3；
q —管道单位长度的计算荷载, N/m；
φ—管道环向焊缝系数, 碳素钢和低合金钢p=0.9, 高铬钢p=0.7；
[σ]tj —钢管在设计温度t下的基本许用应力, MPa；
Et—钢材在设计温度t下的弹性模量, kPa；
I —管道断面惯性矩, cm4；
io—管道疏水坡度, io≥0.002.
4.7.4 支架最大间距推荐值, 见表9.

表9支架最大间距推荐值
设计
参数
管子
外径
mm
选用材料
20
16Mn
12CrMo
15CrMo
12Cr1MoV
壁厚
mm
最大间距
m
壁厚
mm
最大间距
m
壁厚
mm
最大间距
m
壁厚
mm
最大间距
m
壁厚
mm
最大间距
m
500℃
1.6MPa
φ630

9
12
8
13
7
13
φ720

10
13
9
14
8
14
φ820

11
14
10
15
9
16
φ1020

13
16
12
18
11
18
φ1120

15
17
13
19
12
19
450℃
1.6MPa
φ426
7
9
7
9

6
10

φ529
8
10
8
10

7
12

φ630
10
11
9
12

8
13

φ820
12
13
11
14

9
15

φ1020
15
15
14
16

11
18

450℃
10 MPa
φ273
23
7
21
8
20
8
17
9
15
9
φ325
27
8
25
9
23
9
20
10
18
10
φ377
31
9
28
9
27
10
23
11
21
11
φ426
34
10
32
10
30
10
26
11
23
12
4.7.5 支架安装
a) 固定及限位支架必须与建筑物构件连接.
b) 装于主厂房平台上的滑动支架底部, 用M20膨胀螺栓与混凝土楼板连接.
c) 装于主厂房外土质地坪上的滑动支架可选择挖土浇混凝土支墩, 设预埋件与支架底部连接. 也可敷设厚度不小于20mm, 且不小于4倍支架底部面积的钢板与支架底部连接.
(d) 支架安装应牢固, 支架上部必须用斜撑与附近建筑物构件连接.

5.管道设计
5.1 600MW超临界机组蒸汽吹管临时管道典型布置设计, 见图6.

5.2 相邻机组供汽管道设计
5.2.1 采用相邻机组供汽的方案, 其管道距离较长. 本标准以常用的管径DN300、材料20、压力5MPa、温度400℃设计. 管子计算壁厚为12mm.
5.2.2 管道设计, 见图7.

图7 相邻机组供汽管道设计图

a) 支架, 见表10.
表10 支架表
编号
名称
数量
管子
外径
(mm)
荷重(kg)
标高(m)
管部
型式
连接件
根部型式
推力(kg)
备注
工作
结构
管中心
生根面
型式
l(A/B)
L
Fx
Fy
1
固定支架
3
325
1690
2535
0.76
地面
Z2.
325R

4633

2
滑动支架
6
325
1690
2535
0.76
地面
Z3.
325R

3
导向支架
4
325
1760
2640
0.76
地面
Z4.
325R

b) 支架用型钢制造, 与地面牢固连接. 滑动、导向支架最大间距14m, 固定支架最大间距50m.
5.2.3 疏水装置
各疏水装置间距离不大于50m.
至疏水点管道应有0.2%坡度.
各处疏水应装两只串联阀门, 见图8.

图8疏水装置示意图

5.3 600MW超临界机组蒸汽吹管系统设计, 见图9.

6 管道安装

6.1 安装资质及报请监督检验
6.1.1 管道安装单位必须按照质技监局锅发[2000]99号要求, 具备相应压力管道安装资质.
6.1.2 在管道安装前按照国质检[2002]83号规定, 向所在地特种设备安全监督管理部门办理“告知”、“报监” .
6.1.3在安装过程中按规定进行监督检验.
6.2 一般规定
6.2.1 新采购的管道元件（无缝管子、热成型弯头、热成型异径管、阀门等）, 制造单位必须持有相应的资质.
6.2.2 现场管道布置, 应符合下列规定：
a) 根据厂房、设备布置的具体情况, 管道走向应尽量短捷, 布置应尽量离地面近.
b) 影响人员通行处的管道上部需搭设走道.
c) 管道布置不应影响应急车辆（消防、救护）的通行.
d) 通向厂房外侧排汽管（水平段）的安装应有0.2%向消声器倾斜的坡度.
6.2.3 管道使用前应经安装单位三级质检员及建设单位、监理单位专职人员的安装质量的验评.
6.3 原材料检验
6.3.1 一般要求
a) 材料应符合本设计规定的要求.
b) 所用的管子、弯头、阀门等应有完整的质量保证书.
6.3.2 原材料复验
a) 检查管子的钢号和材料编号印记, 应与其材质保证书相符.
b) 对管子应按相关标准和订货合同进行内（外）径、圆度、壁厚和长度逐根进行尺寸检测, 并做出检测记录.
c) 管子表面应作目视检查, 应无重皮、裂纹、深的划痕和凹坑等局部缺陷. 必要时进行无损检测.
d) 合金钢管配管前必须进行光谱分析和硬度检验, 以确认其材质. 进口钢管应有商检合格文件和制造厂的质量保证书.
e) 热成型弯头内外表面应光滑, 不得有划伤、裂纹、划痕、重皮、粘砂、飞溅等缺陷.
f) 热成型弯头应进行不圆度、壁厚测量, 并进行磁粉或渗透探伤.
6.4 焊接
6.4.1 临时管道的焊接, 接头型式宜采用对接接头, 全焊透焊缝. 坡口形式为V形, 坡口面角度为30°~35°.
6.4.2 焊接接头的焊接宜采用氩弧焊打底, 焊条电弧焊填充和盖面的焊接方法. 靶板装置前的焊接接头的焊接必须采用氩弧焊打底.
6.4.3钢材焊前预热温度, 见表11.

表11 钢材焊前预热温度表
钢 号
管 材
壁 厚
mm