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施工班组技术交底书

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2020年4月19日
文档仅供参考
施工班组技术交底书
施工单位:中交二航局西成客专项目部 合同号:XCZQ-02
监理单位:西安铁一院工程监理咨询有限责任公司 编 号:XCZQ2-QLSSD-Ⅲ-01-06
单位工程名称
清凉山隧道(DgK56+156～DK68+709)
交底内容
仰拱及填充、防水层、衬砌
交底范围
清凉山隧道进口
接受班组及相关人员
衬砌班组
一、编制依据及质量标准
⑴编制依据
⒈<高速铁路隧道工程施工质量验收标准>(TB10753- )
⒉<高速铁路隧道工程施工技术指南>(铁建设[ ]241号)
⒊<清凉山隧道设计图>(西成客专施遂01)
⒋<辅助施工措施及施工方法设计图>(西成客专施隧参102)
⒌<清凉山隧道实施性施工组织设计>
⒍<中交二航局西成客专项目部隧道施工作业指导书>
⒎<关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知>(铁建设【 】120号)
⑵验收标准
⒈衬砌模板安装允许偏差和检验方法见表1-1,预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法见表1-2。
表1-1 模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙角平面位置及高程
±15
尺量
2
起拱线高程
±10
尺量
3
拱顶高程
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量

表1-2 模板预埋件和预留孔洞允许偏差和检验方法

⒉钢筋加工允许偏差预埋件见表1-3,钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法见表1-4。
表1-3 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表1-4 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差(mm)——)
检验方法
1
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
⒊混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法见表1-5,预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法见表1-6。
表1-5 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙平面位置
±10
尺量
2
拱部高程
+30,0
水准测量
3
边墙、拱部表面平整度
8
2m靠尺检查或自动断面仪测量

表1-6 预埋件和预留孔洞允许偏差和检验方法

二、施工方法及技术要点
清凉山隧道进口采用Ⅱ级机械化配套,采用管棚钻机施作超前支护,利用风动凿岩机配合开挖台架钻孔,非电毫秒雷管光面爆破;无轨运输,侧翻式装载机配合自卸汽车出碴;砼罐车输送,自行式仰拱栈桥浇注仰拱,模板台车泵送浇注衬砌;轴流风机及射流风机混合式通风。
施工将超前地质预报和监控量测纳入工序管理,施工过程中加强监控量测,仰拱超前、二次衬砌紧跟,以保证施工安全。浅埋及浅埋偏压地段除加强洞内监控外,同时加强地表监测,施工时遵循”管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤测量”的原则,注意对监控量测的数据进行分析、整理,发现异常情况及时反馈以便尽早提出处理方案。隧道施工方法和主要设备配套表见表2-1。
表2-1 隧道施工方法和主要设备配套表
项目
围岩
级别
开挖
方法
运输
方式
主要
钻爆设备
主要装运设备
主要支护衬砌设备
隧道
洞口
Ⅴ
明挖法
(明洞)
无轨
挖掘机、风镐和凿岩机
挖机配15t以上自卸汽车出碴运料
配湿喷机喷砼;模板台车衬砌。采用自动计量拌和站生产砼、砼罐车运输砼。采用仰拱栈桥经过仰拱施工区。
洞身
Ⅴ、Ⅳ加强
三台阶七步开挖法(设临时仰拱、横撑)
无轨
挖掘机、风镐和凿岩机
Ⅳ
三台阶七步开挖法
无轨
装载机和挖装机装碴,配15t以上自卸汽车出碴运料
Ⅲ
台阶法
无轨
多功能台架配凿岩机
Ⅱ
台阶法
无轨
清凉山隧道进口衬砌类型表见表2-2,隧道衬砌参数见表2-3。

表2-2 清凉山隧道进口围岩衬砌类型表
序号
起讫里程
围岩分级
长度(m)
衬砌类型
1
DgK56+156
DgK56+171
Ⅴ
15
XQDM
2
DgK56+171
DgK56+183
Ⅴ
12
PLMDⅡ
3
DgK56+183
DgK56+213
Ⅴ
30
Ⅴc
4
DgK56+213
DgK56+253
Ⅴ
40
Ⅴc
5
DgK56+253
DgK56+301
Ⅴ
48
Ⅴb
6
DgK56+301
DgK56+446
Ⅳ
145
Ⅳb
7
DgK56+446
DgK56+471
Ⅴ
25
Ⅴb
8
DgK56+471
DgK56+566
Ⅳ
95
Ⅳb
9
DgK56+566
DgK56+601
Ⅴ
35
Ⅴb
10
DgK56+601
DgK57+081
Ⅲ
480
Ⅲa
11
DgK57+081
DgK57+161
Ⅳ
80
Ⅳa
12
DgK57+161
DgK57+341
Ⅲ
180
Ⅲa
13
DgK57+341
DgK57+381
Ⅳ
40
Ⅳb
14
DgK57+381
DgK57+411
Ⅴ
30
Ⅴb
15
DgK57+411
DgK57+461
Ⅳ
50
Ⅳb
16
DgK57+461
DgK57+881
Ⅲ
420
Ⅲa
17
DgK57+881
DgK57+941
Ⅳ
60
Ⅳa
18
DgK57+941
DgK58+031
Ⅳ
90
Ⅳb
19
DgK58+031
DgK58+091
Ⅴ
60
Ⅴb
20
DgK58+091
DgK58+241
Ⅴ
150
Ⅴb
21
DgK58+241
DgK58+391
Ⅳ
150
Ⅳb
22
DgK58+391
DgK58+591
Ⅲ
200
Ⅲa
表2-3 清凉山隧道衬砌参数表

2.1施工工艺流程
不合格
基底处理
铺设防水层
钢筋绑扎、安装仰拱模板
隐蔽工程检查
合格

合格

处理

基仓清理
混凝土养护
不合格
栈桥就位基底处理
仰拱开挖
浇筑仰拱混凝土
模板清理,台车校正、固定
基仓清理

基仓清理
挡头板安装

基仓清理
止水带安装

基仓清理
钢筋保护层垫块安装

基仓清理
预埋件安装

基仓清理
台车安装检查
铺设轨道台车就位
拱墙施工缝接茬处理
浇筑混凝土
混凝土养护
强度满足机械行走
结束
合格

安装填充及铺底模板
模板安装检查
拱墙衬砌施工工艺流程

浇筑拱墙混凝土
混凝土养护
脱模移动台车
结束
不合格
自动计量搅拌站建立
施工准备
原材料进场检验
设计混凝土配比
混凝土试验
混凝土搅拌
运送混凝土
泵送入模
衬砌施工工艺流程见图2.1-1。

图2.1-1 二次衬砌施工工艺流程图
2.2仰拱
2.2.1 仰拱开挖
⑴仰拱开挖的几何尺寸根据各自衬砌类型的施工图施工。
⑵仰拱开挖应尽量采用不爆破或弱爆破,采用弱爆破后挖机直接开挖至设计标高,使仰拱基本成型,挖掘机、装载机配合自卸卡车出渣,仰拱开挖时应注意两侧边墙拱脚处附近不要钻设炮眼,拱脚处欠挖部分采用风镐凿除,以免松动边墙钢架,为了控制超欠挖,应加强仰拱开挖标高的测量工作及加强装药量的控制,出渣后人工清底。
⑶为避免开挖震动对已形成的初期支护结构造成不利的影响应尽量控制超挖,仰拱开挖爆破时严禁放大炮,控制装药量。
⑷出渣后,测量人员在隧道两侧边墙高于设计标高1m处每隔5m打一高程控制点,使用水泥钉标记,然后在同一里程的两高程控制点拉一条细线,同时找出该里程隧道中线的位置,量出中线到两水泥钉的距离,然后跟设计值进行比较,来判断是否满足设计要求。从隧道中线朝两侧每隔1m量出细线离隧道底面的高度,与设计值进行比较,判断与设计尺寸是否相符,并对欠挖的部位进行处理。
⑸Ⅳ、Ⅴ级围岩地段隧底开挖前必须完成钢架锁脚锚管,隧底开挖循环进尺石质围岩不超过3m,土质围岩不超过1.5m,Ⅱ、Ⅲ级围岩开挖进尺不大于6m。开挖完成后及时进行仰拱初期支护,避免造成隧道侧墙部位收敛变形过大,影响结构及施工安全,初期支护封闭位置距离掌子面距离不得大于30米。

图2.2-1 Ⅲa仰拱开挖断面图

图2.2-2 Ⅳa仰拱开挖断面图

图2.2-3 Ⅳb仰拱开挖断面图

图2.2-4 Ⅴb仰拱开挖断面图

图2.2-5 Ⅴc仰拱开挖断面图
2.2.2 安设仰拱栈桥
根据测量放线点开挖仰拱,使用挖掘机清理施工作业段的大部分底渣,搭设栈桥,栈桥底面高度比已施工的仰拱填充面高20cm,然后人工清理隧底、检查断面尺寸及标高是否符合设计要求。
⑴仰拱栈桥就位时,要注意安设的平整及安设宽度符合设计要求,保证车辆行车安全及不同轮距的车辆均能经过仰拱栈桥。
⑵仰拱栈桥上部的泥水及残余混凝土应及时清除,以保持栈桥上部的清洁。
⑶车辆经过栈桥时限速5km/h,栈桥下面严禁人员施工,确保施工安全。
2.2.3 仰拱初期支护
⑴开挖后,应及时进行仰拱支护。仰拱初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量必须符合设计及规范要求。
⑵在施实仰拱支护前,基坑中的虚渣、杂物、积水等必须清除干净。按设计初喷C30或C25混凝土,初喷混凝土厚度为4cm。
⑶初期支护钢构件由1号钢构件加工成型,由3节组成,节与节之间采用螺栓连接,钢架支护钢架大小与初期支护相同,纵向间距与上部拱架相同,与下导坑拱架采用螺栓连接,使拱架封闭成环。纵向连接钢筋采用φ22钢筋,环向间距1.0m,连接钢筋采用双面焊进行焊接。
⑷喷射混凝土时采用湿喷工艺施工,混凝土标号为C30和C25,开挖后先初喷4cm,型钢拱架安装完成后再复喷至设计厚度。
仰拱初期支护参数见表2.2-1。
表2.2-1 清凉山隧道仰拱初期支护参数表
衬砌类型
混凝土强度
喷射混凝土厚度
工字钢型号
工字钢间距
Ⅴc
C30
29cm
I22a
0.5m
Ⅴb
C30
28cm
I20b
0.6m
Ⅴa
C30
28cm
I20a
0.8m
Ⅳc
C25
25cm
I18
0.8m
Ⅳb
C25
15cm

Ⅳa
C25
10cm

2.2.4 仰拱钢筋
隧底喷砼终凝后,方可进行仰拱施工。
2.2.4.1 钢筋制作
⑴钢筋的调直:调直盘条钢筋,可视现场实有设备而定,采用电动卷扬机拉直、自动调直切断机调直均可,一次调直一根或多根。粗钢筋的调直,当钢筋较少时,允许在木墩上以锤击调直,但应注意防止击伤钢筋,当数量较多时,应在工作平台上用手动调直器或机械调直器进行调直。
要求调直后的钢筋应平直,无局部折曲,钢筋表面不应有削弱截面的伤痕,调直施工允许偏差应符合下表标准:
表2.2-2 钢筋矫直施工允许偏差
序号
偏差名称
单位
允许偏差百分率
1
钢筋中心线对直线的偏差
L
≤1%
2
冷拉矫直拉伸(长)率
Ⅰ级钢筋
l
≤2%
Ⅱ、Ⅲ级钢筋
l
≤1%
注:L为钢筋全长,l为任何一段的长度。
⑵钢筋除锈:采用砂纸、砂盘、钢丝刷、喷砂法、除锈机除锈,使之达到表面洁净、无油渍、漆污、锈皮等。
⑶钢筋的切断:钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径较小、工作量较小时可采用手工断线钳切断。大部分采用机械切断。
⑷钢筋的弯制加工
钢筋在弯制成型前,应在工作台上、水泥地面或木板上按照1:1的比例放出大样图,作为钢筋弯曲成型的比量标准。钢筋制作长度见仰拱钢筋大样图。钢筋弯制加工的允许偏差见下表:
⑸钢筋成品、半成品的堆放
制作成型的钢筋必须轻抬轻放,避免摔地产生变形,按编号拴上标识牌,勿使遗漏。清点钢筋成品确切无误后远离加工场地,堆放在指定的成品堆放场地上。
表2.2-3 钢筋弯制加工的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差(mm)
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2.2.4.2 仰拱钢筋安装
本工程钢筋安装采用先弯曲成型然后现场组合绑扎的方法。
⑴仰拱钢筋绑扎顺序
画下层钢筋间距→摆放外层钢筋→绑扎外层钢筋→安放垫块→摆放固定钢筋马凳(或钢筋支架)→绑内层纵横两方向定位钢筋→画内层钢筋间距→穿设钢筋 绑扎内层钢筋→绑扎箍筋
⑵钢筋接长
①仰拱主筋与拱墙主筋采用螺纹套筒连接,螺纹由1号钢构件加工厂加工成型,。钢筋接头应相互错开,在任一截面(1m范围)内,钢筋接头面积百分率≤50％。具体作法为:仰拱内外层主筋分别从施工缝间隔预留出0.8m和1.8m,即外层钢筋为长-短-长,内层钢筋为短-长-短,见下图所示:
②仰拱钢筋接长
仰拱主筋接长采用机械连接,采用滚轧直螺纹设备加工,机械连接参数见下表。钢筋机械连接参数见表2.2-4。

2.2-4直螺纹滚丝机加工参数
钢筋规格
螺距(mm)
剥肋长度(mm)
旋转扣数
丝头完整有效扣数
连接套长度
20
2.5
27.5(25)
11(10)
11(10)
55(50)
22
2.5
30(32.5)
12(11)
12(11)
60(55)
25
3
32.5(30)
10.5(10)
10.5(10)
65(60)
2.2-5 钢筋丝头加工尺寸
丝头加工尺寸(mm)
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
20
18.8±0.2
M21×2.5
27～30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2.5
29.5～32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
32～35
≥9
⑶ 钢筋绑扎
主筋与纵向钢筋按设计的间距进行绑扎,内外层钢筋安装完毕后,进行φ8箍筋绑扎,箍筋绑扎在交叉点,按梅花型布置,箍筋要勾在Φ22主筋上,箍筋与内外层钢筋连接处必须每点进行绑扎,箍筋弯钩均要朝向一边。
仰拱每环施工缝处挡头采用木模板,纵向钢筋预留适当长度便于与下循环连接。主筋混凝土保护层厚度为4cm,钢筋交叉点全部绑扎。
2.2.5 仰拱止水带
根据设计,在仰拱设置中埋式止水带+背贴式橡胶止水带的复合防水构造。施工方法是用堵头板上的钢筋将一端固定,另一端折褶贴堵头板,下一循环衬砌时再将止水条的另一端拉出用钢筋固定。止水带安装时,止水带要镶嵌合适,支撑牢固,以确保埋入混凝土中材料的宽度,在施工时不让止水带变形和出现损坏。止水带安装应符合以下要求:
⑴止水带应符合设计要求。
⑵止水带接头连接符合设计要求,接缝平整、牢固,不得有裂口和脱胶现象。
⑶中埋式止水带应和变形缝中心线重合,止水带不得穿孔。
⑷混凝土浇注前应校正止水带位置,保持其位置准确,平直。
⑸环向施工缝及变形缝处仰拱底部增设一幅复合防水板加强防水。
2.2.6 仰拱
仰拱混凝土采用自行式仰拱栈桥浇注,仰拱混凝土严格按照试验室提供配比施工,由搅拌站工厂化生产提供,不得现场自行搅拌。隧底初支完成2个循环后及时进行仰拱混凝土施工,同一段仰拱必须连续浇注,不得分幅浇注。隧道清底后检查隧底尺寸和标高,如有欠挖必须进行处理,将浮碴、杂物、积水清理干净,清理完毕,班组自检合格后必须经质检工程师和监理工程师验收合格签字后方可立模浇筑混凝土。
每段仰拱混凝土浇筑前必须由测量人员按规定的密度放好仰拱混凝土面标高控制点,浇筑时严格按照标高控制点控制混凝土面标高。每段仰拱混凝土浇筑时必须连续浇筑完成,间隔时间符合规范要求,砼振捣密实,表面压实抹平,并按设计和规范要求设置和处理施工缝,为了保证仰拱顶面弧度,应制作仰拱顶面模板。
仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求,高程允许偏差为±15mm。
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
仰拱混凝土厚度和表面高程符合设计要求。
仰拱表面坡度应符合设计要求,坡面应平顺、排水畅通、不积水。
仰拱紧随开挖进行,为减少其与出碴运输的干扰,采用仰拱栈桥跨过施工地段,以保证隧道底部的施工质量,从根本上消除隧底质量隐患,确保结构稳定。仰拱和填充砼超前施工,为拱墙衬砌模板台车作业提供条件,并有利于文明施工。仰拱混凝土灌筑前,基底清除干净,达到无虚碴、无积水。仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑,插入式振捣器进行振捣密实。仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工。

自行式栈桥示意图
在炎热气候条件下,混凝土入模时的温度不宜超过30℃。冬期施工时,混凝土的入模温度不应低于5℃。
混凝土浇筑时,技术员或领工员跟班作业,现场监督、指导。
在混凝土浇筑时,施工现场必须有足够的照明设施,浇筑混凝土时派专人经常观察模板、钢筋有无位移变形情况,发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
2.2.7 仰拱填充
填充施工要求在仰拱砼终凝后才可进行,将浮碴、杂物、积水清理干净,清理完毕,班组自检合格后必须经质检工程师和监理工程师验收合格后方可立模浇筑混凝土。填充混凝土应预留中心水沟位置及预埋水沟钢筋。混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
仰拱回填砼施工技术要求:
⑴在隧底填充砼浇筑前,应将底部杂物清除干净,方可进行。
⑵隧底填充砼采用全幅推铺施工法,砼表面坡度与路面坡度一致。在浇筑砼时,测量人员要严格控制砼表面标高,以确保路面的厚度。
⑶砼的拌合:砼的拌合严格按试验室提供的配合比进行拌合。各种材料的偏差不得超过试验规范要求,砼采用机械拌和,搅拌时间以能保证砼拌和均匀、颜色一致为宜。
⑷砼的运输:采用砼运输车运输,砼在运输过程中不应发生离析、严重泌水等现象,如运送至浇筑地点有上述现象发生,必须在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水,运输砼的工具的内壁应平整光滑,不吸水、漏水,粘附的砼结块应经常清除。
⑸砼的浇筑:在浇筑砼前,应对砼顶面用高压水管冲洗干净,并排除积水。砼浇筑时,用插入式振捣棒振捣,振捣厚度小于振动棒长度的1.25倍,振捣时间在每一点一般20～30秒。施工过程中把握以下原则:直上直下、快插慢拔、插点均布、切勿漏插。振捣密实后,用人工5米靠尺整平,人工辅助,切实保证砼坡度和标高。
⑹砼的养生:砼浇再用平板振动器纵横交错全面振捣后,应根据气候条件洒水养护,洒水养护次数以能使砼保持潮湿状态为宜。养护时间不小于14天。
2.3防水层
2.3.1防水层施工
(1)隧道初支和二衬之间铺设复合防水层,复合防水层采用土工布(400g/㎡)和EVA防水板(厚1.5mm);防水层和初期支护间拱墙环向设φ50mm双壁打孔波纹管盲沟、边墙墙脚纵向设φ80mm双壁打孔波纹管盲沟,各自直接引入侧沟内。环向施工缝设置中埋式橡胶止水带和背贴式止水带的复合防水构造,纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带和遇水膨胀橡胶止水条的复合防水构造,变形缝采用中埋橡胶止水带、外贴止水带和嵌缝材料的复合防水构造。
(2)二次衬砌均采用防水混凝土,抗渗等级不得低于S10。
2.3.1.1 防水层施工工艺流程
防水层铺设利用防水板作业台车施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经地质雷达检测初期支护背后密实,满足质量要求后方可铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破,防止因爆破产生的飞石而损坏防水层结构。在衬砌台车就位前,对防水层进行全面检查,铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距1-2个衬砌台车长度左右,不宜过长。
防水层采用无钉孔铺设工艺。施工工艺流程见图2.3-1。
2.3.1.2 施工准备
作业平台就位后,将支护表面外露的锚杆头、钢筋头用氧焊齐根切除,并抹砂浆将其覆盖。对支护表面凹凸不平的部位进行修凿抹平。
将电源线接到位,检验爬焊机、热风焊枪能否正常工作。
2.3.1.3 暗洞排水管安装
环向排水管采用Φ5cmHDPE单壁打孔波纹管,全隧道除明洞地段不设置外其余地段均设置。安设在初期支护和复合防水层之间。
纵向排水管采用Φ8cmHDPE纵向双壁打孔波纹管,沿隧道墙角全隧通长布置,纵向排水管必须外裹无纺土工布。分段直接引入隧道侧沟内。
全隧道设置横向Φ10cmPVC波纹管,将侧沟与中心水沟连通。
施工时,用5cm的锚固钉及窄条防水板将软式透水管固定在支护面上,纵向、环向每隔50cm固定一处。
(1)环向排水管
环向排水管采用Φ5cmHDPE单壁打孔波纹管,全隧道除明洞地段不设置外其余地段均设置。其安设在初期支护和复合防水层之间,环向排水管直接与洞内侧沟相连。
在地下水不发育(一般为弱富水区及以下)地段,环向每隔10～20m设一道环向排水管,在地下水较发育(一般为中富水区)地段,环向每隔8～10m设一道环向排水管,在地下水发育的富水(一般为富水区及以上)地段,环向每隔6～8m设一道环向排水管。
防水板铺设
进行接头粘接
结 束
是
重新粘接

接缝检查
符合要求
否
是
重新粘接
符合要求
接缝检查
洞外拼幅
合格与否
抽样检查
材料进场
否
是
安设
横纵环向
排水
管
热融衬垫
张挂防水板
无纺布铺设
检查处理支护面
防水板台车就位

图2.3-1 防水层施工工艺流程图
施工时,用5cm长水泥钉锚固在喷层面上,锚固间距拱部50-80cm,边墙80cm-150cm,不得侵入二衬中。各种排水设施配合衬砌施工,注意浇筑砼和压浆时浆液不得侵入管沟里,确保预埋的透水管沟不被堵塞,确保整个排水系统通畅。
(2 )纵向排水管
1. 隧道衬砌两侧边墙角内均沿纵向设置Φ8cmHDPE双壁打孔波纹管,分段12-20m引入隧道侧沟内,引排防排水背后的积水。
2. 纵向排水管直接与洞内侧沟相连,用5cm的锚固钉及窄条防水板(8*20-30cm)将软式透水管固定在支护面上,50cm固定一处。
3.纵向排水管靠近围岩一侧高度在内轨顶面以下46cm,侧沟一侧与侧沟底部平齐。
(3) 横向排水管
全隧道设置横向Φ100cmPVC管,将侧沟与中心水沟连通,将侧沟水引入中心水沟内。
2.3.1.4 防水层铺设
一、一般规定
防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度,并与开挖工作面保持一定的安全距离,铺设完防水板的地段应采用可靠的保护措施防止损伤防水板。
防水板铺设应采用专用台车铺设,台车铺设应满足下列要求:
⑴防水板铺设专用台车宜采用轮轨式。
⑵台车前端应设有检查初期支护表面及二次衬砌内轮廓的钢架,并有整体移动的微调结构
⑶台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。
⑷台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
⑸台车上应配备提升(成卷)防水板的卷扬机和铺设防水板的设施。
二、基面处理
在铺设防水层之前应对基面(初期支护表面)的渗漏水、外漏的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。
⑴渗漏水处宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入测沟,保持基面无明显渗漏水。
⑵对于基面外漏的锚杆头、钢管头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。
1、钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平,抹砂浆,示意见图2.3-2。

图2.3-2 初期支护处理示意图
2、有凸出的注浆钢管头时,先切断,并用锤铆平,后用砂浆填实封平,示意见图2.3-3。

图2.3-3 初期支护处理示意图
(3)锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5mm切断后,用塑料帽遮盖,示意见图2.3-4。

图2.3-4 初期支护处理示意图
(4)经过补喷或凿除使初期支护表面平整圆顺。
3、基面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,表面平整度应符合下式要求,否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理
D/L≤1/10
式中:L—基面相邻两凸面间的距离(L≤1m);
D—基面相邻两凸面间凹进去的深度。
三、防水板铺设工艺
⑴防水板铺设包括铺设准备、缓冲层铺设、防水层铺设、防水板焊接、质量检验等环节。
⑵防水板的铺设准备工作主要包括下列内容:
1、洞外检验防水板及缓冲层材料质量。
2、对检验合格的防水板,用特种铅笔画出焊接线及拱顶分中线,并按每循环设计长度截取,对称卷起备用。
3、铺设防水板的专业台车就位。缓冲层(土工布)和防水板,放在台车的卷盘上。
4、铺设前进行精确放样,进行试铺后确定防水板一环的尺寸,尽量减少接头。
5、在铺设基面标出拱顶线,画出每一环隧道中线及垂直隧道中线的横断面线。
⑶缓冲层铺设应满足下列要求:
1、铺设缓冲层时应先在隧道拱顶部位标出纵向中线,并根据基面凹凸情况留足富余量,宜由拱部向两侧边墙铺设。
2、用射钉将热塑性垫圈和缓冲层平顺地固定在基面上(示意见下图),固定点间距宜为拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0、底部1.0～1.5m,呈梅花形排列,基面凹凸较大处应增加固定点,使缓冲层与基面密贴。
3、缓冲层接缝搭接宽度不得小于5cm,一般仅设环向接缝,当长度不够时,设轴向接缝应确保上部(靠近拱部的一张)应用下部(靠近底部的一张)缓冲层压紧,并使缓冲层与基面密贴,铺设的缓冲层应平顺,无隆起,无皱褶。

图2.3-5 热塑性垫圈固定缓冲层示意图
4、防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。下部防水板必须压住上部防水板,铺设松紧应适度并留有余量。实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:8,以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。
5、防水板的固定应采用电热压焊器热熔缓冲层热塑性垫圈,使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体,或采用防水板超声波焊接机,(不伤防水板,每个焊点的圆点直径0.5厘米,每个热熔垫片焊3～4个点);加固后的防水板用手上托或挤压,防水板不会产生绷紧或破损现象,以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。防水板固定设置见图2.3-6。

图2.3-6 防水板设置示意图
⑷ 防水板的搭接应符合下列要求:
1、两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm,分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接余量,并对预留边缘部位进行有效的保护。
2、热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接,并确保焊接质量。
3、防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0～2.0m。
⑸ 防水板的焊接应符合下列要求:
1、焊接时,焊缝处必须擦洗干净,且焊缝接头应平整,不得有气泡褶皱及空隙。
2、应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。热焊机操作手应经过专业培训,而且人员相对固定。
3、开始焊接前,应在塑料片上试焊,以掌握焊接温度和焊接速度。
4、防水板的焊接应采用双焊缝,以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补可采用手持焊枪焊接;自动爬行式热合机有”温度”和”速度”两个控制因素,焊楔温度高时,焊机行走速度应快;焊楔温度低时,焊机行走速度应慢。
5、单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm,见图2.3-7。

图2.3-7 防水板搭接示意图
6、洞内焊接时,应先将两幅防水板铺挂定位,端头各预留20cm,由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正,另一人手握焊机,将焊机保持在离基面5～10cm的空中,以试调好的恒定的速度向前行走,中途不能停顿,整条焊缝的焊接应一气呵成。
7、防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,应再覆盖同类材料的防水板块,用热熔焊接法焊接;环向搭接时,下层防水板应压住上层防水板进行焊接。
8、多层防水板焊接时,搭接部位的焊缝必须错开,不得有三层以上的接缝重置,如图2.3-8。
9、焊缝若有漏焊,假焊应予补焊,若有烤焦、焊穿处,以及外漏的固定点,必须用塑料片覆盖焊接。
10、附属洞室处铺设防水板时,先按照附属洞室的大小和形状加工防水板,并与边墙防水板焊接成一个整体。如附属洞室成形不好,须用同级混凝土使其外观平顺后,方可铺设防水板。

图2.3-8 防水板搭接示意图
⑹ 防水板的保护应符合下列要求:
1、已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。
2、材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。
3、挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。
4、绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时,应在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞或刮防水板。
5、钢筋焊接作用时,防水板要用阻燃材料进行覆盖,避免焊接火花损伤防水板。
6、浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板,必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。
7、捣固时,应避免振捣器与防水板直接接触。
8、对受到损伤的防水板,要在损伤处进行标志,并及时修补。
9、全封闭防水地段,应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施,防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。
⑺ 防水板的防火管理应符合下列规定:
1、防水板应保管在没有火气的地方,保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。
2、防水板施工作业中,应对火源及可燃物进行严格管理,火源和可燃物应分开。
3、钢筋焊接作业中,当防水板附近使用火气时,施工计划中应有明确的管理措施,并指定防火负责人。
4、防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。
⑻ 防水板的铺设质量检查应符合下列规定:
1、自测及尺量检查:
Ⅰ检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊;
Ⅱ检查焊缝宽度是否符合设计;
Ⅲ检查焊缝是否均匀连续,表面平整光滑,有无波形断面。
2、充气检查:防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表示到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快,说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方应重新补焊,直到不漏气为止。检查采取随机抽样方法,环向焊缝每衬砌循环抽试2条,纵向焊缝每衬砌循环抽试1条,现场检测时,可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测,充气检测的长度不宜大于40m。防水板焊缝检查示意图见图2.3-9。

图2.3-9 防水板焊接检查示意图
3、对防水板补焊处可采用负压检查方法(即真空罩)进行检验,如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。
4、防水板手工焊缝可采用自测方法检查,即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀溢出,需进行机械检测;机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘(没有溶浆均匀溢出的部位)稍用力,检查是否有虚焊、漏焊部位,若有漏点,应做好标记并及时修补。
2.4衬砌
2.4.1 衬砌钢筋
⑴钢筋加工与制作
⒈进场检验
使用前,必须按以下要求对钢筋原材料进行性能检验,保证原材合格。
①每批钢筋由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成,每60T为1批,任选3根钢筋,各截取1组试样,每组3个试件,分别做拉力试验、冷弯试验及可焊性试验。
②当试样中有一个项目不符合要求时,另取双倍数量的试件对不合格项目进行复测,仍有不合格的试件时,该批钢筋判定为不合格,不能投入使用。
③检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位的允许偏差;测量本批钢筋的直径偏差。
⒉钢筋的制作
衬砌主筋、箍筋由1号钢筋加工厂加工,钢筋的加工、制作工艺应符合设计及规范要求。
⒊钢筋的搬运
加工成型的长度较小、重量较轻、不宜变形的钢筋,可采用小型运输车由钢筋加工场运至需绑扎位置附近的指定位置;对于长度大、重量大的主筋,为避免钢筋在运输过程中的变形,采用钢管焊制的特制的长炮车人力运输,或直接采用多人肩扛的方式,无论采取炮车运输还是人工肩扛均应有专人指挥,注意来往车辆、机械及行人,并避免碰撞隧道两侧的电线、电缆、灯具、机具及混凝土面等。
⒋钢筋施工放样
现场用全站仪,采用五点定位法定出钢筋的位置,即:以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,经过控制拱部台车模板中心点、拱部衬砌台车外模板同边墙部模板的两个交接点、两墙部模板的底脚点来控制钢筋的位置
⑵ 钢筋绑扎
钢筋在绑扎过程中遵循以下几个方面的要求:
① 校正钢筋的位置:施工中安排专人控制钢筋的位置,因混凝土灌注、捣固等原因发现钢筋偏移时应及时纠正、加固,确保施工完毕后预埋筋的位置准确。
② 为保证钢筋绑扎位置准确,施工中易于过程检查,避免造成返工,在绑扎前需由测量人员沿断面环向布设点位,并计算出标示点位至环向筋的竖直或水平距离,每一循环测设的断面不少于7个。钢筋工以断面测量数据首先对布设测点位置的内外环向钢筋进行固定焊接(内外环向筋之间需用不小于Φ14的螺纹筋焊接成钢筋骨架),7个断面的环向钢筋在靠近洞壁侧顺线路方向加设Φ14的螺纹筋做辅助焊接,以保证整体刚度,其它部位的钢筋均以此7个标准断面的钢筋进行定位、绑扎。
③ 施工中遵循设计有关规定,主筋接头(包括环向筋与矮边墙预埋筋接头)采用滚轧直螺纹连接;并应采用J502或J506焊条。
④在绑扎二衬钢筋骨架时,加强成品保护意识,小心不要损伤已铺设完毕的防水层,如发生局部防水层破坏时应随时修补。
⑤钢筋安装完毕后先进行自检,检查钢筋绑扎是否漏扎。经自检合格后,报请监理工程师检查验收,并做好验收记录。
⑶拱部衬砌钢筋的施工
为确保二衬钢筋定位准确,钢筋保护层厚度符合要求。具体做法:
①先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水布上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点,确定好法线方向,确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。
②用水准仪测量仰拱填充面上定位钢筋中心点标高,推算出该里程处圆心与仰拱填充上中心点的高差,采用自制三角架定出圆心位置。
③圆心确定后,采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求,对不满足要求位置重新进行调整,全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车上由钢管焊接的可调整的支撑杆控制。
④定位钢筋固定好后,根据设计钢筋间距在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置,在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置,然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。
2.4.2 衬砌模板台车就位
1.台车轨道布设控制标准
台车轨道采用重型钢轨,底面直接置于已施工仰拱填充的砼表面上,保证台车平稳。轨道布设控制标准一是轨道中心距6m,允许误差±1cm;二是轨面标高为隧道填充面中心以上上15cm,允许误差±1