明挖管施工方案.docx

5.7明挖管施工方案5.7.1施工概况及施工工艺:本工程明挖管线总长9960.263m，管径在De300 De700、De900 De1000之间，主要采用围堰反开挖、列板支护开挖、钢板桩支护开挖。施工工艺流程见下：N测量放样施工准备基坑开挖及支护软基换填钻检查标高管基施工稳 管接 管闭水试验土石方回填、压实调整质量验收排水、降水及复合地基及被动土基加固软基处理加深开挖N标高复测检查井施工5.7.2施工准备工作1、管道施工测量放线根据甲方提供的测量制点、水准点及图上的线点位置，以及施工地段的地形地貌，由测量人员测放出管道中线及井位。测定管道中线、开挖边线在排水管线起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设置中心桩，并在起点、终点及平面折点的沟槽外面适当位置设置方向桩，根据管道中心控制桩和沟槽宽度放出开挖边线。并根据放样桩位将护桩引出，护桩布置在施工范围以外，并做好包桩等保护措施。 测定管道标高采用设置高程样板控制，高程样板设置方法如下：1高程样板应设置在稳定地方，不得设置在竖列板上。每节管段两头的检查井处和中间部位放测三块样板，并应通视，在样板上定出管道中心线。2 若检查井二侧的管道管径不同，或坡度不同，根据设计标高分别放测高程样板。3高程样板标高控制（1）高程样板标高=管内底标高+样尺高度（2）样尺高度=地面标高-管内底标高+视线高（3）视线高一般为1.21.5m，样尺高度一般取整数，以50cm一档为宜，使样尺高度固定，防止搞错。（4）高程样板应有红白油漆标志，以便观测，高程样板必须复核后方可使用，在挖至底层土、做基础，排管等施工过程中应经常复核，发现偏差应及时纠正，放样复核的原始记录必须妥善保存，以备查考。（5）高程测量的闭合差不得大于12mm。2、地基处理及被动土加固施工方法详见“5.1水泥搅拌桩施工方案”及“5.2高压旋喷桩施工方案 ”施工章节。 3、施工排水在管道工程施工时，要重视地面水的侵入和地下水的排除，特别是在多雨时节、汛期，必须采取防止雨水侵入的排水措施，确保施工范围构筑物的安全和顺利施工。本工程根据土层情况，对坑槽外采用挖沟槽明排水，槽内采用挖排水沟和集水坑，用抽水泵排除。在挖底层土、铺筑管道基础、排管、回填土施工全过程中，沟槽内不得积水，严禁水中作业。对于沟槽内排水方法如下：渗水量少的地段，开挖时采用排水沟加集水井进行排水。1在基坑外设置排水沟和集水井，防止基坑外地表水流入基坑。集水井内的积水经沉淀后排入市政雨水管道或河涌。2开挖至基底后，在基底设置盲沟、集水井，及时抽排坑内积水至基坑外，以确保基底的干燥。集水井采用600集水井布置见下图（图5.13）。拉森型钢板桩600mm集水井2020排水沟20m管道 5.7.3基槽开挖施工方法1、开挖前应根据设计图纸、现场土质、地下水位、现有的地下及地上设施、附近建筑等情况，拟定开挖断面、开挖机械及边坡保护措施等细节，并在开挖前不少于14天，将此开挖程序提交给项目监理审批。2、开挖不得过早开始，开挖后应立即布置施工。沟槽挖土采用机械开挖，在管线密集地段采用人工开挖，开挖前应设井点降水，将地下水位稳定在槽底以下0.5m时方可开挖。3、开挖应按照图纸所示的界限进行，或照监理工程师指示的界限进行。4、开挖时为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时为防止超挖，挖至设计标高前2030cm时用人工开挖，检修平整。开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，开挖顺序按设计排水方向的下游向上游进行。土方单面堆放，基槽边5m内不得堆放挖出来的土，同时堆土边坡不能陡于1：1.5，最大高度不得危及到邻近的建筑物，或对工程或工作人员的安全产生任何危险。土方及时外运或视土质情况用于填方，以方便后面工序施工。5、所有挖槽边坡一开始就要确保安全，以防地面塌陷，或影响附近的铺装地面和构筑物。开挖期间，应特别注意沟槽范围内的淤泥或泥性土壤。由于在一定条件下，这种松软的土层容易产生塌陷，所以，对出现这种土层时，应采取必要的措施，如保持较低的地下水位等方法。6、开挖时，若遇到不良物质，应按项目监理的要求将这些物质运出现场并处理。这些杂物包括树根、有机物质、淤泥、残留建筑材料和有毒物质。除非项目监理指定，应使用以下材料填充：用于结构的C10/C15混凝土、用于回填的压实土或者用于管基的碎石。7、在整个施工期间，应设置临时排水设施保证沟槽内无积水。在耕地处开挖，表层土应与其它土分开放置，并在施工完毕后再回填至表面。5.7.4基槽支护方案基坑支护方法1、开挖深度h1.2m时，管沟开挖不需要支护，采用放坡形式。按1：1放坡，人工修坡。2、开挖深度1.2mh3m时，采用列板支撑结构或放坡开挖。3、开挖深度h 3m时，管沟采用拉森钢板桩支护。4、钢管支撑采用27311无缝钢管，且符合国标GB/173951998相关要求。5、围檩分成两种规格：管道开挖槽宽1.6m时采用双拼20a工字钢制作，管道开挖槽宽1.6m时采用双拼40a槽钢制作，符合国标GB/7071998相关要求。7m围檩钢管支撑拉森型钢板桩基坑底管围檩钢板桩支撑2m1m地面钢板桩支护平面图管道钢板桩支护横断图支护结构示意图(图5.14)5.7.5列板支撑施工方法1、挖土深度至1.2m时，必须撑头档板，若遇土层松软或天气变化，应提前撑头档板，以后挖土与撑板应交替进行，修边后立即撑板，每次撑板高度一般为0.60.8m，若土质松软或下雨时应及时撑板和加设支撑。2、横撑板采用组织钢撑板，其尺寸为厚66.4cm，宽1620cm，长200400cm，竖列板采用木撑板其尺寸为厚10cm，宽20cm，长250300cm，撑柱套筒使用63.556mm钢管。3、横列板应水平放置，板缝应严密，板头应齐整，深度应到砾石基础面，若遇横穿沟槽的地下管线，管线上面和下面的撑板一般离管线10cm左右，对管线视具体情况可采用吊、撑、托、包等保护措施。4、竖列板应插至砂石基础面，在拆除底档铁撑柱进行排管前应用短木在混凝土侧面与竖列板之间临时支撑。5、铁撑柱二头应水平，每层高度一致，每块竖列板上支撑不应少于二只2铁撑柱，上下二块竖列板应交错搭接，铁撑柱的水平间距，管节长度在2m以下时不大于2.5m，钢筋混凝土承插管采取扩支撑办法后，支撑间距不大于3.0m，垂直间距均不大于1.5m。应充分顶紧，铁撑柱应加托木用蚂蝗钉或用12#铅丝绑扎牢固。5.7.6钢板桩施工方法及技术措施1、测量放线测量放线定位后，将地面混凝土或障碍物清除，并检查施工钢板桩的范围内是否存在地下管线和障碍物，以确保安全。同时修筑临时道路，做好测量控制网和水准基点。2、钢板桩检验钢板桩材质检验和外观检验，对焊接钢板桩，尚需进行焊接部位的检验。主要进行外观检验，并对不符合形状要求的钢板桩进行矫正，以减少压桩过程中的困难。外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、高度、厚度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：a.对压入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b.有割孔、断面缺损的应予以补强；c.若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度，以便决定在计算时是否需要折减。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。材质检验对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。它包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。每 2550t的钢板桩应进行两个试件试验。3、钢板桩吊运及堆放装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要是对场地地基土进行压实处理。并堆放时要注意：1 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；2 钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为34m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。4、钢板桩的矫正钢板桩为多次周转使用的材料，在使用过程中会发生板的变形、损伤，在以后工程使用前应进行矫正与修补。其矫正与修补方法如下：表面缺陷修补：通常先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补的方法补平，再用砂轮磨平。端部平面矫正：一般用氧乙炔切割部分桩端，使端部平面与轴线垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修整。当修整量不大时，也可直接采用砂轮进行修理。桩体挠曲矫正：腹向弯曲矫正时两端固定在支承点上，用设置在龙门式顶梁架上的千斤顶顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正通常在专门的矫正平台上进行。桩体扭曲矫正：这种矫正较复杂。可视扭曲情况采用上述3中的方法矫正。桩体局部变形矫正：对局部变形处用氧乙炔热烘与千斤顶顶压、大压敲击相结合的方法进行矫正。锁口变形矫正：用标准钢板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理，或采用氧乙炔热烘和大压敲击胎具推进的方法进行调直处理。5、钢板桩的施工压桩围檩支架（导向架）的设置1为保证钢板桩沉桩的垂直度及施压板桩墙墙面的平整度，在钢板桩压入时应设置压桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。2围檩支架一般均采用型钢组成，如H型钢、工字钢、槽钢等，围檩桩的入土深度一般为68m，间距23m，根据围檩截面大小而定。围檩与围檩桩之间用连接板（可用槽钢焊接）。压桩方法采用分段复压法，设置导向架，将1020块钢板桩组成的施工段沿围植插入土中一定深度形成较短的屏风墙，先将其两端的两块压入，严格控制其垂直度，压好后用电焊固定在围植上，然后将其他的板桩顺序以12或13板桩高度压入。拔桩方法1拔桩采用振动拔桩法。2对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角端5根以上，也可以用跳拔（间隔拔）的方法。拔桩的顺序最好与压桩时相反。3拔拉时，可先用振动压将板桩锁口振松以减小土的阻力，然后边振边拔。对需及时回填拔桩后的主孔的板桩，应将其拔至比坑底略高时暂停引拔，用振动压振动几分钟，尽量让土孔镇实一部分。对引拔阻力较大的钢板桩，可用间歇振动的方法，每次振动15min。拔桩后土孔的处理钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。土孔回填材料常用砂子，也有采用双液注浆（水泥与水玻璃）或注入水泥砂浆。5.7.7基坑开挖与支撑体系施工安全保证措施1、在基坑开挖边沿围护结构顶部设置安全护栏，防止高空坠落现象发生。2、放坡土方施工时，必须注意不同土质土体的安全稳定性，防止土体滑动。3、钢支撑、围檩结构施工时，应暂停土方施工，挖土机应停放在安全位置。吊机行走及作业时，应保证其下土体稳定性。5.7.8管道施工1、基础施工基地软基处理：明挖管道开挖到设计标高之后，根据场地条件，管基底有淤泥时需要作换填处理。对于非流塑状淤泥可直接做砂夹碎石换填处理，砂夹碎石层材料级配为:40%碎石,60%砂;粒径为540mm厚度400mm, 分层厚度200mm，施工最佳含水量1520%,压实系数大于0.97，对于非流塑状淤泥可先铺一层块石做挤瘀处理，然后再行砂夹碎石换填，厚度400mm，压实系数大于0.97。基底处理完毕复测标高无误后（基础底高程的误差为10mm），并经业主与监理工程师验收合格后即可进行基底垫层施工。管道基础均采用中粗砂垫层基础，干管主线基础厚度100mm,干管支线基础厚度200mm,管道应保证铺设在未经扰动、地基承载力符合要求的原土或经换填完毕之后、地基承载力符合要求的换填层上，管道设计支承角一般按135，密实度要求达到90以上。清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，按基础的结构尺寸，测量放样出垫层面标高，每4-5米设置高程控制桩。按垫层面标高挂线，人工摊铺垫层混合料，检平垫层面，人工夯实或用打夯机夯压密实。中、粗砂垫层需分层夯实，分层厚度1015cm,基础垫层压实度按照两井之间每层3个点的频率进行检测，符合要求后方可进行下一步管道安装施工2、管道安装管道材料干管主线主要采用HDPE增强缠绕管，干管支线主要采用UPVC双壁波纹管。其中和旋流阀井采用玻璃钢夹砂管，支管采用UPVC双壁波纹管、玻璃钢夹砂管。管材须符合设计图纸及国家规定的产品质量要求，所有管材须经检验合格后方可使用。运输与装卸1 管道在运输过程中，要采取防碰撞措施，应使两根管的管壁保持一定距离，并分别在管底嵌入木楔保持稳定，在运输车上的堆装高度视管径大小，保持在23层之间。2 管道装卸发过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。起吊应保征管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。装卸用的吊绳采用柔韧的较宽的皮带，吊绳，严禁用钢丝绳或铁链吊装管道。3 当管道直接存放在地上时，地面应平坦，严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所有堆放的管道应加木楔防止滚动。管道应按规格分类堆放，每一层应垫放枕木，枕木间距应小于1/2管长，堆放高度不得超过2m，公称管径DN大于1400mm的管道不得堆放层叠。管道铺设1管道应在管底标高和管基质量检查合格后，所用管材、管道配件及其材料经抽样检查（按根或件数的10）合格后，方可铺设。2垫层基础完成施工后，即可开始管道的安装，复测基础面标高符合设计规范要求后，在垫层基础面上测量放样，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。3下管主要采用吊车下管，由专人指挥，有明确、统一的指挥信号。放管时下降速度均匀，到达沟底时低速轻放。施工时距沟边间距应大于1m以上。管节吊入沟槽时，不得与槽壁碰撞。 管节在沟槽内移动时，搬运人员应密切配合，防止碰撞4排管时，按下游向上游方向施工，以管内底标高为准，在井位处排管，应控制好检查井的内净尺寸。5 排管及稳管方法(1)根据高程样板上定出的管道中心位置，拉好中心线，吊上垂线。(2)管节严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。下管过程中，严禁将管子从上往下自由滚放以防止块石等重物撞击管身，并且必须保证沟槽水畅通。雨季施工时，应尽可能缩短开槽长度，且成槽快、回填快。并采取防止泡槽措施一旦发生泡槽，应将受泡的软化土层清除，换填砂石料中粗砂。(3)下管以后，应将管道排好，然后对线校正，要注意管内流水位是否相平，不相平的应垫平。(4)调整管长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏管节。合拢可采用手板葫芦或电动卷扬机进行管节就位。(5)排管时，管内应放平尺板（托板），用水平尺调整水平。(6)每排二节管节即用高程样板复核一次管底标高。(7)每节沟管应垫实稳固，排好后不得摇动。(8)为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。(9)管道在安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行中心线和高程复测外观检查，如发生位移，飘浮等现象，应做返工处理。6 UPVC双壁波纹管、玻璃钢夹砂管接头连接施工方法(1)本工程管道接头采用承插套“O”形密封圈连接，施工中需注意以下事项：a安装前应彻底清洁接头内表面、凹槽、止推圈和橡胶圈，确保无油污、泥砂、灰尘等；b确保密封圈与凹槽、管壁均匀贴合；c管道连接时应润滑密封圈，润滑剂由厂家提供，不得使用石油制成的润滑剂量；d安装采用紧线器紧管，在管道与管卡之间为防止拉压管道，采用衬垫防护。f管道的承口、插口与密封圈接触的表，应平整、光滑、无划痕、无气孔；g 插口端与承口变径处在轴向应有一定间隙，DN600DN1500管的间隙应控制在515mm，接口的允许转角应由生产厂提供。7 HDPE增强缠绕管接头连接施工方法(1)本工程HDPE增强缠绕管管道接头采用承插电热熔连接，施工中需注意以下事项：a.施工之前，清除承插口封接面的污垢,将管道连接部位擦净，管端500mm内不得有泥砂及水气。如有水滴、水气应使用棉布擦净，用燃气喷枪烘干，并检查焊线是否完好。b在管材插口上标注插入距离，承插口配合至标注位置，并使焊接点朝上。对接时先用卡具在承口外压紧，然后根据不同型号的管道设定电流及通电时间。大于DN800的管材焊接时，内部加设支撑环。c 电熔连接时，电熔连接机具与电熔接头或管件应正确连通。电熔连接接通电源期间，不得移动管件或在连接件上施加任何力。d 通电时要特别注意确保连接电缆线不能受外力作用，以防短路。通电完成后，取下电熔接设备，适当收紧夹紧带让管子连接处自然冷却。自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。8 管与井身连接管道与检查井连接采用中介层作法，即在管与井壁相接部位表面预先用聚氯乙烯粘接剂、干燥粗砂做成中介层，然后用素灰浆（水泥油两道）砌入检查井的井壁内。管道与沉井连接连接处采用旋喷桩，桩径500，间距约0.25m，深度比管道接口深约2m，起止水和支护作用。5.7.9 管道修补1、玻璃钢夹砂管修补管道的外壁发生局部或较小部位裂缝或孔洞在0.02m以内时，可先将损坏部分表面或周边打磨，采用玻璃纤维、树脂、固化剂按比例搅拌，直接修补即可。管道的外壁损坏部位呈现管壁破碎或长0.1m以内孔洞时用刮刀将破碎的管壁或孔洞完全剔除，直接采用玻璃纤维、树脂、固化剂按比例搅拌，修补平整。修补部位必须等修补完毕之后45小时方可承受外力作用，损坏范围超出设计限定，应将损坏的管段或整根管道更换，重新铺设。2、对于HDPE增强缠绕管，管道敷设后，受意外因素发生局部损坏，当损坏部位的长或宽不超过管周长的1/12时，可采取修补措施。修补方法按以下规定按照如下方法修补管道的外壁发生局部或较小部位裂缝或孔洞在0.02m以内时，可先将管内水排除，用棉纱将损坏部位清理干净，然后用环已酮刷基面后，涂刷耐水性能好的塑料粘合剂；并从未使用的管道相应部位取下相似形状大小的板材，进行粘接，用土工布包缠固定，固化24小时后即可复土。管道的外壁损坏部位呈现管壁破碎或长0.1m以内孔洞时用刮刀将破碎的管壁或孔洞完全剔除，剔除部位周围0.5m以内用环已酮清理干净，刷耐水的塑料粘合剂；再从相同管材相应部位取下相应损坏面积2倍的弧形板，内壁涂粘接剂扣贴在损坏部位，用铅丝包扎固定。如果管外壁有肋，将损坏部位周围0.05m以内的肋去除，刮平不带肋迹，采取上述相同方法补救。管道铺设完后，发生超出设计限定的损坏范围时，应将损坏的管段或整根管道更换，重新铺设。3、UPVC双壁波纹管修补管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采用粘贴修补措施。管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于20mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于100mm与管材同样材质的圆形板。管壁局部损坏孔洞为20-100mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加100mm与管材同样材质的圆形板。管壁局部出现裂缝，当裂缝长度不大于管周长的确1/2时，可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加100mm、宽度不小于60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损部分剔平修整，并用水清洗干净。粘接前应先用环巳酮刷粘接部位基面，待干后尽快涂刷粘接溶剂进行粘接。外贴用的板材宜采用从相同管径管材的相应部位切割的弧形板。外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环巳酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。 对不大于20mm的孔洞，在粘贴完成后，可用土工布包缠固定，固化24h后即可还土；对大于20mm的孔洞和裂缝，在粘贴完成后，可用铅丝包扎固定。对损坏管道采取修补措施，事前取得建设单位和现场监理人员的同意；对出现在管底部的损坏，应取得设计单位的同意后方可实施。5.7.10检查井、截流井以及其它井室施工方案1、施工概况：本工程设计有圆形污水检查井308座，顶管中间检查井54座，压力转换井1座，矩形截流井15座，暗渠式截流井5座，明渠式截流井4座，在线截流井30座，旋流阀井14座，配重浮筒溢流堰3座，其中圆形污水检查井及顶管中间检查井为砖混结构，其余井室为钢筋砼结构。2、砖砌检查井施工方法及技术措施井基础施工（顶管中间检查井无此项措施）1视地质具体情况完成相关软基换填处理以及被动土加固措施施工，按照基础的结构尺寸，支护开挖基坑，然后测量放出垫层面标高。采用人工摊铺碎石砂或砖碎砂垫层，检平垫层面，人工夯实或用夯土机夯压密实，夯实后厚度为100mm，并做好垫层的隐蔽工程验收记录。2垫层完成后如表面上存有积水时，不得浇筑基础砼，必须采取有效措施排除垫层面上积水后方可进行基础砼施工。3垫层验收合格后。即开始安装砼基础（底板）模板然后进行混凝土浇注施工。砼均采用C10商品混凝土。用混凝土运输车运至基坑边，溜槽输送至坑底，人工摊铺，振动密实厚150mm，按设计基础面标高检平，用插入式振动器和平板振动器振捣密实，密实的标准是砼无明显下沉、不再冒气泡，表面平坦、泛浆。4必须严格对商品混凝土进行质量检验，随时抽查砼的坍落度及和易性等指标是否满足指标要求，并按规定制备足够数量的试件。5素砼基础浇注完毕后，抹平砼面，并保证12小时内不得泡水，砼初凝后进行浇水养护，待砼强度达到2.5Mpa以上后才拆除模板。井体施工1砖体砌筑之前必须将基础面洗刷干净，定出井中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作工人掌握。井身砖砌体采用M7.5水泥砂浆，MU10标准砖（厚240）砌筑。砌筑用砖用水淋湿。采用丁砖砌法。外缝要用砖渣嵌平，平整大面向外。2砌筑检查圆井，要挂线校核内径。在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，要用砂浆碎砖捣插密实，其余则要逐层砌包妥当，务使不渗漏。3排水管伸入检查井内的部分，要把它凿至与内壁齐平，并用砂浆抹修平整。4检查井每天的砌筑高度，不宜超过2m。砌筑时每砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内的砂浆饱满，然后再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖缝应错开。护底、流槽需与井壁同时砌筑，流槽应平顺，踏步应安装牢固，位置准确，没有建筑垃圾等杂物。5检查井一侧或两侧有支线圆形管道接入时，侧墙洞口周围应设环形砖圈。砖圈高度在管径为1米或小于1米时为120毫米。管径大于1米时为240毫米。抹面井壁砌筑完成后，抹面前，先用水浇湿砖面。圆形井内侧直壁用1：2水泥浆挡面厚20mm，上部收口面扫水泥浆水。方形井井身内、外壁均用1：2水泥砂浆抹面厚20mm。抹面完成后，井顶立即履盖草袋，防止干裂。安装井盖、井座1圆形井井身砌完后，及时装上预制井环，安装前应校核井环面标高与路面标高是否一致，无误后，才许座浆垫稳。2仔细检查井盖井簏是否符合设计标准和有无损坏、裂纹，如不符合要求，立即跟生产厂家联系解决问题。在浇筑井圈前，根据实测高程，将井框垫稳，里外模板均采用定型模板，浇筑混凝土井圈表面一定要平整，光滑。待井圈达到设计强度后，立即安装井盖，确保井盖、井座平稳。与管道连接措施1为避免管道与检查井之间的不均匀沉降，管道与检查井的连接采用短管过渡。管材与检查井相连，采用中介层作法。即在管材或管件与井壁相接部位的外表面预先用聚氯乙稀粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。2方法如下：（1）先用毛刷或棉纱将管壁的外表面处理干净，然后均匀地涂上一层塑料胶粘剂，在上面铺一层干燥的粗砂，固化1020分钟。（2）再涂纯灰浆（水泥油两道），然后安装止水圈。（4）最后抹M7.5砂浆，MU10砖砌120mm高上半圆拱。3、钢筋混凝土结构井室施工方法及技术措施基础施工1 按照基础的结构尺寸，开挖出基坑，视地质具体情况完成相关软基换填处理以及被动土加固措施施工，然后测量放出垫层面标高，按设计标高用人工摊铺碎石砂垫层混合料、检查垫层面，做好垫层验收记录。2 垫层完成后如表面存有积水时，不得浇筑基础砼，必须采取有效措施排除垫层表面积水后方进行基础砼施工。3 垫层验收合格后，即开始安装素砼基础垫层模板及砼浇筑施工。砼通过溜槽送至坑底，人工摊铺，按设计基础面高程检平，用振动捧和平板振动器交替振捣密实。井体施工1 准确测放底板中线、水平控制标高，按标高做好模板的水泥砂浆找平层，以确保模板位置及标高的准确。2 按箱体结构尺寸布置安装底板内处模板及支撑体系，模板表面必须平整，拼接紧密，支撑牢固。3 钢筋绑扎：按图纸放样钢筋的间距标志，摆放上下层钢筋。绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点相隔交错扎牢，且保证受力钢筋不移位。双向受力钢筋不得跳绑扎。底板上下层钢筋有接头时，错开搭接，接头位置搭接长度均要符合规范和设计要求。钢筋搭接处，在中间和两端按规定用钢丝扎牢。4 箱体结构分两次完成，第一次为基础底板，第二次为墙身顶板，施工缝设在墙脚位处以上50cm。5底板施工时，要注意保护层垫块的放置，保证钢筋有足够的保护层厚度。用钢管固定墙身预留钢筋的位置，防止浇筑砼时受到挤压而跑位。6待基础底板砼强度到达规定值后，支护的下层支撑需要进行转换，拆除下层对撑钢管，将支撑的后座改为基础底板上。7墙身、顶板施工时，要确保箱内净空尺寸。墙身模板采用对拉对拉螺杆将其固定，螺杆中穿入PZ型对拉螺栓膨胀止水环。顶板模板与支撑采用圆木外加木块支顶，圆木支顶利用木板交叉连接成剪刀加固。8墙身、顶板施工时要注意保持各预留口、预埋件设置准确性。9纵向施工缝应在砼终凝后进行凿毛处理，以露出粗骨料，无明显松散面为准。第二次浇筑前，准确安装止水条钢带做止水处理，并在砼振捣时加强这止水条钢带周边振捣工作，确保混凝土结构密实。10浇筑主体砼宜连续进行，并保证上下层和相邻的砼的搭接，期间歇不得超过砼的初凝时间，浇筑墙体砼时，宜分层交叉，每层高度不得超过300mm，每层间隔不得超过1.5小时。采用插入式振捣器的移动间距不宜大于振动器的作用半径的1.5倍，振动器距离模板不宜大于振动器的作用半径的1/2。分层浇筑砼时，振动上层砼时应将振动器伸至下层砼内不少于5cm。操作时要求垂直插入砼中，不断地上下拔动，并快插慢抽，使砼均匀受振。5.7.11基坑支护检测1、本工程基坑安全等级为二级，个别管道距房屋较近及距高压线塔较近的，基坑安全等级为一级。测点数量、测点间距、测量内容、位移预警等具体按照建筑基坑支护技术规程实施，并以每2530m基坑长度为一施工段进行测量。2、基坑监测安全监测工作委托有资质的专业监测单位承担。由于东莞市地质条件复杂，本项目部将进行试验段试挖，做好基坑开挖的各项监测数据，以指导全线沟槽施工。施工中应遵循“动态设计、信息化施工”的原则，及时将监测数据提交设计人员，监测报告必须要有评价意见，应会同设计人员共同分析监测数据，必要时优化和调整设计。各监测项目在基坑施工前应测得稳定的初始值，且不应小于两次，基坑变形预警值为25m。本基坑工程监测内容及监测要求，应由监测方在施工前提出方案，经业主、设计、监理确认后实施。基坑观测时间与周期在基坑非开挖期间为5天一次，开挖期间，地下水位为一天一次，其余监测项目两天一次，发现异常应连续监测。基坑检测1在基坑施工过程中对周围邻近建构物进行基础沉降、变形、裂缝等全方位的监测。2在基坑施工过程中，对周围邻近地下管线进行监测，应满足各管线单位要求的允许值，如监测发现超过规定允许值时，应立即停止施工并通知有关单位，采取相应的处理措施。3在施工过程中对周围邻近道路的沉陷等进行监测，如发现有地面开裂、沉陷情况，应立即停止施工，并通知有关单位人员进行研究、处理。4在基坑施工过程中对地下水的变化应进行量测。本工程基坑监测等级为：建筑物密集、基坑深度5m或其它对基坑变形要求严格的地段按二级基坑监测；其它地段变形要求不严地段按三级监测5.7.12围堰施工方案1、施工概况及施工工艺：根据现场实际情况，牌楼基2#倒虹管及曲海过河倒虹管管道施工中，内置柔性橡胶止回阀管道施工采用筑岛围堰+放坡明挖施工，设计围堰目的为了方便施工及防止河水及雨季对施工的影响，除部分属于临时性设施，围堰施工时间集中在每天的退潮时间，为防止汛期的影响及东莞市水利局的要求，在每年4.1510.15之间不得进行河道的施工，因此具体施工时需作好统筹安排，避开此段时间施工。围堰施工工艺流程如下：测量放线砂包堆砌粘土填筑及夯实迎水面防水彩条布铺压砂包压脚排水设施修建 2、围堰布置形式根据本工程实际情况，围堰呈梯形，分内外两层施工，外梯形高为h1m。上宽为1m，下宽为h11.5+1m，迎水面坡度比为1：1.5,外体形与河堤之间采用粘土夯实砌筑，表面用防水彩条布覆盖。外梯形用砂包堆积而成，迎水面防水彩条布覆盖，砂包压脚。围堰沿河道方向长度共计10m。3、施工方法施工准备1 围堰施工在拖拉管作业完毕后进行，施工前先做好放线定位的工作，保证填筑位置及准确，根据设计图纸所提供的控制基准点测放出围堰外侧（迎水面）的基线，用木桩距1m引出，经复核确认无误后作好引出控制点的加固。注意保证控制点不受破坏及移动。2 在施工场地（放坡开挖范围外）内铺设一条宽5m，平均厚30cm以上的临时道路，该道路底层铺设20m角石或碎石，再在其上铺设10cm厚的石粉，铺填后应压实以满足运输要求。该道路要求满足20吨载重的车辆行驶，以保证施工设备、材料的正常运输。砂包堆砌、粘土填筑及夯实1砂包堆砌采用长臂挖机操作作业方法，施工过程中必须严格控制抛填位置准确性，沿河道方向从下游向上游抛填，宽度方向从迎水面向内方向抛填。2砂包所装砂子必须含水量较少，尽可能为干砂。砂子用汽车运至围堰道路，砂子的用量根据每层夯实的粘土层的厚度确定，砂卸完后，人工马上进行袋装，干砂用合格的纤维袋装，堆砌过程可以采用挖机铲斗挤实，保证袋与袋之间密实，且不得损坏纤维袋。砂包堆放的位置根据围堰设计的位置放线控制好。砂包堆砌施工过程测量人员跟踪检查堆砌的高度、坡度及宽度。3砂包堆砌要求紧密，保证不因粘土压实过程被挤压出较大距离，砂包堆砌完毕，将处理好的合格粘土用汽车运进。逐层铺压施工。4填筑粘土土料需选用含水量符合压实要求的粘性土，填土严格控制含水量，施工前须进行检查，当土料的含水量大于最佳含水量范围时，采用翻松、晾晒等方法进行处理降低，若夯实时产生橡皮土，翻松后再夯实。气候干燥则采取加速挖土、运土、平土和压实过程，减少土料的水分损失。每层铺土厚度为300mm，每层压实的遍数为810遍。5填土压实时应作好排水施工工作，如有雨水或表面滞水时，须将填好的稀泥铲除后再进行下道工序的施工。彩条布铺压及压脚砂包1防水彩条布铺设时应保证垂直方向中间不搭接，水平方向搭接50cm以上，搭接位置砂包须压紧压密，且必须拉直，保证上下层彩条布紧贴。2迎水面的砂包压脚施工，根据外层防水彩条布铺压紧随堆压，堆压按照1：1坡度形成压脚，砂包堆压必须保证密实，施工过程中注意保护彩条布。严禁用尖锐的硬物顶压彩条布。集水沟修整及排水施工集水沟用人工挖掘，集水沟的地面及两侧用2cm砂浆抹平，围堰的背水面与水沟交接的水平位置同样用2cm砂浆抹平，排水沟的坡度为0.5从围堰中点向两边方向排水，两端设置1m1m1m净空集水坑各一个，用18砖墙砌筑，内批砂浆。坑内积水经过滤后，用潜水泵从集水坑抽往河道或沟槽中流走。围堰拆除管道安装且回填完毕之后，必须拆除围堰，恢复既有河床过水断面。5.7.13管道闭水试验1、试验准备工作在回填土前采用闭水法进行严密性试验，见下图（图5.15）。1-试验管段；2-接口；3-检查井；4-堵头；5-闸门；6、7-胶管；8-水筒试验前符合下规定后才进行：1管道及检查井外观质量已验收合格后；2管道未回填土且沟槽内无积水；3全部预留孔封堵后，没渗水；4管道两端堵板承载力经核算大于水压力的合力。2、试验方法整个管道经初步验收合格后进行闭水试验，闭水试验进行前由质检科组织，工程负责人及施工员参加，共同检查管道内部清理情况，并做好外观质量评定。闭水遵照给水排水构筑物施工及验收规范规定程序进行，闭水试验所用设备精度达到有关规范要求。闭水试验应在管渠灌满水后经24小时后再进行。闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2米，如上游管内顶至检查井口的高度小于2米时，水位可至井口为止。判断闭水试验合格的两个条件：管道的外观不得有渗水现象；实测的渗水量不得大于下表中的数值：无压力管道严密性试验允许渗水量表管道系统试压完毕，及时拆除封堵，核对记录，并填写管道系统试压记录。5.7.14管道回填1、更具现场实际情况，管坑回填材料在行车道上的回填石粉，在非车道上的采用原土回填。2、管沟回填应在管道隐蔽工程验收和闭水试验合格后进行，具备覆土条件后应及时回填，回填材料为为石粉或砂。覆土前必须将槽底杂物清理干净，覆土时沟槽内不得有积水，严禁带水覆土，不得回填淤泥、腐殖土及有物质。3、如果回填工程涉及现有地下管道，在回填之前，应与有关部门和管理机构就回填方式和程序达成一致意见。4、沟槽回填的顺序应按沟槽排水方向由高向低分层进行，沟槽两侧同时回填夯实，防止管道位移。5、沟槽覆土时，槽边应有安全保护措施，覆土应自下而上的顺序逐层进行。6、管沟填土施工必须两侧同步进行，两侧填土筑高差不得超过30cm；填土分层夯实，每层的虚铺厚度按设计要求，如设计未作规定可按下述规定执行；用动力压夯机械，虚铺厚度不大于300mm；用人工夯实，虚铺厚度不大于250mm，管节处局部加深槽坑，应仔细夯实。7、管腋部填土必须塞严、捣实，保持与管道紧密接触。8、管道的管顶部分填土施工应采用人工夯压压实。严禁压实机具直接作用在管道上。9、填土的施工含水率应控制在最优含水量的3%的范围内。10、管区上部的填土位于既有道路时，管顶50cm以上区域回填应按道路要求的密实度施工。允许自行下沉的地段，可不夯实，但应留有适量的堆高，待其自然沉实。11、使用碾压设备的适宜管顶填土厚度应经过荷载计算决定,且不应小于500mm。12、为不影响沿线原有管渠的使用，施工时均需驳通，并将旧管进行清疏。13、在沟槽回填后，应检查管道是否有移动发生。在两个检查井间设置明