横屯2#双线中桥箱梁模板技术交底.docx

交底项目
横屯2号双线中桥
交底部位
简支箱梁支架现浇施工
交底日期
2012年 月 日
交底人

审核人

接受单位
桥梁一队
接受人

一、交底内容： 横屯2号中桥32米简支箱梁支架现浇施工
1、编制说明
1.1 编制依据
⑴、横屯2号双线中桥施工图，无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）通用参考图；
⑵、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010 J1148-2011）；
⑶、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241）；
⑷、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010 J1155-2011)
1.2 编制原则
⑴、贯彻“六位一体标准化管理”指导思想的原则；
⑵、坚持科学性、经济性、合理性与实用性相结合的原则；
2、主要技术标准
铁路等级：高速铁路；正线数目：双线；轨道结构形式：无砟轨道；
设计时速：正线200km/h，预留250km/h；线间距：正线线间距4.6m；设计活载：中-活载，检算活载：ZK活载；
3、工程概况
3.1 工程概况
横屯2号双线中桥位于百色市右江区大楞乡模屯村境内，起讫里程为D2K282+704.41～D2K282+749.19，中心里程为D2K282+727，全桥总长44.78m。采用支架现浇箱梁，孔跨为1×32m。32m跨箱梁截面为等宽度、等高度简支箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面。支座间跨度为31.1m,梁长32.6m。箱梁顶板宽为12.2m，底板宽度为5.74m，支点截面中心处梁高3.09m，跨中截面中心处梁高2.89m；中间段顶板厚度为34cm，底板厚度为30cm，腹板厚48cm，梁端截面加强至顶板厚度为64cm，底板厚度为70cm，腹板厚108cm。箱梁砼设计标号C50，设计混凝土方量约：311.2m3，钢筋选用HPB235及HRB335级。

尺寸单位:mm
3.2 施工条件
3.2.1 地质条件及水文地质条件
⑴、工程地质条件：沿线地层自古生界至新生界出露较为完全，泥岩夹细砂岩，其余时代地层皆有分布。

⑵、水文地质条件：桥区水质类型属于型水。根据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设(2005)157号及其局部修订条文(2007)140号判定，水中对混凝土结构侵蚀性等级为H1。
⑶、地震参数：本桥地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
⑷、气象条件：施工区域属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明。
3.2.2 施工现场条件
⑴、施工便道：有碴石便道通过国道一直到桥梁0号台，桥梁右侧新修3m宽便道。
⑵、施工用电：桥址处为孟合山隧道进口施工区，施工用电已经接通。采用400KVA变压器专线。沿线路左侧架设三相五线制低压供电线路。
⑶、施工用水：经过试验验证过合格的天然水。
⑷、施工场地砖渣垫实，碾压平整。
4、资源计划
4.1 人力资源计划
4.1.1 施工人员及组织管理
(1) 施工组织机构设置
工区领导层由工区经理、书记、副经理、安全总监和工区总工组成，设“五部二室一队”，即综合管理部、工程技术部、计划财务部、安全质量部、物资设备部、征地拆迁办公室、工地试验室及测量队。现场成立现浇梁施工架子队。
表4-1主要管理人员表
序号
姓名
性别
出生年月
职务/职称
学历
专业
专业年限
备注
1
刘发彩
男
1974-09
项目经理
本科
交通土建
14

2
汪育林
男
1974-3
项目书记
本科
土木工程
15

7
叶渝
男
1974-9
质检工程师
大专
土木工程
14

4
安宝祥
男
1957-5
安全总监
本科
工程机械
27

5
李刺成
男
1979-10
安质部部长
本科
工程建设
10

6
张海波
男
1980-10
安全工程师
本科
土木工程
9

7
李顺国
男
1982-8
物资部部长
大专
工程管理
5

8
胥宁宁
女
1988-2
综合室主任
本科
工程管理
1

9
郭永毅
男
1970-11
地质工程师
本科
土木工程
15

10
孟志伟
男
1982-10
环保工程师
本科
铁道建设
7

11
杨涛
男
1982-10
试验工程师
本科
工程材料
5

12
马爱国
男
1972-8
测量工程师
大专
测量
15

现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、砼班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。
简支梁上部结构施工安排专业施工队组织施工，各施工队劳动力安排见表4-2 施工队现场人员配备表。
表4-2 简支梁施工现场人员配备表
工种
人数
钢筋、预应力筋加工及安装
30
模板及支架操作工
20
砼、预应力张拉及压浆
15
现场施工负责人
1
现场技术负责人
6
专职安全员
1
4.2 主要施工机械设备配置
主要使用的施工设备详见：表4-3主要机具设备表
表4-3 主要机具设备表
序号
机具设备名称
规格及型号
基本参数
数量
备注
1
穿心式液压千斤顶
YDCW4000
公称张拉力
4000KN
8台
腹板及底板钢束
2
前卡式液压
千斤顶
YDC260
公称张拉力
260KN
4台
钢绞线预拉
3
高压电动油泵
YBZ20-50
公称压力50MPa
8台

4
片状隔膜式
灰浆泵
HB6-3
额定工作压力1.5MPa
2台
压注水泥浆
5
吊车
QY25
最大起重25t；
2台
吊重用
6
钢筋切断机
GQ40
切断直径6～40mm
2台
切断
钢筋
7
钢筋弯曲机
JQ40C
弯制直径6～40m钢筋
2台
弯制钢筋
8
型材切割机
J3Q-400

2台
切割 型材
9
直流弧焊机

5台
焊接用
10
发电机组
120GF4Z
额定功率120KW；
5台

11
插入式振动器
ZN-50/30
120KW
15台

12
砼罐车

8m3
4台

13
砼输送泵

1台

14
压浆搅拌机
KD-10L
功率750W、转速1000R以上/min
1台

15
挖机
1.0mm3/斗

1台

16
模板
δ＝18mm竹胶板

1063 m2

17
方木
10*10cm

898m

18
方木
10*15cm

1077.6m

19
工字钢
I10

115m

20
脚手架
万能杆件

29080m

注：表中千斤顶规格为参考值，实际选用时要与锚具配套。
4.3 主要材料计划
本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，工区设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月25日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排。
4.4施工计划
⑴、基础处理和支架搭设、预压： 工期10天；
⑵、模板、钢筋及预应力管道施工：工期20天；
⑶、砼浇筑及等强度 ：工期：5天 ；
⑷、预应力张拉：工期：2天；
⑸、支架拆除：工期：3天 ；
总工期40天。
5、总体施工方案
桥台高在5m～10m范围内，根据施工情况及桥段所处的地形地貌特点，采用搭设满堂碗扣支架进行现浇施工。首先对梁跨下横向14m范围内清表至原状土。然后分层换填石碴（最少换填60cm,中间原水沟处根据实际情况换填至原地面位置，最深处约换填3.5m深）分层用压路机碾压密实，表面找平后浇筑20cm厚C25混凝土垫层，砼垫层横向设1%双向排水坡，两侧设排水沟。支架立杆通过底托钢板（或厚15cm木板）支撑在混凝土垫层上，在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用12cm×15cm的方木立方于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm×10cm的方木铺设于纵向大方木上并固定。方木上铺设底模、安装侧模。满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为30cm，翼板下取60cm，腹板下加密至30cm。水平杆步距60cm。
满堂碗扣支架采用剪刀撑钢管进行加固，横向间距2.4m设一道剪刀撑，纵向双面均设剪刀撑，在支架两侧、腹板下、底板中间各设一道，钢管与地面夹角控制在45°～60°之间，剪刀撑采用Φ48×3.5mm钢管。
拟对满堂碗扣支架进行预压，预压时仅对底板部分进行预压（最不利位置），翼缘板无需预压。
6主要施工方法及工艺
6.1施工工艺流程

碗扣式支架现浇箱梁施工工艺流程图
6.2 地基处理
原地面采用挖掘机开挖整平碾压，根据支架设计标高进行开挖或回填。开挖或回填用石碴分层填筑碾压，每层厚度不超过30cm,碾压采用18T压路机，碾压6～8遍，边角压不上的地方采用小式打夯机打夯，每一层压实后由试验室做地基承载力试验，要求每层压实度不小于80%，地基承载力不小于120KPa。面层硬化用C20砼，厚度为30厘米，坡度控制在1％范围内，边缘用砂浆做20×30厘米排水沟。所在部分原水沟淤泥掏干净回填压实处理，支架基础见下图：

1
%排水坡
1
%排水坡
20×30排水沟
20×30排水沟
至少60cm厚石碴分层填筑碾压
30cm厚C20混凝土硬化垫层

6.3碗扣式支架搭设
支架采用碗扣式支架，利用碗扣支架的上托，下支承调整底板横坡、纵坡、预拱度。上下分配梁及模板加肋均采用方木。支架立杆通过底托钢板（或木板）支撑在混凝土垫层上，底托钢（木）板为15×15cm。在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用12cm×15cm的方木立方于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm×10cm的方木铺设于大方木上固定，翼板间距30cm，底板及腹板间距20cm。然后铺设底模，安装侧模。满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为30cm，翼板下取60cm，腹板下至30cm。水平杆步距60cm，扫地杆在距地面20cm高处布置，步距与立杆相同。
为了增强支架的整体稳定性，设置纵横向剪力撑，剪刀撑采用Φ48×3.5mm钢管。横向沿脚手架每2.4m设一组剪刀撑，纵向在桥台高范围内设置双面剪刀撑，斜杆与地面的夹角为450～600之间。剪刀撑斜杆必须用扣件与立杆连接，扣结点距碗扣节点的距离≤15cm,当出现不能与立杆扣结时与横杆扣结。
承台
承台
承台 台
砼 垫 层

6.4支架的搭设要求
①基础处理:采用C20砼硬化并作压载检测，以保证地基承载力。清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。
②脚手架搭设前，要先编制脚手架施工设计，明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置。
③所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，碗扣或销子必须用专用的销子，顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固（每个顶托和底托至少有三个三角撑）。
④碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托，然后搭拼碗扣支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用碗扣连接牢固。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。
顶托和底托外露部分最大不能超过20厘米，自由端超过20厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定，水平杆采用φ48×3.5mm钢管，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于20厘米，纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。
⑤接头搭设：
如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查横杆和立杆是否垂直，相临的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无沙浆等杂物充填等；如是装配原因，则应调整后紧锁；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。
接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头紧锁。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等插头插入下碗扣，使接头弧面与立杆紧帖，带全部插头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。
⑥杆件搭设顺序：
a.脚手架搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求最多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间,杆件会因两侧架子钢度太大而难以安装。
b.在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装3.0m和1.8m长立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
⑦搭设注意事项：
a.在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过锤球吊线来实现，要求整架垂直度小于 L /500，但最大允许偏差为100mm。
b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。
c.在搭设、拆除或改变作业程序是，禁止人员进入危险区域。
d.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8～1.2m，并设置水平杆两道及安全网。
6.5 支架预压
6.5.1、预压目的
为检查验证支架的安全性及整体稳定性，为现浇梁施工提供安全及技术保障，要求对支架进行预压。由于基础受压后有一定沉降量；碗扣与碗扣间隙，方木与方木间存在缝隙。方木与竹胶板间有未紧贴部分。为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，要对支架进行预压。
6.5.2、预压方法
采用现场周边材料压重的方法，采用铅粉袋装石碴通过地泵计量称重后，直接吊放到支架顶底模板上进行预压。石碴应分批称量，要设专人称量、专人记录；加载时，派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即停止压载并分析原因进行补救。加载应分级进行，加载过程分四级：0→30%→60%→100%→120%→卸载反之。荷载分布与箱梁施工荷载分布相同,并及时进行测量、观测,加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序，不可随意堆放。卸载也应分级进行并测量，对以上测量过程作详细记录。
6.5.3、预压步骤
预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）→现浇支架按设计安装完成→现浇支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→静置稳定观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→试验结果报告→整修调整现浇支架待使用。
6.5.4、观测点布置
在加载试验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点作详细标记。测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、1/2跨及3/4跨，横桥向各两点。在逐级加载及卸载过程中为观测地基沉降情况，在地基砼垫层上对应位置布设10个测点，测量数据做详细记录。
1
6
2
7
3
8
4
9
5
10
1/4处
1/2处
3/4处

沉降观测点布设示意图
加载分以下几个步骤：
1）加载过程共分四级：0——30%——60%——100%——120%
2）第一级加载：0——30%；
第一级加载为30%，重约300吨，平均10吨每米。
当加载完毕后，开始第一轮测试。稳定4小时后进行二级预压。
3）第二级加载：30——60%；
第二级加载为60%，重约600吨。此时为加载设计荷载状态的60%，进行测量记录，观察受力的情况。稳定8小时后进行三级预压。
4) 第三级加载：60——100%；见100%荷载加载图
第三级加载为100%，约为1000吨，平均33吨每米。此时为设计加载荷载状态的100%，进行测量记录，观察受力的情况。4小时观测一次，12小时观测一次，24小时再测量观察一次。
5) 第四级加载：100——120%
第四级加载为120%，约为1200吨，平均39.9吨每米。此时为设计加载荷载状态的120%，进行测量记录，观察受力的情况。持续荷载到日沉降量≤2mm时，预压完成。
B：加载过程中应注意的问题
1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。
2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。
3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。

观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高至设计标高。
预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。底模拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。可通过碗扣式支架调顶杆对底模进行调整。

6.6支架纵坡、预拱度调整
待支架纵向方木铺设完后，由技术室准确给出标高控制点，利用上承托对底板纵坡、预拱度精确调整。
为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下因素：
a.梁自重产生的弹性变形δ1；
b.支架以上垫块的压缩量δ2；
c.支架在设计荷载下的挠度δ3；
d.支架在设计荷载作用下的非弹性变形量δ4；
e.支架在设计荷载作用下的弹性变形量δ5；
f.支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量δ6；
g.预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度δ7；
h.预应力损失产生的变形δ8 。
根据本工程的施工方案，经预压和在浇注砼时的等重卸载后，其中δ3、δ4、δ5、δ6均已完成，在设置预拱度时只考虑δ1、δ2、δ7和δ8即可。
6.7 测量放线
箱梁跨径为道路中心线展开跨径，箱梁处于直线段，施工时应根据梁所处具体位置按道路中心线放样。为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。测量放样分以下几步：
6.7.1 根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过3m。
6.7.2 利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为支架搭设的依据，并提供支架搭设的控制高度。
6.7.3 待底模铺设好后，将箱梁内外边线及中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。
6.7.4 复核放出点的坐标，直观检查曲线是否园顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。
6.7.5 翼缘板模板安装好后，可依据3、4办法放出翼板的控制线及高程。
6.8 底板铺设
底板采用胶合板直接铺在纵向方木上，由于胶合板易受温度影响发生变形，底板铺设时必须与纵向方木用钉子钉牢固，处理好每块板与板之间的接缝，底板铺设根据墩柱中心和跨中曲率，留有10cm的铺设余地，待底板铺设完后精确放出底板边线，用手电锯予以切割，确保底板线型。
6.9支座垫石
严格控制顶面标高，标高误差范围：0～-5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。模板采用竹胶板，砼标号为C40,砼施工时采用干硬性砼，严格禁止漏振与过振，保证垫石砼内实外光，棱角分明。
6.10支座安装
支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，32m简支箱梁采用PZ-6000(Ag≦0.1g)，支座高度21cm。
支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-50mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。
6.11 模板安装
（1）铺设底模
底模采用δ＝18mm优质光面竹胶板，背带采用10×10cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。设横向拉杆，用于加固侧模。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。台顶帽处底模采用短支架，根据高度计算，单独加工，支架底放在台身上，采用人工为主机械配合的方式进行铺设。
（2） 侧模安装
底模安装完后在翼板下方搭设WDJ碗扣式支架,钢管横纵间距60cm,钢管架要设有锁地杆和剪刀撑,扣件连接必须牢固可靠,然后进行侧模安装,侧模采用δ＝18mm优质光面竹胶板，外背15×10cm方木，间隔30cm,倒脚、圆弧部分采用定制钢模板，用螺栓与竹胶板模板连接。采用吊车安装先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。模板通过斜向支撑加固。梁体两侧模板间隔在通风孔内设横向拉杆加强固定，见下图。共设三道拉杆纵向间距2m，底部拉杆直径28mm距底板87cm，中部拉杆直径20mm距底杆60cm，上部拉杆直径16mm距底杆135cm。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。
（3） 梁体内模
箱梁内模采用组拼式竹胶板钢框结构，面板采用δ＝10～12mm普通竹胶板，背3cm厚木板，再用10号槽钢做框架，形成整体。内模标准节长2.44m，内模顶面每隔2标准节预留一个0.25×0.25m灌注天窗，并备好封口板；内模下口不设模板，底板砼灌注完毕后抹平。内模支架采用WDJ碗扣式支架；在底板上通过泄水孔设钢支架，为防止内模上浮，钢支架可以做拉杆。钢支架上布工字钢，工字钢支撑内顶模板。
内模在拼装前要满涂脱模剂。模板预先拼装成段，由汽车起重机整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。
纵向10×10方木
横向10×10方木

48mm钢管内支撑
12mm竹胶板
纵向12×15方木
横向10×10方木
立 杆 顶 托
钢 模 板
12.2m

内、外模示意图
6.12 钢筋安装
梁部钢筋数量多，结构较为复杂，施工时根据设计图纸在加工场先下料，分批运至现场，吊车辅助吊至工作面。先绑扎横隔梁钢筋及安装隔梁内横向预应力筋，再进行底、腹板钢筋施工。内模及中横隔板模板的施工。内模采用厚竹胶板，背带采用10*10方木间距20cm。内模施工结束后，绑扎顶板钢筋并进行顶板纵向预应力定位筋的施工。将定位筋与箱梁纵横向钢筋点焊连接（定位筋的间距不大0.5m），预应力定位筋严格按照预应力钢束坐标进行施工，然后穿纵向预应力筋波纹管。波纹管接头采用大一号波管套接并用胶带纸包裹，长度约45cm，防止漏浆。所有管道的制作安装及连接必需保证质量。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。
钢筋加工安装。图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。绑扎顺序是先腹板钢筋再顶板钢筋。钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊吊装、现场绑扎成型。钢筋绑扎应牢固，垫块采用与梁体混凝土同强度的的材料，综合接地钢筋应用红油漆标明，腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按模板的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥梁泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
钢绞线下料及穿束。在现场留出钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土垫层，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每1～1.5m用18～20#铅丝绑扎一束，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。钢绞线束运至现场即可安装（在钢筋绑扎的同时）。
6.13 砼施工
砼采用集中拌合站强制拌制，砼罐车水平运输，砼输运泵垂直运输。
6.13.1砼拌和
（1）、拌和设备
砼拌合在工区6#拌合站拌合，水泥、粉煤灰和矿渣粉粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。砼原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。
6.13.2、砼运输
砼运输采用8m3砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。
6.13.3、砼浇筑
（1）浇筑砼前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。
（2）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。砼的入模温度宜控制在5℃～30℃。
（3）当砼有抗冻性设计要求时，砼的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
（4）砼入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
（5）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。
（6）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。分段长度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。
示意图如下:

（7）浇筑时应防止砼离析，砼下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼。
（8）在新浇筑砼过程或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。
（9）浇筑砼时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
（10）浇筑砼时，应认真填写砼施工记录。
6.13.4振捣
（1）砼的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹砼振捣应用ø30mm高频振捣，振捣人员要进入腹板内振捣。其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。
（2）每上层砼振捣时，振捣器应深入下层已振捣的砼中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。
（3）每层砼振实前，不得增添新砼，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。
（4）浇注底板时，由于底板顶面不加模板，为保证浇注腹板时底板不翻浆，可在底板浇注完成后等待30分钟，待底板砼稍微凝固后再浇注腹板砼。
（5）振捣砼时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。
（6）浇注砼过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。
（7）砼应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。
（8）采用插入式高频振捣器振捣砼时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在砼拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的砼拌和物。
（9）振捣时，不宜振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。
6.13.5收面、养护
在砼初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。砼成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，砼初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对砼洒水。
6.13.6、砼拆模
砼拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
砼的拆模时间除需考虑拆模时的砼强度外，还应考虑到拆模时的砼温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免砼接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构砼拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。
侧模在砼强度达到60%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后的砼结构应在砼达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
6.14 预应力施工
6.14.1、钢绞线下料及穿束
(1)设计要求情况简介
采用高强度低松弛钢绞线，产品应符合现行国家标准《预应力砼用钢绞线》（GB5224）的规定，公称直径15.2mm，抗拉极限强度标准值为1860MPa，弹性模量为1.95×105MPa。
(2)钢绞线制作
钢绞线下料，按工作长度加1500mm确定下料长度,工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。
钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。
(3)运输
钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。
(4)穿束
钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。
(5)预应力筋张拉、锚固
预应力张拉按设计要求张拉，预应力按预张拉、初张拉、终张拉三个步骤进行。预应力钢束张拉前，应对每根钢绞线进行预紧，预紧张拉应力为控制应力的20%；现浇梁带模预张拉时应在梁体混凝土达到设计强度的60%以上时进行，内模应松开，同时梁端地板加厚段与跨中段底模间应采取措施预留压缩量，以免对梁体压缩造成阻碍；初张拉应该梁体混凝土强度达到设计值80%且龄期不小于5天后进行；在梁体砼强度达到设计强度的100%且弹性模量达到100%时，砼龄期满足10d方能进行终张拉。
预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。
施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。
(6)张拉设备选择及检校
采用自锚式穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且横向张拉不超过300次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于0.4级，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。
油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。
压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
6.14.2、预应力束张拉
（1）腹板索初张拉时砼强度和弹性模量应达到设计强度的60%后进行，张拉控制应力为930mpa。终张拉时砼强度等级和弹性模量达到设计值的100%后进行。初张拉时检查一组同条件养护砼试件强度，终张拉时须检查一组同条件养护砼试件强度和弹性模量。
（2）请具有检验资质的公司进行预应力张拉摩擦阻力试验，准确测出预应力中摩擦阻力的损失值。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6%。
（3）张拉程序
预应力钢束张拉程序如下：
0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（持荷5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在±6％以内，否则需查明原因。
实际伸长值L实＝△L2+△L1
式中△L2－从初应力至控制应力间的实测深长量；
△L1－初应力以下的推算伸长值，推算时应以实际伸长值与实测应力之间的关系线为依据。
理论伸长值L理＝（P×L）/（Eg×Ap）
式中：P－预应力钢束张拉力N；
L－预应力钢束的长度m;
Ap－预应力钢束的截面面积mm2;
Eg－预应力钢束的弹性模量MPa;
预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。
对同一张拉截