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导向钻进铺管技术和顶管施工方案
1 顶管段工程概况
本工程雨水管道从11#井至12#井段要穿+++石路，采用顶管施工，管材
为钢筋混凝土双筋顶管用企口管D=2400mm，全长L=80m，埋深h=7.4m。
根据有关地质报告和施工经验，在标高61.50 以下为砂卵石地层，本地
段水位较深，不影响顶管施工。
2 布署
顶管分项工程是制约工期的重要环节，要确保顶管施工按期完工。施工
时，在11#、12#处设顶管工作坑两座，分别从两端向中间对顶。由于地
质条件不良，工作坑采用网喷砼支护。
3 施工方法
顶管施工前进行力学计算(见附件2：“顶管计算书”)，根据计算结果
制定施工方案，按照工艺流程进行施工：
3.1 本工程测量控制的主要依据
⑴ ***市**工程设计研究总院
⑵ 甲方交桩成果
⑶ ***市城市道路工程施工技术规程（DBJ01-45-2000）。
⑷ ***市市政工程局《市政工程施工手册》。
3.2 测量主要仪器
6″经纬仪一套，用于顶管工作坑内井位轴线控制及地上已知点坐标复
核测及测定井位。
S3 自动安平水准仪一套，用于已知控制点高程复测及顶进作业中高程控
制测量
3.3 测量控制精度标准
测量误差应符合下表要求
项 目 允许偏差
水准高程闭合差 ±12√L （mm）
导线测量方位角闭合差 ±40√n （″）
导线测量相对闭合差 1/3000
直接丈量测距两次较差 1/5000
3.4 管道顶进施工前的测量工作
⑴ 对已知控制点进行复核测量
平面位置的复测：
对已知点的平面坐标复核一般用全站经纬仪进行测量。
对已知点的高程复测：
高程复测使用S3 自动安平水准仪，采用附合水准导线的测量方法复测，
如导线闭合差不大于±12√L 即可使用。
⑵ 管道施工用临时控制点的测定
由于已知控制点的位置所限，满足不了施工需要，所以要增加一定数量
的临时控制点，以保证施工正常进行。临时控制点的平面坐标及高程测
定方法同已知点复核测量相同。
⑶ 施工图上标定井位轴线实地测定
检查井位置的测定一般采用经纬仪导线法或极坐标法。根据已知坐标计
算出井位与已知控制点的相关坐标方位角及水平距离，用经纬仪实地测
出井位，为了保证测量精度，应对其测定的井位采用第二种方法进行复
测。
3.5 管道顶管施工中的测量
⑴ 井位轴线及高程导入工作坑内
井位轴线的导入一般在工作坑内已做好轨道枕木基础后进行。根据井位
轴线方向，在工作坑上口的轴线方向上适当的位置用经纬仪将地面上轴
线投测到工作坑内的混凝土墙及枕木上，不少于3 点。这3 点即作为管
道在顶进中的轴线控制点。
工作坑内高程控制点导入采用水准仪导线或支点法，以附近已知水准点
为依据，在工作坑上口处测设两点高程，然后用悬挂卷尺法将高程导入
工作坑坑底已埋的钢筋，高程点导入不少于2 点，以便复核测量。
⑵ 管道顶进中的轴线高程测量
首节管道测量要求，在第一节管道安放在轨道上后，在顶进前应对其中
心线进行测量，测其是否与井位轴线一致。对首节管道内底端高程进行
测量，管道前后高程应符合设计要求，在首节管的轴线高程无误后方可
进行顶管作业。
首节管顶进施工中，每顶进30cm 应对管道的轴线、管内底两端的高程
进行复测一次。顶进长度在60cm 以内可采用锤球拉线的方法进行测量，
要求两锤球间距尽可能拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。
当管道顶进超过60cm 后，也就是在常规作业时，一般每顶进100cm 进
行复测一次即可。复测过程中，按规定做好测量各项记录，作为施工人
员在作业中纠偏依据，保证管道轴线位及高程符合设计要求。
3.6 施工测量注意事项
⑴ 在风力超过四级以上严禁进行地面测量施工。
⑵ 测量仪器专人专用，严禁非专业人员使用仪器。
⑶ 中心桩复核后及时设置中心控制桩，并砌砖保护，做明显标志。
⑷ 水准点复核后，设一临时水准点供施工作用。
⑸ 水准仪、经纬仪校核后方可使用。测量仪器要定期校核，防止施工
中使用时发生偏差。
4 挖工作坑
4.1 工作坑尺寸
工作坑尺寸及位置，根据规范要求和计算确定。
上口尺寸：6.5m×8m
下口尺寸：6m×7.5m
深度: 7.6m
4.2 工作坑支护
⑴ 受力结构采用钢筋格栅，格栅主筋4×φ18、箍筋φ6@200， 网片采
用φ6@100mm（双方），钢筋网片及钢筋格栅每隔2m 用长3mφ18 钢筋
锚固，喷射混凝土采用C20，厚度30cm。地表以下1 米为砖砌支护并在
砖墙与网喷混凝土分段处施作冠梁，截面尺寸400×400mm、主筋4×φ
18、箍筋φ6@200，整体支护结构采用逆作法，分步用机械开挖，每步
1m，竖向主筋取1～3m，锚入土层0.3m 作预留筋与下步主筋搭接。（见
下图）
顶管工作坑喷射混凝土支护图
5 平台安装
5.1 平台支搭
在中线两侧1.8m、2.4m 处各设一根56 号工字钢，每根长12m。四根工
字钢作为平台的受力简支主梁结构，纵向间距5.5m 设置横向连接梁两
根，采用25 号工字钢，并与主梁焊接牢固。
搭设前将工作坑四周场地平整后，在工作坑南北两端距坑边0.3m 处铺
两排2.2m 长15cm×15cm 方木10 根作垫木使用，方木扒锯扒牢，用吊
车将主梁吊至方木上，立稳支牢，待全部主钢梁就位后立即用两根10m
横梁横向将主梁联接，所有焊缝要满焊，防止主钢梁因受冲击时倾覆。
待主钢梁联接焊完后，上铺长6m、15cm×15cm 方木，坑口尺寸为3.5m
×4.5m，所有方木铺平挤严后，用扒锯全部扒牢并在坑口处设活动平台。
5.2 立顶管架
顶管工程下管，出土所用的工作支架由四根ф159mm，壁厚12mm 钢管 组
成，每根钢管长度L=8.8m，顶部用60～70mm 圆钢连接，两端锁紧。工
作支架底部由人工配合将四个支点位置找准确后立即在四脚外侧焊防
滑挡托，在顶管工的指挥下，上横向拉杆。横向拉杆要齐全，安装要平
且保证拉杆能充分拉紧。拉杆上齐后，卷扬机就位。
5.3 导轨安装
导轨采用卵石为基础，基底为4m×6m。基础上铺3m 长150mm×150mm
方木，间距40cm，并用粗砂填缝。方木上铺导轨，导轨采用30Kg/m 钢
轨，长度不小于6m，要求光滑直顺。导轨安装中的偏差为1.0mm，采用
道钉固定在枕木上。导轨深入工作坑壁50cm，以保证管子顺序连接。导
轨宽度为994mm。
5.4 后背安装
后背尺寸如下：
宽度： 3m
高度: 2.3m
采用长5m、断面15cm×15cm 方木密排，高度为2.5m，尽量贴紧墙壁，
后背平面要求垂直于管道中心线，如有空隙用砂石填充严密，方木前如
设2cm 厚钢板，再埋设3 根立铁，间距1.2m，立铁前端码放横铁。立铁
与横铁均采用25 号工字钢对焊而成。横铁要求码平整，顶镐后座与横
铁结合处严密，以便均匀地将顶力传到后背上。顶力设备为2 台320t
油压千斤顶，行程L=700mm。顶管设备见下图
顶管设备安装示意图
5.5 护铁及顶铁
由于一次顶进长度较小，故选用圆形钢护铁，确保管体安全，保护管子
端面，使端面传力均匀，顶铁条用U 形顶铁。
6 触变泥浆减阻
管道顶进20m 后在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆套减阻。
触变泥浆从前向后依次加入，顶进一段距离后及时进行补浆。为了使膨
润土充分分散，泥浆拌合后停滞时间在12h 以上。管道顶进时向管外压
注触变泥浆，降低管道磨阻力。根据经验，采用触变泥浆减阻。
⑴ 应用触变泥浆的设备
泥浆封闭设备：包括前封闭管（前端刃脚工具管设封闭环）及后封闭圈，
主要作用是防止泥浆从管端流出。
调浆设备：包括拌合机及储浆罐等。
灌浆设备：包括泥浆泵、输浆管、分浆罐及喷浆管。
⑵ 触变泥浆的材料
触变泥浆的主要成分是膨润土，掺入碱（碳酸钠）和水配制而成。
触变泥浆配制：膨润土运到现场后分批测式膨润土的胶质价，然后按比
例配制泥浆（重量比）。
膨润土的胶质价 膨润土 水 碱（碳酸钠）
60～70 100 524 2～3
70～80 100 524 1.5～2
80～90 100 614 2～3
90～100 100 614 1.5～2
⑶ 触变泥浆一般拌合程序
将定量的水放入搅拌罐内，并取其中一部分水溶化碱。在搅拌过程中，
将定量的膨润土徐徐加入搅拌罐内，搅拌均匀。将溶化的碱水倒入罐内
（碱水必须在膨润土搅拌均匀后加入），再搅拌均匀，放置12h 后即可
使用。
⑷ 加浆设备及加浆压力
加浆设备采用1-1B 泥浆泵。加浆前先通过注水检查注浆设备，确认设
备正常后方可灌注，压力控制在0.2Mpa 左右，在灌注过程中按实际情
况调整注浆压力，防止泥浆短路外溢，随着顶进不断进行注浆，并观察
后背顶镐的顶力变化。
7 水泥、粉煤灰浆补浆
管道顶进施工完成后，使用高压注浆泵向管外注入水泥、粉煤灰浆液填
灌顶管超挖空隙，最大限度减少地面沉降。补浆时由后向前交错压入水
泥、粉煤灰浆液。
8 管道顶进
8.1 下管就位
⑴ 检查砼管：顶管所用砼管应无破损及纵向裂缝，端面要平直、管壁
无坑陷及鼓包，管壁应光洁，检查合格的管子方可用起重设备吊到工作
坑的导轨上就位。
⑵ 检查起重设备：起重设备经检查、试吊，确认安全可靠方可下管。
下管时工作坑内严禁站人。当距导轨小于50cm，操作人员方可进前工作。
吊运时应用专用吊钩或柔性吊锁，严禁用钢丝绳穿入管内起吊。
⑶ 管子就位：第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前端和后端的
管底高程，确认安装合格后方可顶进。第一节管作为工具管，顶进方向
与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。经监理工程师验收合格后
方可进行下一步工序。
8.2 管前挖土与顶进
管前挖土是控制管节顶进方向和高程，减少偏差的重要作业，是保证顶
管质量及管上构筑物安全的关键。顶进时要注意以下事项：
⑴管前挖土长度：本工程土质不良，为防止塌方，管端挖土长度应在10cm
以下。
⑵ 关于管子周围超挖：本工程顶管段位于阜石路下，管子周围一律不
得超挖，一定保持管壁与土基表面吻合。见下图
顶管、带帽示意图
⑶ 安装管帽：由于土层松散，为了防止坍落，保证安全和便于挖土操
作，在首节管前端要装管帽，帽檐伸入土长度为0.2m，见下图。
⑷开始顶进时，应缓慢进行，待各接触面部位密合后再按正常速度顶进，
顶进施工应连续顶进。顶进测量在首管顶进时测量间隔不应超过30cm，
正常顶进时测量间隔不应超过1m。在测量过程中发现偏差应进行纠编工
作。顶进的砼管在接口时一定保证严密。
⑸ 顶进时昼夜两班不间断施工，防止因中途停置而导致磨擦力增加，
造成顶进困难，同时保证工程工期，不影响工程总体部署。
⑹ 认真填写顶进施工记录是提高顶进质量的首要保证，交接班时的负
责人必须向接班负责人交清记录，并说明在顶进操作中出现的问题及处
理情况。
⑺ 对于影响顶进质量与安全问题的隐患必须及时处理，减少停滞时间。
对于不得不停下来研究解决的问题要尽快制定出对策，抓紧处理，恢复
顶进。
⑻ 在纠偏顶进过程中，应采取分段校验，每顶进10～20m 宜全面检验
一次施工质量，解决存在问题。
⑼ 提高施工和操作人员的素质，加强顶进施工的动态管理，是保证顶
进施工质量的关键。
⑽ 顶进过程中出现中心偏差或高程偏差及有偏差趋势应及时纠偏
纠偏用千斤顶及人工配合，纠偏时每顶进20～30cm 测量一次，注意第
一节管子的走向趋势，来防纠偏过急。
为防止顶管中砼管错口，顶进的前三节管中，在接口处应安装内胀圈，
使胀圈与管壁胀紧成为一个刚体。
⑾ 本工程为对顶施工，在顶至两端相距约100cm 时，可以从两端中心
掏挖小洞，使两端通视，以便校核两管中心线和高程，使两管准确对口。
顶 管 计 算 书
1 顶管的顶力计算
本工程土质为砂卵石层，设计图纸管线全长80m，最大顶进距离为40m。
计算公式根据《北京市给水排水管道工程施工技术规程（DBJ 01-47-2000）》
11.1.7 条如下：
公式：P= ?γD1[2H+（2H+D1）tg2(45.o-￠/2)+w/γD1]L+PF
式中：
P 棗计算的总顶力（KN）;
γ棗管道所处土层的重力密度（KN/m3）;
D1 棗管道的外径（m）;
H 棗管道顶部以上覆盖土层的厚度（m）；
￠棗管道所处土层的内摩擦角（°）；
W 棗管道单位长度的自重（KN/m）;
L 棗管道的计算顶进长度（m）;
?棗顶进时，管道表面与其周围土层之间的摩擦系数；
PF 棗顶进时迎面阻力（KN）；
根据有关规格实地调查以上各参数取值如下：
γ=20KN/m3 ； D1=2400+240×2=2.88m ； H=4.72m ； ￠=30°；
W=50KN/m； ?=0.15；（采用有效减阻措施）
公式： PF=πDavtR
式中：
Dav 棗工具管刃脚或挤压喇叭口的平均直径（mm）；
t 棗 工具管刃脚厚（m）（加幅厚度取0.05m）；
R 棗手工掘进顶管法的工具管迎面阻力；
Dav=（D 外+D 内）/2=（2.88+2.4）=2.64m
t=0.05m R=500KN/m2
PF =πDavtR
=π×2.64×0.05×500=207.24KN/m2
故： P = ?γD1[2H+（2H+D1）tg2(45.o-￠/2)+w/γD1]L+PF
= 5189.064KN
根据以上计算最大顶力为5189.064KN，施工时一座工程坑最多采用320T 顶镐2
台。
2 后背宽度
根据需要的总顶力，使土壁单位宽度上受力不大于土壤的总被动土压力，从而确
定后背宽度。计算公式根据《北京市给水排水管道工程施工技术规程（DBJ
01-47-2000）》11.1.9.2 条如下：
后背每米宽度上的总被动土压力可按下式：
PB=1/2γh2tan2(45°+￠/2)+2Chtan(45°+￠/2)
式中：
γ棗土壤的重度（KN/m3）；
h 棗天然土壁后背的高度（m）；
￠棗土壤的内摩擦角（°）；
C 棗土壤的粘聚力（KN/m3）；
其中：
γ=20KN/m3 ； h=7.4m； ￠=40°；
C=0（土质为粗砂砾石）；
PB = 1/2×20×7.42×≤tg2(45°+40°/2)
= 547.6×tg265°
=2518.36KN/m
B = P/PB
= 4991.9/2518.36
= 1.98m
考虑到安全系数及减小后背高度，后背宽度取3m。
3 后背高度计算
计算公式根据《北京市给水排水管道工程施工技术规程（DBJ 01-47-2000）》
11.1.9.3 如下：
L= +La
式中：
L 棗后背总长（m）；
P 棗顶管需要的总顶力（KN）；
B 棗后背受力宽度（mm ）；
La 棗附加安全长度（m）；
其中：
P=9790.77KN； B=3m； La=1m；
计算得出 ： L=2.29m；
近似取长度： L=2.3m；
由2.2 及2.3 得顶管后背尺寸L×B=3m×2.3m
4 工作坑尺寸计算
计算公式根据《北京市给水排水管道工程施工技术规程（DBJ 01-47-2000）》
11.2.4 如下：
底宽=D1+S；
底长=L1+L2+L3+L4+L5；
式中：
S 棗操作宽度（m）,取2.4-3.2m;
D1 棗管外径（m）；
L1 棗管子顶进后，尾部压在导轨上的最小长度（m）；
L2 棗管节长度（m）；
L3 棗出土工作间长度，根据出土工具而定，宜为1.0-1.8m；
L4 棗液压油缸长度（m）；
L5 棗后背所占工作坑长度，包括横木、立铁、横铁（m）；
其根据有关规格实地调查以上各参数取值如下：
S=2.5m； D1=2.84m； L1=0.5m； L2=3m；
L3=1.8m； L4=1.2m； L5=0.80m；
工作坑坑底尺寸：
底宽=2.5+2.84=5.34m；
底长=0.5+3+1.8+1.2+0.80=7.3 m；
考虑到施工中会遇到某些因素，所以工作坑坑底尺寸应适当放大，故取底宽=6m,
底长=7.5m。
工作坑深度：根据设计管底标高及现场地面高程并考虑到导轨基础垫木的厚度，
故得：H1=7.6m
5 导轨内距计算
计算公式根据《北京市给水排水管道工程施工技术DBJ 01-47-2000》11.3.3.4
如下：
A=2
式中：
A 棗两导轨内矩（mm）；
D1 棗管外径（mm）；
h 棗导轨高（mm）；
e 棗管外底距枕铁（枕木）面的距离（mm）；
其中：
D1=2880mm； h=140mm； e=50mm；
轨道间距图
代入数据计算得：
A=2
= 2
=1002mm
经计算导轨内距 取1002mm__

导向钻进铺管技术
　　(1)施工优点
　　①导向仪导向，快速高效准确；②钻孔方向易控制，施工场地要求简单；③导向探测与管线探测相结合有效调整钻头，避开管线，适合复杂地层条件下施工。
　　(2)适用范围
　　用于铺设电力、通信、煤气和自来水管线，铺管直径、长度和材料范围较宽，适合1000mm以下管径，主要有PE管铺设和钢管铺设。
　　1．2 遁地穿梭矛铺管
　　(1)施工方法
　　①拉管法； ②顶管法。
　　(2)施工优点
　　①冲击力大，穿透性强；②速度快，工期短；③可穿越流泥流沙和卵石带；④适宜各种管材。
　　(3)适用范围
　　①适宜于铺设各类13～150mm；②小管径长度＜50m或距离较长的； ③钢管或铸铁管最大口径可达1．5m最大长度可达100m。
　　1．3 顶管掘进机铺管技术
　　(1)优点
　　①高功率、高效率；②采用泥水平衡掘进施工法，可进行大管径超长度施工；③噪音小、无污染。
　　(2)适用范围
　　隧道、涵洞和大口径管道。
　　1．4 顶管铺管技术
　　(1)设备
　　①导向探测仪；②导向钻机；③液压顶管机。
　　(2)施工方法
　　①导向钻孔定向；②液压顶进、人工挖掘。
　　(3)优点
　　①造价低；②定向准确、精度高、安全、无噪音污染；③可适用于各种地质条件；④适用于大口径小场地各种管道施工。
　　(4)适用范围
适用于铺设3000mm以内钢管、混凝土管、铸铁管、其它材质管道可采用套管法铺设。
编制依据
　　①《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401—98；②《水平定向钻进管线铺设工程技术规范》CSTT；③《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY／T4079—2003；④《长输管道线路工程施工及验收规范》SYJ4001—98；⑤《原油和天然气输送管道穿越工程设计规范穿越工程》SY／170015．1—98；⑥《输气管道工程设计规范》GB50251—94；
现场条件
　　施工场地平坦，穿越地段高低不平，钻机场地位于河南侧，出土端位于河北侧。此地段交通运输较为方便，便于钻具的运输。电源采用自备发电机解决。
机械性能和相关参数
　　FDP—30钻机具有优越的钻进性能，加上特制的辅助助力装置，使回拉能力达到80t，扭矩1．6万N·m。主机配有先进的液压动力系统，泵阀采用世界上最先进的力士乐产品，回转动力采用世界上最先进的波克兰电机，动力源采用进口的康明斯发动机。优良的设备加上高素质的员工，是我们顺利完成该条非开挖管线施工任务的保证。
施工方法
　　①导向钻管法的施工工艺
　　地质勘察→穿越曲线设计→测量磁方位角→钻机就位→钻导向孔→扩孔→回拖→环境保护→地貌恢复
　　②导向钻管法的工作原理
　　水平导向钻机的工作原理是：在施工时，按照设计的钻孔轨迹(一般为弧形)，采用可从地表钻进的钻机先钻一个近似水平的导向孔，然后在导向钻头后换上大直径的扩孔钻头和直径小于扩孔钻头的待铺设工作管线，然后进行反向扩孔，同时将待铺管线回拉入钻孔内，当全部钻杆被拖回时，铺管工作同时也就完成了。此工程根据地质情况计划采用分级扩孔，共分2级扩孔，再回拖管线的方法，进行穿越施工。
　　③设备就位、安装、调试
　　钻机就位前对机施工场地进行平整(20m×30m)，保证设备通行及进出场。设备及材料存放场地须高出自然地面不小于15cm，推平、碾压，并设断面不小于0．3m×0．3m的边沟。打好轴线后，根据入土点、入土角度结合现场实际情况使钻机准确就位。钻机设备、泥浆设备、固控设备安装完成后，对设备进行调试、检查、测试，确保设备安全运行。控向设备仪器安装完成后，对其进行调试，确保导向孔的精度。入土端泥浆储运坑(2m×4m×2m)及出土端泥浆储运坑(2m×3m×2m)。多余泥浆由吸污车集中清运。浆储运坑(2m×4m×2m)及出土端泥浆储运坑(2m×3m×2m)。多余泥浆由吸污车集中清运。
　　④钻导向孔
　　本穿越工程穿越段地质条件暂按Ⅱ类土考虑，根据地层情况，选择并设计出导向孔轨迹曲线。钻导向孔的成功与否关键在于如何防止塌方的问题，故此在钻导向孔时按照地质构造的不同详细制定出合理的泥浆配比方案，规定在不同的地质情况下选用不同的泥浆配方，该工程中需加适量大分子聚合物及一些多功能处理剂，增加泥浆的粘度、降低泥浆的失水，使其性能控制在密度1．02～1．05g／cm。左右、粘度45～55s、失水10mL，以利于更好的保护孔壁，提高泥浆在孔洞中的悬浮携带能力。在造斜段使用的泥浆中添加适量的润滑剂，降低孔壁的摩擦系数，从而可以防钻具粘卡。
　　为保证预扩孔及回拖工作的顺利进行，钻导向孔时要求造斜段应严格按设计曲线钻进。经过对轴线及钻机就位情况进行校准，检查无误后方能开始钻进施工。探头装入探头盒后，标定、校准后再把导向钻头连接到钻杆上，转动钻杆测试探头发射信号是否正常，回转钻进2m后方可开始按照设计轨迹进行穿越。控向设备宜采用有缆控向系统，以提高钻进的准确性，导向孔完成后经检查合格后方可进行预扩孔。
　　⑤预扩孔及磨孔
　　a．预扩孔采用一台FDP—30型导向钻机进行预扩孔，边扩孔边打入泥浆，视旋转压力及回拉压力逐渐加大扩孔级别。预扩孔采用导向钻机进行预扩孔，边扩孔边打入泥浆，视旋转压力及回拉压力逐渐加大扩孔级别。
　　b．扩孔次数需视钻机回转压力及回拖压力而定。扩孔级别如下：
　　使用φ320mm螺旋扩孔钻头扩一遍。
　　使用φ450mm螺旋扩孔钻头扩一遍。
　　c．扩孔前要做好泥浆循环系统的准备工作，FDP—30型导向钻机配套的泥浆系统工作性能，每小时的最大工作流量为5m3，则泥浆泵每一个工作日的最大循环流量为120m3，在入土点、出土点旁各开挖一个泥浆坑，并配有清运泥浆的专用设备。保证施工现场的清洁卫生，做到文明施工。
　　⑥拖管
　　a．拖管采用专门的回拖器，同时采用边打泥浆边旋转回拖的方法。从而保证钢管防腐层不被破坏。
　　b．旋转分动器采用特制的结构。
　　c．扶正器与工作管的连接要牢固，并要求工作管与拉管器的连接要牢固、安全、密封，作到可靠。
　　d．采用小比重高粘度泥浆，加入适合地质结构的泥浆处理剂和管孔润滑剂等措施以减少回拖时的阻力，减小钻机工做负载。
　　e．在φ273×9钢管回拖前，验证扩孔后孔内是否有充足泥浆，以便回拖中起到护壁润滑作用。
　　f．经确认钢管焊接、防腐合格后，将钢管拖人端与回拖器连接牢固，检查所有回拖系统(含设备、工艺保障措施)是否处于最佳状态。
　　g．回拖前，在待回拖φ273×9钢管下，每间隔20m摆放1个托辊，并用吊车配合，以防止在回拖中擦伤钢管外壁。
　　h．回拖启动后，要作到平稳、匀速(回拖中不能停留)，速度控制在0．08m／s。操作手时刻观察回拖压力变化，及时上报，以便采取必要措施，使钢管顺利回拖成功。
　　i．拖管时，大部分泥浆将循环使用，需挖两个坑暂存，一个为泥浆倒坑一个为净化好的泥浆坑。
　　⑦地形地貌的恢复
　　工作管回拖完毕后，清理现场并撤出所用施工设备，恢复场地的地形地貌。
　　施工过程图详见图1。
　　该工程的顺利完成，创造了中山市有史以来最大的以定向钻非开挖方式过河的管道煤气工程历史，将使石岐河以北的城区及港口镇居民和工商企业能够用上安全、清洁、方便及源源不断的港华代天然气，促进该地区经济快速发展，提高人民生活水平，并为明年天然气的到来奠定了基础。

管道基础及阀门井施工
基础管基、井室
管道基础开挖后，应采取适当排水措施，防止管槽原土扰动，沟槽如局部超挖或被水浸泡扰动时，应清除余土和被扰动部分，用粗、中砂填至设计标高，管腔回填土的密实度要求≥93%。若地基良好时，DN≤200mm采用素土基础。DN≥250mm的采用粗中砂垫层基础；若遇软弱地基时，根据现场情况处理。
施工要求及质量检查标准：
管道基础、井室施工要求应满足图纸设计要求；
2、在基槽开挖完毕，再用人工挖至基底标高后，应及时要向监理工程师检验签认后方可进行基础施工。
3、管身直接搁置在天然地基土或处理地基土上时，管道底土层或处理层夯压密实，并做到管身弧度密贴的弧形管座。
4、沟槽地基为岩石、半岩石或砾石时，除图纸规定外，管身不能直接搁置在其上，应铺设垫层，管基在岩石地段采用砂基础砂垫层厚300mm。
5、管基在回填土地段，管基的密实度要求达到密实度（≥95%）后垫砂200mm厚。
6、如遇到不良地基应视具体情况进行处理。
7、管道及支墩与锚定结构，应按图纸设置，并在管道铺设后，试压前修筑和安设。
8、管道结构、管径大小、管道接口、安装所用的工具设备情况，予留管节安装接口工作坑，待管道安装试验合格，经监理部同意后再进行施工。
9、管道基础和检查阀门井质量标准。
3.6.4管道铺设
一、排管的顺序
排管的工序可分为：准备工作、下管、排管、接口、护管等。排管的次序应从下游排至上游，承插管要大头向上游。
二、管道安装的方法
本工程管子采用PE管，材质较轻，管道安装就位采用人工进行。管道连接采用焊接连接。
(一)中心线法
排管前在两端检查井处定出正确的管道中心线，排管时在中心线上挂一垂球，直至管底中心，在管内放置一块带有中心刻度的平尺板（在平尺板上放一只水平尺，用以校平平尺板），当垂球吊线与平尺板上的中心刻度吻合时，则表示沟管已经居中，然后再用样板校核沟管的标高，如果与坡度样板三点成一直线时，则表示沟管标高已符合要求。如此排一只校核一只，循序前进，直至完毕。
(二)边线法
管道中心线定出后，再平行引出沟管的外边线，外边线使与沟管的外壁相距0.5～1cm，使沟管移动时不致碰线，排管时只要做到沟管外壁与外边线的间距保持一致，则表示管道已处于中心位置。埋设较浅的小型沟管（300mm以下），其高程控制可用坡度线（管顶中拉一根麻线）和水平尺来控制。
三、排管的操作要点
(一)沟管成品应逐只检查，若有细裂缝应予以修补，使其无渗水现象，若裂缝较大，须研究处理，不能随便使用，管口有泥污应予清洗，以防止影响接口质量。
(二)排管前应复核坡度样板的标高，清扫混凝土基础表面的污泥垃圾，排管时不得有积水。
(三)排管时，沟管的底部要垫稳，可用砖块稳管，
(四)排管时，在管壁厚度不均匀的情况下，应以管底标高为准。
(五)替换回林支撑后应立即排管，应在排好后立即加好下部支撑，防止发生竖直板断裂或沟槽坍塌事故。
(六)排管须顺直，管底坡度不充许倒落水，其充许偏差
1.管道中心线：20mm；
2.相邻管间错口：5 mm；
3.6.5阀门安装
一、阀门安装前的检查 仔细检查核对阀门型号、规格是否符合图纸要求。
2、检查阀杆和阀辨开启是否灵活，有无卡住和歪斜现象。
3、检查阀门有无损坏，螺纹阀门的螺纹是否端正和完整无缺。
4、检查阀座与阀体的结合应牢固，阀辨与阀座、阀盖与阀体的结合应良好，阀杆与阀辨的联结应灵活可靠。
5、检查阀门垫料、填料及紧固件是否适合于工作介质性质的要求。
6、清除通口封盖，检查密封程度，阀辨必须关闭严密。
二、阀门安装 阀门安装的位置不应妨碍设备，管道及阀体本身的操作，拆装和检修，同时要考滤到组装外形的美观。
2、水平管道上的阀门，阀杆宜朝上安装，或倾斜一定角度安装，而不可手轮向下安装。高空管道上的阀门、阀杆和手轮可水平安装，用垂向低处的链条远距离操纵阀门的启闭。
3、在同一房间内，同一设备上安装阀门，应使其排列对称，整齐美观，立管上的阀门，在工艺允许的前提下，阀门手轮以齐胸高最适宜操作，一般以距地面1.0-1.2m为宜，且阀杆必须顺着操者方向安装。
4、并排立管上的阀门，其中心线的标高最好一致，且手轮之间净距不小于100mm，并排水平管道上的阀门应错开安装，以减少管道间距。
5、在水泵、换热器等设备上安装较重的阀门时，应设阀门支架，在操作频繁且又安装在距操作面1.8米以上的阀门时，应设固定的操作平台。
6、阀门的阀体上有箭头标志的，箭头的指向即为水流的指向，安装阀门时，应注意使箭头指向与管道介质流向相同，止回阀、截止阀、减压阀、节流阀、安全阀等阀门不得反装。
7、安装法兰阀门时，应保证两法兰端面互相平行和同心，不得使用双垫片。
8、安装螺纹阀门时，为便于拆卸，一个螺纹阀门应配用一个活接，活接的设置应考滤检修的方便，通常不水流先经阀门后流经活接。
三、阀门安装注意事项 阀门的阀体材料多为用铸铁制作，性脆，故不得受重物撞击。
2、搬运阀门时，不允许随手抛掷，吊装阀门时，绳索应系在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆及法兰螺栓孔上。
3、阀门应安装在操作、维护和检修方便的地方，严禁埋于地下。直埋和地沟内管道上的阀门，应设检查井，以便阀门的启闭和调节。
4、初螺纹阀门时，应保证螺纹完整无损，并在螺纹上缠麻、抹铅油或缠上聚四氟乙烯生料带，注意不得把麻丝挤到阀门里去，旋扣时，需用扳手卡住拧入管子一端的六角阀体，以保证阀体不致变形或胀裂。
5、安装法兰阀门时，注意沿对角线方向拧紧连接螺栓，拧动时用力要均匀，以防垫片跑偏或引起阀体变形与损坏。
6、阀门在安装时应保持关闭状态，对靠墙斩近的螺纹阀门，安装时常需要卸去阀杆阀辨和手轮，才能拧转，在拆卸时，应在拧动手轮使阀门保持开启状态后，再进行拆卸，否则易拧断阀杆。
3.6.6管道冲洗消毒
（一）给水管试压管道试压前，根据图纸要求和规范规定编制施工方案报监理工程师批准。
2、试压管道的长度控制在1KM内，给水管道试验压力，钢管为1.0Mpa，PE管为0.9 Mpa，试压前管内需浸泡24小时。
3、试压管段要封以试压堵板，堵板应有足够的强度，试压过程中堵板与管身的接头不能漏水。
4、注水前对临时支墩、水源、排水出路、水堵板后背、支顶、管路连接、防逆、放气、放水及试压的仪器及设备进行检查，检查结果报监理工程师核批。
5、串水管路应安装止回阀，以防管内压力下降时，水倒灌污染水源。
6、管道注水前，应将置于管段最高点的排气阀，排水孔全部打开，进行排气，管道注满水后，宜保持0.2-0.3Mpa水压，充分浸泡，浸泡时间应达到；无水泥砂浆衬里不小于24小时，有水泥砂浆衬里不小于48小时。
7、水压试验的升压应逐步进行，每次以0.2Mpa为宜，水压升至下表的试验压力后，保持恒压100min，检查接口，管身无破损，无漏水，监理工程师认可后，即可进行渗透水量试验。
8、管道水压试验的试验压力（Mpa）
（二）给水管道冲洗、消毒工程
给水管道冲洗工序（洗管），是竣工验收前的一项重要工作，冲洗前认真确定冲洗方案，做好冲洗设计，以保证冲洗工作顺利进行。 一般程序
冲洗方案的准备工作→冲洗方案的设计→贯彻冲洗方案→冲洗前的检查→开闸冲洗→检查冲洗现场→目测合格关闸→化验。
2、基本规定考试吧
1）管道冲洗时的流量不应小于设计流量或不小于1.5m/s的流速。
2）冲洗应连续进行，当排出口的水色、透明度与入口处目测一致时，即为合格。
3）放水口的截面不应小于被冲洗管截面的1/2。
4）冲洗时间应安排在用水量较小，水压偏高的夜间进行。
3、施工要点
1）冲洗水的水源
管道冲洗要耗用大量的水，水源必须充足，冲洗水的流速不应小于1.5m/S。一种情况是被冲洗的管线可直接与新水源厂（水源地）的预接管道勾通，开泵冲洗。另一种情况与现在的供水管网的管道用临时管接通冲洗，必须选好接管的位置，设计临时自来水管线。
2）放水口考试吧
A、放水路线不得影响交通及附近建筑物（构筑物）的安全，并与有关单位取得联系，以确保放水安全畅通。
B、安装放水口路管时与被冲洗管的连接应严密、牢固，管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头，放水管可比被冲洗管小，但截面不应小于其1/2，放水管的弯头处必须进行临时加固，以确保安全工作。
3) 排水路线
由于冲洗水量大较集中，选好排放地点，排至下水道要考虑其随能力，是否能正常泄水。设计临时排水管道的截面不得小于被冲洗管的1/2。
管道消毒程序和注意事项
程序 注意事项
一、准备工作 在消毒前两天，与管理单位联系，取得配合
制备漂白粉溶液
二、泵入漂白溶液 打开放水口和进水处闸门，根据票粉溶液浓度，泵入速度，调节闸门开启程度控制管内流速，以保证水中游离氯含量每升25~50mg。
三、关闸 应在放水口放出水的游离氯含量为每升25mg以上时，方可关闸。
四、泡管消毒 24h以上。
五、放净氯水、放入自来水 关闸并存水24h。
六、取水化验 由管理单位进行，符合标准才算完毕。