四连杆八杆式门座施工工艺模板.doc

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12

S4588K12型
45T门座起重机

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渤船重工渤海造船有限公司
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S4588K12型45吨门座起重机金属结构工艺规程

材 料 确 认

钢板预处理

下 料

探 伤
矫 正
拼 板

划 线

装 配

焊 接

验 收

注: 每道工序进行前必须向检查部门进行交检, 合格后进行下一道工序。

S4588K12型45T门座起重机是中国船舶工业总公司第九设计研究院设计, 我公司为青岛北海船厂制造的45T门座起重机。
S4588K12型45T门座起重机的主要金属结构分为臂架系统( 臂架、 象鼻梁、 大拉杆) 、 对重拉杆、 对重平衡梁、 上转柱、 下转柱、 门架和转盘等。金属结构制造应执行GB3811-83起重机设计规范和CB/J8504-95修造船厂门座起重机技术规定和图纸中所要求的技术条件执行。
一． 金属结构的制造总则
45t门座式起重机金属结构分为臂架、 象鼻梁、 大拉杆、 转柱和转盘。臂架、 象鼻梁、 大拉杆为桁架结构: 大拉杆为腹板开孔的箱形结构, 门架为八根撑杆与桁架式门座的组合结构, 门架内设有电梯, 主要钢结构的材料为Q345钢板。
钢结构件所用材料必须和图纸标准一致, 应严格检验, 其性能和化学成份, 必须符合其材料标准。
钢结构所用的钢板, 型材必须进行抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、 铁锈及其它杂质清除干净的预处理, 进行防锈处理刷底漆。
下料时, 应根据工艺要求考虑加长焊缝收缩余量, 所有钢板焊缝采用自动焊, 优质碳素钢和低合金刚, 焊丝采用H08MnA( 板厚＞30mm) , 为满足焊后质量要求, 钢板厚度≤10mm的自动焊不开坡口; 厚度≥10mm以上全部单面开坡口, 反面汽刨刨槽清根再进行焊接。所有对接焊缝作100%焊缝长度范围的超声波探伤, 其质量应符合GB11345-89B级检验之工作标准。下料尺寸必须正确, 下料线偏差不得超过1.5mm,组装的板料必须经过矫正。焊前清除焊缝周边300mm范围内的铁锈及毛刺赃物等。结构制作应严格执行门座式CB/T8504—95中4.2.4金属结构件制造公差和要求。符合起重机设计规范, 确保制作质量。
1、 结构制作要求
1.1、 所有板材落料全部用自动焊切割机落料, 下料后均需整形平直, 在平台上进行拼装
焊接成形, 上胎制作, 钢板拼装焊接打出拼装件的地样线, 拼装点焊检查是否符合要求, 合格后, 焊接按要求进行施焊。翻身批好, 清根后打磨干净再焊接。
1.2、 检查焊后组装件是否符合要求, 焊后焊缝进行超声波或X射线拍片, 检查所有焊缝
的焊接质量, 对于转盘、 转柱的板梁拼接处, 大拉杆、 象鼻梁、 臂架、 对重拉杆钢板的拼接处、 门架的八杆、 门架上支撑环、 门座钢板对接处, 其对接质量焊缝严禁采用单面焊双面成型的焊接型式。
2、 金属结构件制造公差和要求
行走机构焊接结构件, 大梁、 门腿接头、 车架、 小车架制造允许偏差应符合下列要求:
2.1、 构件的直线度
a、 垂直方向f≤L/1000

b、 水平方向f1≤L/
B
Δ

2.2、 箱形梁构件翼缘板的水平倾斜度
△≤B/200

B
Δ

工字梁构件翼缘板的水平倾斜度
△≤B/200

2.3、 箱形梁腹板的垂直度△≤H/200

H

Δ

工字梁构件翼缘板的水平倾斜度
H
△ ≤H/200

Δ

2.4、 大横梁制作后, 直线度f≤7mm, f1≤3.5mm
a) 翼缘板水平倾斜度△≤4mm, 腹板的垂直度△≤7mm
b) 小车架制作后, 直线度f≤1mm, f1≤0.5mm
翼缘板水平倾斜度△≤3mm, 腹板的垂直度△≤2.5mm
c) 车架制作后, 直线度f≤2.5mm, f1≤1mm
翼缘板水平倾斜度△≤3.5mm, 腹板的垂直度△≤3mm
3、 大横梁、 小车架, 车架全部上胎组装, 以面板为基准面, 进行划线装配, 并加放焊接收缩量。焊接梁的面板、 腹板对接焊缝不能在同一截面内, 其对接焊缝, 间距不得小于200mm。
为保证焊接质量, 所用钢板开V型坡口焊接, 反面进行汽刨清根后焊接, 坡口夹角
为60°±5°, 单面坡口40°±5°, 具体参考焊接工艺要求。
全部组装合格后, 需要进行焊前、 焊后的整体检验, 测量其结构件的长度、 宽度、
高度尺寸, 平面度和垂直偏斜数据。达不到要求时, 要进行局部修理校正, 火焰校正。
二、 机构部分制造总则
1、 加工与装焊要求
（1） 铸、 锻件毛坯退火( 或正火) 后机加工。
（2） 有超声波探伤要求的锻件及圆钢制造的重要轴类零件粗加工后探伤。
（3） 零件的磁粉探伤, 精加工后进行。
（4） 铰点轴加工时, 尺寸公差取下偏差。
（5） 有形位公差要求的零部件加工时, 应尽量在一次装卡下完成, 或采取一定措施( 如打中心孔及找出工艺基准等) , 保证加工精度。
（6） 带有细长油孔的轴类零件, 为使工艺可行, 允许将油孔适当加大, 并在轴端镶堵, 保证油嘴的安装。
（7） 结构件组焊时, 根据结构的具体情况, 图样上未注明的双面焊, 实际上能实现双面焊的地方, 一定要双面焊, 不能双面焊地地方, 开单面坡口尽量焊透。
（8） 结构件总体焊接时, 应双面同时施焊, 为减小焊接变形及时调整焊接顺序。
（9） 结构件做到焊前、 焊后必须经检验部门认可后方可转到下一道工序。
( 10) 加工面涂抹黄甘油保护。
2、 组装要求
（1） 进入装配的零件及部件( 包括外购件、 外协件) , 均必须具有本厂检验部门的合格证方能进行装配。
（2） 零件在装配前必须清理和清洗干净, 不得有毛刺、 飞边、 氧化皮、 锈蚀、 切屑、 油污等。
（3） 装配前应对零部件的主要配合尺寸, 特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
（4） 装配过程中零件不允许磕、 碰、 划伤和锈蚀。
（5） 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装, 油的温度不得超过100℃。
（6） 装轴承时, 不许用铁锤直接击打, 用铜锤或铜棒击打。
（7） 装齿轮时, 严禁击打齿形部位。
（8） 开式齿轮啮合付采用接触斑点检测其装配精度。
3、 检验要求
零、 部件制造及装配检验执行企业标准QG/CJ-001《起重机检验规程》。焊接要求见焊接工艺。
三、 门架制作的工艺要求
门架结构件, 分为门座、 撑杆( 8件) 、 大针轮支撑环共计223590Kg, 门座外形尺寸大, 整体组装运输比较困难, 分成部件制作, 形成箱形梁单件制作, 现场整体成形。
1、 用自动切割机落料, 所有板材均需整形平直, 方可对接, 所有面板、 腹板均需在
平台上对接, 面板、 腹板对接缝必须错开200mm以上。全部焊缝采取自动焊, 单面开坡口, 反面汽刨刨槽清根焊接。所有对接焊缝作100%焊缝长度范围的超声波探伤, 其质量应符合GB11345—89级检验之工作标准。下料尺寸必须正确, 下料线偏差不得超过1.5mm, 组装的板料, 焊前必须清除周边300mm范围内的铁锈及毛刺赃物等, 结构件上胎分段制作, 安装现场进行部件的组装。结构制作应严格执行门座式CB/T850495—95Z中4.2.4金属结构制造公差和要求。符合起重机设计规范, 确保制作质量。
2、 门座制作工艺
2.1、 用自动切割机落料, 下料后钢板均需整形平直, 在平台上拼接面板腹板, 首先打出所拼装件的地样线, 拼装后点焊检查是否符合要求, 合格后, 按焊接要求进行施焊。门座结构外形尺寸大, 整体制作比较困难, 分成几大部件制作, 形成箱形梁单件, 再整体成形。
2.2、 首先面板上胎划线, 长度方向落料加余量, 宽度按图纸规定尺寸落料。划出腹 板、 隔板的理论尺寸线, 或在装配隔板、 腹板, 按焊接工艺要求进行焊接, 为防止焊接、 切料变形, 净料时应用自动焊切割机两边同时进行切割, 其切割边凹凸不平不能超过2mm。焊接时控制变形, 可采取如图所示的焊接方向, 控制焊接顺序减少面板、 腹板的弯曲变形。

焊接箱形梁的面板与筋板的焊缝时, 为减少弯曲变形, 采取如图所示的焊接方向, 即
由中间向两侧焊接或两边相反方向焊接。

2.3、 箱形梁、 工字梁焊接变形控制:
控制变形要从下料开始至梁的组装、 焊接等一系列工艺过程加以控制, 其控制方法如下:
d
2.3.1、 备料: 筋板备料邻边成90°角, 其偏差d≤H/1000

H1

90°
90°
90°
90°
2.3.2、 组装π型梁、 盖板与筋板必须成90°角

2.3.3、 控制盖板与腹板倾斜或扭曲变形。焊接箱形梁四道长焊缝时, 全部采用平面自动焊。成形后必须满足下列要求: 箱形梁盖板水平倾斜T≤B/250; 箱形梁盖板垂直倾斜f≤H/250; 箱形梁腹板垂直倾斜f≤2mm( 两隔板之间) , 门座组装后, 底部之腿平面的水平高度不大于K/ , 门架的四支点对角线误差, 不大于其理论值的1/ 。

l
H
f
B

3、 撑杆制作工艺:
撑杆共8件, 为箱形梁结构, 制作后, 技术要求:
3.1、 撑杆箱形梁盖板水平倾斜和腹板垂直度如下:
H
b
B
d

盖板水平倾斜 腹板垂直度
d≤B/400≤2mm b≤B/500≤1.5mm
( 在筋板处测量)

3.2、 在平台处拼接面板、 腹板, 焊后校正平直, 筋板组焊四边毕成90°角。
3.3、 面板落料长度方向加余量上胎划线, 组装筋板、 腹板如图所示:
4、 大针轮支撑圆环制作工艺
4.1、 用自动切割机下料, 下料后钢板均需整形平直, 在平台上进行拼装焊接, 做出大针轮十字中心线胎架, 以件11, 件18为基准, 上胎进行装配。件图示。
件11

件18

件11去掉内圆涂料, 件18去掉外圆涂料, 件11件18的横向接头板缝必须相互错开300mm以上, 尽量减少十字接头焊缝。件11、 件18组焊合格后, 再装配其它件。为防止

焊接变形, 件12、 6、 7焊接前均匀分布, 铆焊支撑控制焊接变形, 具体如图示:
4.2、 件8、 件10装配后垂直偏斜要求控制在1mm。
4.3、 件12、 件6、 件7、 件11装配后平面度控制在B/ 范围内。
4.4、 全部检验合格后, 再组装其它部件, 为保证焊接质量, 所有钢板开V型坡口焊接, 反面汽刨清根自动焊接, 坡口夹角为60°±5°, 单面坡口为40°±5°, 具体焊接工艺形式参考焊接工艺要求。
5、 大针轮、 撑杆、 门座组合。
5.1、 大针轮中心与门座中心偏差≤6mm, 大针轮水平面≤3mm。
四、 上下转柱、 转盘制作工艺要求:
a) 技术要求:
箱形梁盖板水平倾斜和腹板垂直度允许公差如下:

H
b
B
d

盖板水平倾斜 腹板垂直度
d≤B/400 b≤H/500 ( 在筋板处测量)

构件的直线度垂直方向△f≤L/1000
构件的直线度水平方向△≤L/
b) 上下转柱、 转盘全部上胎装配, 在平台处拼接面板、 腹板, 焊后校正平直,
消除应力, 筋板组焊四边成90°角。
c) 面板落料长度方向加余量上胎划线, 组装筋板、 腹板。筋板之间放1mm焊
接收缩量, 全部合格后, 装配腹板, 形成π型梁, 先焊隔板与面板的焊缝, 再焊里边腹板与盖板的角焊缝, 全部检验合格后翻身焊另一面, 方法相同, 见图示:

π型梁检验合格后, 再进行组装下面板, 开坡口双面对称焊接, 焊接成形后, 转柱、 转盘结构件直线度必须满足下列要求, 达不到要求进行校正修理。
构件垂直方向直线度f≤L/1000
构件水平方向直线度f≤L/
转盘结构件:
垂直方向直线度f≤10mm
水平方向直线度f1≤5mm
盖板水平倾斜d≤5mm
腹板垂直度b≤7mm
腹板波浪度△f≤0.7δ f≤7mm
上转柱结构件:
垂直方向直线度f≤L/1000 f≤10mm
水平方向直线度f≤L/ f≤5mm
盖板水平倾斜d≤b/200 d≤5mm
腹板垂直度b≤H/200 b≤5mm
两端扭曲度c≤3mm
翼缘板相对于梁中心线的对称度≤5mm
转盘、 上下转柱制作后, 必须符合上述标准要求, 满足不了要求, 要进行校正施工处理。
五、 臂架结构制作工艺及要求:
臂架系统包括大拉杆、 对重拉杆、 对重平衡梁, 象鼻梁、 臂架五部分, 臂架系统的结构为箱形梁结构, 具体要求如下:
1、 箱形梁板水平倾斜和腹板垂直度制造允许公差如下:

H
b
B
d

盖板水平倾斜 腹板垂直度
d≤B/400 b≤H/500 ( 在筋板处测量)

构件的直线度: 垂直方向△f≤L/1000
水平方向△f1≤L/
2、 臂架、 大拉杆、 对重平衡梁、 象鼻梁、 对重拉杆全部上胎拼接面板、 腹板, 焊后校
直修理, 去除应力, 筋板组焊打地样, 焊后毕成90°角。
3、 面板落料长度方向留余量, 上胎划线装配筋板、 腹板, 要求全部平面焊接, 减少结
构焊接变形。对于箱形梁应严格控制梁腹板的波浪度, 焊接工艺要求对称焊接, 面板、 腹板的对接焊必须错开200mm以上, π型梁检验合格后在封下面板, 翻身平面再焊。
4、 箱形梁、 面板、 腹板、 隔板平台组装, 焊接成型后, 校正平直, 清除应力后, 才能
装配, 装配划线必须准确, 相对误差＜2mm。制作过程中, 应严格控制焊接变形。
5、 按下列要求进行制作和验收
5.1、 对重拉杆技术要求如下:
( 1) 盖板的水平倾斜度: d≤b/200 d≤1mm
( 2) 腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤2mm
( 3) 箱形梁扭曲度C≤5mm
( 4) 腹板的波浪度f≤3mm( 用1M长板检查)
( 5) 前后铰点中心应在其纵向中心线上, 其偏差≤3mm
5.2、 大拉杆技术要求如下:
( 1) 盖板的水平倾斜d≤b/200 d≤2mm
( 2) 腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤4mm
( 3) 腹板的波浪度f≤3mm( 用4M长板检查)
( 4) 箱形梁扭曲度C≤5mm
( 5) 构件的直线度: 垂直方向f≤10mm 水平方向f1≤4mm
( 6) 大拉杆前后两铰点中心线其偏差≤2mm
5.3、 对重平衡梁技术要求如下
( 1) 盖板的水平倾斜d≤b/200 d≤2mm
配重箱盖板d≤5mm
( 2) 腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤3mm
( 3) 腹板的波浪度f≤3mm( 用1M钢板尺测量)
( 4) 箱形梁扭曲度 主架C≤5mm
( 5) 构件的直线度 垂直方向f≤8mm
水平方向f1≤6mm
( 6) 两铰点轴线平行度偏差≤2mm。
5.4、 象鼻梁技术要求如下:
( 1) 盖板的水平倾斜d≤b/200 d≤2mm
( 2) 腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤3mm
( 3) 腹板的波浪度f≤3mm ( 用1M钢板尺测量)
( 4) 箱形梁扭曲度 主架C≤5mm 斜拉架C1≤3mm
( 5) 构件的直线度 垂直方向f≤8mm 水平方向f1≤6mm
( 6) 各铰点之间距离误差≤L/ , 各铰点之间的平行度误差不得超过L/ 。
5.5、 臂架的技术要求:
( 1) 盖板倾斜度d≤b/200 d≤5mm
( 2) 腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤4mm
( 3) 腹板的波浪度f≤3mm( 用1M钢板尺测量)
( 4) 箱形梁扭曲度C≤5mm
( 5) 构件的直线度: 垂直方向f≤10mm 水平方向f1≤5mm
( 6) 臂架头部铰点与跟部铰点和中间变幅拉点的中心应在中心线平面内, 其误差不得超过各自铰点距离的1/ , 各铰点之间的平行度不得超过L/
即头部铰点与跟部铰点距离32538±5
头部铰点与跟部铰点的平行度≤7mm
达不到技术要求, 局部修理校正。
六、 其它部件制作
1、 其它零部件, 梯子平台、 司机室、 机房的制作应严格按设计要求和图纸规定进行制造。
2、 所有单件必须光顺、 整洁, 外观质量要合乎门座起重机的规范要求。
3、 司机室、 机房的顶部面板的平面度≤5mm, 波浪度≤3mm, 框架垂直度≤5mm。
司机室、 机房要进行防雨试验, 在常温下进行, 试验前关门窗, 使水成抛物线向司机室、 机房周围和顶面喷水, 各处喷淋时间不少于5分钟, 试验后在室内观察, 顶部不允许漏水, 围臂四周允许有少量水珠或水渍, 反之为漏水, 达不到要求需进行局部施工处理, 其它制作设计要求进行。
七、 主起升绞车
1、 主起升卷筒
( 1) 用( δ=30) 钢板下弧板对接, 采用全焊透结构, 焊后矫平。外圆切成φ1920, 并开双面V型坡口, 内圆留30mm加工余量。
( 2) 起升卷筒用( δ=58) 钢板滚圆, 1张板滚圆后成一个圆筒, 筒节下料长度两端各加长180mm, 油压机两端压弧后, 水焊将两端加长的200mm去掉, 再到卷板机滚圆。
( 3) 圆筒对接焊缝20%射线探伤, Ⅱ级合格, 圆筒两端内孔不用加工。
( 4) 用( δ=45) 钢板下弧板对接, 采用全焊透结构, 焊后矫平, 内孔水焊切成φ250, 并开双面V型坡口, 外圆留30mm加工余量。
( 5) 整体焊后退火处理, 再进行机械加工。
( 6) 组对时注意控制两内幅板间的距离。
( 7) 两侧孔一样, 注意必须配钻。
( 8) 加工的最大圆为φ1920。
2.主起升底架( Ⅰ)
( 1) 电机底座, 减速机底座, 制动器底座及卷筒支座要在整个底座焊在转盘上后再组装。
( 2) 电动机底座, 制动器底座及轴承座架独立焊好并加工上平面高度留20mm研配量( 轴承座架底板不焊)
( 3) 底架焊在转盘上后, 开始组装上部各部件。
( 4) 安装底座点焊后钻孔, 并将其与减速机把合在一起。( 序号27用δ=20mm钢板) 。将减速机吊装到底座上, 找正后点焊。
( 5) 轴承座架底板与安装底板点焊, 并配钻孔, 把合。Ⅰ
( 6) 装起升卷筒及轴承座架, 调整卷筒的水平位置, 修研轴承座架, 待卷筒位置正确后焊轴承座架及减速机下面的垫板。
( 7) 按减速器的高速轴装配电动机及制动器, 修研电动机及制动器的支座高度, 确定位置正确后, 焊接电动机及制动器底座。
八、 副起升绞车
1.副起升卷筒
( 1) 腹板用( δ=45) 钢板下料, 下料尺寸为45×φ1170×φ500外圆割双V坡口。
( 2) 卷筒用( δ=48) 钢板滚圆, 2张板滚圆后对接成一个圆筒即2个筒节组成一个圆筒, 单个筒节下料长度两端各加长180mm, 油压机两端压弧后, 水焊将两端加长的200mm去掉, 再到卷板机滚圆。
( 3) 圆筒对接焊缝20%射线探伤, Ⅱ级合格, 圆筒两端内孔不用加工。
( 4) 整体焊后退火处理, 再进行机械加工。
( 5) 组对时注意控制两内幅板间的距离。
( 6) 序号1加工的最大圆为φ1170。
( 7) 腹板孔配钻。
( 8) 钢丝绳压板孔两端一样。
2.副起升底座
( 1) 电动机底座、 制动器底座及轴承架要在整个底座焊在转盘上后再组装。
( 2) 电动机底座制动器底座及轴承架, 独立焊好并加工上平面待组焊, 高度留20mm研配量( 轴承架底板不焊)
( 3) 底架焊在转盘上后, 再开始组装上部各部件。
( 4) 轴承架底板与序号19、 29钻孔后把合。
( 5) 装副起升卷筒及轴承架, 调整卷筒的水平位置, 修研轴承架, 待卷筒位置正确后, 焊轴承架及减速机下面的垫板。
( 6) 按减速器的高速轴装配电动机及制动器, 修研电动机及制动器的支座高度, 确认位置正确后, 焊接电动机及制动器底座。
九、 行走机构
1、 车轮轴
（1） 采用φ205mm圆钢锯床下料。
（2） 粗车, 直径方向留6mm加工余量。
（3） 超声波探伤。
（4） 热处理: 调质HB220~250。
（5） 半精车φ160m6及φ180s6,轴径处留0.3~0.4mm磨量, 打中心孔。
（6） 磨外圆φ160m6及φ180s6直径, φ180s6外圆与车轮内孔配车, 过盈量控制在0.05~0.07mm。
（7） 划线钻端孔攻丝。
2、 主动车轮
（1） 毛坯采用锻件。
（2） 锻件毛坯正火处理。
（3） 粗车、 内孔留6mm余量, 踏面直径留3mm余量, 两端面各留1.5mm加工余量。
（4） 踏面及内孔磁粉探伤。
（5） 踏面淬火HB300~380。
（6） 精车。
（7） 与齿轮Ⅱ配钻铰孔。
3、 主动车架
( 1) 车架12台对称制做。
( 2) 不允许拼板。
( 3) 焊后退火。
( 4) 序号4加工后待整机组装时焊。
( 5) 序号5、 6、 12单独焊在一起加工, 待安减速机时焊接, 序号5长度留20mm修研量。
( 6) 序号3腹板φ360H8孔下料时为整圆, 加工后切掉, φ360H8及φ490H7孔留20mm加工余量。
( 7) 腹板上下端面开双V型坡口 。
4、 主动台车装配及试运行
（1） 车轮与车轮轴采用油压机装配。
（2） 在主动台车架上安装齿轮轴装配。
（3） 主动轮装配, 整体装好后再往主动台车架上安装。
（4） 安装减速机, 制动器及电动机。
（5） 铰轴装配先不焊, 待现场安装时装焊。
（6） 主动台车装好后, 将台车垫起, 用手转动车轮应运转平稳。
（7） 接临时电源, 电动机在额定转速下正反方向运行。
（8） 空载转动时, 在台车1m处测量躁声, 前后左右四个位置, 其平均值不得超过85bd(A)。
5、 从动台车
从动台车加工、 装配参照主动台车。用手转动车轮运行平稳。
6.门腿接头
( 1) 整体焊后退火
( 2) 划线后机加工
( 3) 将门座中序号31与门腿接头点焊在一起划线钻孔, 并用螺栓把合在一起, 待整体装配时焊接, 合拢缝开单V外坡口。
7.大平衡梁
( 1) 定位块待整体组装时焊接
( 2) 不允许接板
( 3) 焊后退火
( 4) 胎架正做, 两端筋板序号8及14后装, 三面开单V外坡口, 序号5两端开单V外坡口, 210及285四个短直边段开双V坡口。
( 5) 其余内部筋板必须全焊。
( 6) 对接焊缝10%X射线探伤Ⅱ级合格, 100%超声波探伤I级合格。
8.中平衡梁
( 1) 定位块待整体组装时焊接。
( 2) 不允许拼板。
( 3) 焊后退火。
( 4) 胎架反做, 序号2两端堵板后装, 三面开单V外坡口, 序号5两端开单V外坡口, 608尺寸段四个短边开双V坡口。
( 5) 其余内部筋板必须全焊。
9.小平衡梁
( 1) 定位块待整体组装时焊接。
( 2) 不允许拼板。
( 3) 焊后退火。
( 4) 胎架反做, 序号1两端堵板后装, 四面开单V外坡口。
( 5) 序号10筋板余序号6下翼缘板能够不焊, 其余筋板必须全焊。
( 6) 序号3腹板与序号6下翼缘板开单V外坡口。
10、 行走机构整体组装
（1） 行走机构整体组装在480T现场进行。
（2） 铺设临时轨道, 在轨道上划出轨距线, 基距线及各台车中心线。
（3） 摆放主从动台车, 注意台车的方向, 车轮侧面用钢丝调整所有车轮的直线度。
（4） 走轮的垂直偏斜tgα不大于0.0025, 水平偏斜不大于L/1000, 同一台车下的车轮同位差不大于1mm, 同一条轨道上车轮的同位差不大于5mm。
（5） 调整好的台车用拉筋固定。
（6） 装小平衡梁, 铰轴装配放在台车之上, 点焊在小平衡梁上, 再装中平衡梁及大平衡梁。
（7） 测量大平衡梁上轴孔的距离, 轨距方向公差为-5mm, 对角线公差为±4.5mm, 并根据门架的实际尺寸进行调整。大平衡梁轴孔相对高度误差为±2.5mm, 也要根据门架四个法兰脚的相对高度来调整。
（8） 门架底部支脚方法兰与门腿接头法兰点焊在一起, 配钻孔。
（9） 四个大平衡梁上安装门腿接头, 调整水平后固定。
（10） 安装门架下半部, 按圆筒上口、 母线及圆筒中心找正, 误差控制在2mm。
（11） 调整好之后, 焊接门架四个支腿法兰, 并焊接所有的联接座。
十、 旋转机构
旋转机构装置全部外委制作, 安装要求如下:
（1） 安装前的状态, 回转支撑联接到转盘上, 再将旋转机构放到转盘上。
（2） 调整旋转机构的位置, 按回转支撑齿轮的最高点( 三个涂有绿色油漆标记齿) 调整齿轮啮合侧隙0.95～１.5mm。接触斑点沿齿高不小于40%, 沿齿长不小于50%。
（3） 调整好位置后焊牢固定。
（4） 旋转机构下部定位法兰螺栓用铁丝锁紧。
十一、 各铰点现场安装要求( 在600T之下)
1、 门架
门架现场装到运行机构上, 圆筒轴线对于水平面的垂直度不得大于10mm, 法兰平面的水平偏斜≤3mm。
2、 转盘置于地面上用垫墩调水平并生根。装焊上转柱, 再装变幅机构。
3、 对重平衡梁支座的安装,
先在上转柱头部划出对重平衡梁支座的位置, 安装顺序如下: 把臂架安放在已固定找正好的转盘上, 待臂架底部联好之后, 将臂架头部垫起( 小于最大幅度) , 再把小拉杆安装到臂架上。小拉杆支起固定。用两部吊钩起吊, 一部吊对重平衡梁前部, 另一部吊对重平衡梁后端, 先将对重平衡梁前部与小拉杆联接在一起, 再将对重平衡梁支座放在上转柱已划好的位置线之上, 焊接对重平衡梁支座, 焊好之后轻放对重平衡梁。
4、 变幅机构与臂架的安装
吊起变幅螺杆前端, 用临时电源将螺杆伸到臂架铰点处, 联接铰点。
5、 吊装时应随时计算系统的重心, 保证吊装的稳定, 如有变化详见整机吊装方案。