江北城车站明挖基坑围护桩施工方案.docx

车站明挖基坑围护桩
施工专项方案

目 录
1、编制依据 4
2、工程概况 4
2.1地质条件概况 4
2.3桩基设计概况 5
3、施工总体部署 5
3.1施工方案的选择 5
3.2工期计划 6
3.3劳动力组织 6
3.5施工机具设备组织 7
4、施工准备 7
4.1场地准备 7
4.2技术准备 7
4.3材料准备 7
5、主要施工方法 7
5.1人工挖孔桩施工工艺 8
5.2钻孔灌注桩施工工艺流程 10
5.3钢筋工程 13
5.4混凝土工程 15
5.5施工注意事项 17
5.6质量检验 18
6、桩基检测 19
6.1基桩低应变动力检测 19
6.2超声波检测 20
7、质量保证措施 20
7.1桩位测量定位 21
7.2桩孔掘进 21
7.3砼的浇灌 22
8.安全施工措施 23
8.1安全管理目标 23
8.2安全生产管理体系 23
8.3安全技术保证措施 24
9危险源识别、分析和预防措施 32
9.1重大危险源的识别 32
9.2对重大危险源的评价 32
9.3安全预防措施 33
10.安全应急预案 41
10.1应急救援工作的原则 41
10.2挖孔桩施工安全事故分类 41
10.3应急响应流程图 41
10.4重大生产安全事故应急救援工作的要求 42
10.5紧急事件的应急救援过程 42
10.6紧急事件应急救援工作的实施 43
10.7事故的处理和生产的恢复 44
11.现场绿色文明施工 45
11.1文明施工 45
11.2防噪声污染的各项措施 45
11.3环保措施 46

江北城车站南侧明挖桩基施工方案
1、编制依据
1.1合同及招标文件及指导性施工组织设计；
1.2《江北城车站明挖段基坑围护施工送审稿图纸》；
《江北城北大街地下管线布置图》。
1.3主要规范、规程
（1）《锚杆喷射混凝土技术规范》（GB 50086—2001）；
（2）《江北城北大街地下管线布置图》；
（3）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
（4）《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22：2005）；
（5）《爆破安全规程》（GB6722-2003）。
2、工程概况
重庆市轨道交通六号线一期工程范围为上新街至礼嘉站。拟建江北城站设计为六号线与九号线的地下换乘站，位于江北城中央商务区内。车站处于江北城大街北路下方，南北向布置，车站主体结构分为明、暗挖两部分，南侧明挖段（长47.593m，YDK16+57.455～YDK16+105.048）为地下六层钢筋混凝土箱形结构，基坑深约43m，下部岩质边坡及暗洞仰坡采用锚杆+喷砼支护，上部土层采用桩板挡墙支护。桩分人工挖孔桩2000*2500（6根）、2000*3000（16根）、1000*1000(13根)，机械开挖桩22根（桩径2000），共计59根.
2.1地质条件概况
根据重庆市勘测院提供的《岩土工程勘察报告》中地质条件如下：
(1) 素填土(Q4ml)：褐色，灰褐色，由粘性土、块石碎石，及少量建筑垃圾等组成。块石碎石含量一般35～50%左右，粒径20～400mm，泥岩碎块石风化较明显。填土结构松散～稍密状。为新近回填，回填约1～3年，厚度2～23m。
(2) 粉质粘土(Q4el+dl)：褐色，灰褐色，可塑。切面稍有光滑，干强度、韧性中等，无摇震反应，残坡积成因。厚度0～4.0m，该层在素填土层之下呈不间断分布，局部呈淤泥质粘土状。
(3) 砂质泥岩：紫色，紫红色，粉砂泥质结构，中厚层状构造，主要由粘土质矿物组成，局部含砂质较重。表层强风化带厚度一般0.50～1.50m，强风化岩芯呈碎块状，手捏易碎，风化裂隙发育；中～微风化岩芯呈柱状、长柱状，裂隙不发育，完整性较好。
(4) 砂岩：灰色，灰白色，细粒结构，中厚层状构造，泥钙质胶结。主要矿物成分为石英、长石。砂岩强风化层厚度0～1.50m，强风化岩芯多呈黄色、黄灰色，碎块状；中～微风化岩芯呈柱状、长柱状，裂隙不发育，完整性较好。
2.2水文地质特征
拟建场地原始地貌隶属浅丘沟谷地貌，场地内地下水主要为松散层上层滞水和基岩风化裂隙水，地下水主要赋存于场地原始地形沟谷地带的覆土层和强风化带岩层中；下卧基岩以透水性差的泥质岩类为主，基岩裂隙水水量小。拟建场地在区域内地势相对较高，为大气降水的下渗径流区，地下水不易汇集。但因场地地表封闭较差且松散层上层滞水受气候和季节性变化较大，应考虑大气降水对场区的水文地质条件的改变和影响。环境水类型为II类，对混凝土结构、钢筋混凝土结构中的钢筋以及钢结构均无腐蚀性。
2.3桩基设计概况
序号
项目
名称
情况描述
1
人工挖孔桩
桩型
灌注桩
桩端持力层
砂岩
桩尺寸
D(mm)
1000*1000、2000*2500、2000*3000
L(m)
13～30
桩身混凝土强度等级
C40
3
机械成孔桩
桩型
灌注桩
桩尺寸
D(mm)
2000
L(m)
45～46
桩身混凝土强度等级
C40
3、施工总体部署
3.1施工方案的选择
由于明挖整个工期比较紧，加上部分桩基深度较深，明挖围护结构分两部分施工，人工挖孔桩全面铺开，机械挖孔桩同时作业的部署，本工程人工挖孔成孔，现场施工如遇少量粘土层、圆砾土层、块石土层采用短镐、锄头类工具挖掘，进入风化岩层采用风镐掘进，用风镐极难掘进时采用水钻成孔。
结合桩基设计情况，如采用泥浆护壁成孔施工工艺，一旦发生泥浆池内的泥浆泄漏影响到隔壁两个标段的正常施工，后果将非常严重，选用旋挖钻干作业成孔。
钢筋笼现场集中加工制作，吊车吊放入孔。
砼由商品混凝土厂家供应，砼运输车运至现场，有水时采用水下砼灌注，无水时采用串筒灌注。
3.2工期计划
根据总的施工进度计划安排,具体的桩基施工进度计划目标分解见下表。
表3-1 桩基施工进度计划目标分解表
序号
工作内容
施工时间
延续时间（d）
备注
1
施工准备、土方开挖、场地平整
2月23日-3月2日
8

2
人工挖孔桩
3月3日-5月23日
80

3
旋挖桩
4月1日-5月20日
50

3.3劳动力组织
根据工期安排和现场实际情况，劳力组织按挖孔桩施工成孔用工集中的情况下配置，见下表1《挖孔桩施工劳力组织表》：
表3-1 挖孔桩施工劳力组织表
序号
劳动力内容
人数
备 注
1
队 长
1

2
副队长
1

3
技 术 员
2

4
质 检 员
2

5
实 验 员
2

6
安 全 员
2

7
测 量
2

8
钢筋工班
10

9
挖孔工班
40

10
砼工班
10

11
其它人员
6

12
合 计
78
可根据实际情况调整
3.5施工机具设备组织
表3-3 主要机具设备表

经鉴定合格

4、施工准备
4.1场地准备
组织施工机械完成上部土方的开挖和平整工作。钻孔以前，将桩位周围10米范围以内的杂物清除，场地予以平整。针对由于开挖土方造成的周围土方表层松软现象，利用桩机进入施工位置以后利用碾压几次，保证桩基施工期间的稳定。
4.2技术准备
4.2.1熟悉施工图纸，对施工图进行复核。如有疑问立即联系业主、监理和设计单位予以解决。
4.2.2编制技术交底和作业指导书，向操作人员进行工艺交底、质量交底和安全较低。
4.2.3进行混凝土配合比试配
由于桩基施工工期紧，而高性能混凝土试配周期长，在征得业主、监理同意的情况下采用过渡方案——采用我项目正在进行地铁施工的混凝土生产配合比，并采用产地、规格等均相同的原材料，由建设单位验收合格的混凝土拌合站供应混凝土。
4.3材料准备
4.3.1依据图纸和自身施工范围提出材料需用计划和进场计划。
4.3.2材料进场以后，及时进行复试，确保应用到本工程上的材料质量合格受控。
5、主要施工方法
5.1人工挖孔桩施工工艺
刷坡及场地平整

场地平整
桩位放样

桩位放样
挖第一节桩孔土石方

挖第一节桩孔土方
支模浇筑第一节砼护壁

支模浇筑第一节砼护壁
标高、桩位复测

标高、桩位复测
提升、抽水、通风、照明等设备安置

提升、抽水、通风、照明等设备安置
挖下一节土石方

挖下一节土
校核桩孔垂直度、直径等

校核桩孔垂直度、直径等
拆上节模板支下节、灌注下节砼护壁

拆上节模板支下节、灌注下节砼护壁
循环作业直至设计深度

循环作业直至设计深度
检查验收

检查基底、进行扩底
基底清理

基底清理
吊放钢筋笼就位

吊放钢筋笼就位
安装串筒、灌注桩身砼

安装串筒、灌注桩身砼
预制钢筋笼运至孔位
砼制备、输送
测量砼面高度

5.1.1人工挖孔桩施工工艺流程

5.1.2施工方法
（1）场地平整
清除地表杂物，挖除软土，整平并用夯机压实；井口围护比地面高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
（2）测量放样
采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。
（3）挖孔
桩孔采用分节开挖法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，当孔内进入岩石层时采用水钻开挖，简易电动提升架提升（见下图）至地面后用手推车运至桩外3米处集中堆放，之后再用自卸车运走。分节开挖，每节开挖深度视地质情况而定，当地质较差时每节开挖0.5m，当地质情况较好时每节开挖不大于0.95m。开挖次序为先中间后周边。挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底岩性进行鉴定，符合设计要求后才可进行下道工序。
安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。
孔内施工排水与通风：当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。
当孔内的二氧化碳含量超过3‰时或者深度超过20米，采用机械通风。
（4）护壁施工
护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌合机拌合，砼运输车运输，吊桶入模，插入式振捣棒捣固。
人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面300mm。第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。
护壁施工的注意事项：
——护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。
——桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。
——上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
——护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。
——施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
——同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。
——严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。
孔底处理：挖孔达到设计深度后，把孔底的松碴、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）深度、承载力等进行检验。
5.2钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用旋挖钻机成孔，并进行干孔作业，汽车吊配合钻机安装钢筋笼，混凝土由拌合站集中供应，搅拌输送车运输灌注混凝土的施工方法。旋挖钻机的杆长和扭矩根据桩长和孔径具体确定，保证满足钻孔能力。施工工艺流程见下图。

场地平整
轴线放样
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻机取土
成孔检查
安放钢筋笼
安放导管
混凝土浇筑
测量桩顶混凝土高度
导管拆除
回填桩孔
破桩头、桩基检测
检查孔深、直径
制作拼装检测导管
检测导管
制作混凝土试块
制作钢筋笼
设置隔水栓
自然养护

图5-1 施工工艺流程
5.2.1成孔
5.2.1.1埋设护筒
(1)护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
(2)护筒的底部埋置在地下不小于1.5m，护筒顶高出地面0.5m。
(3)桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
5.2.1.2安装钻机
钻机就位前，对护筒进行检查是否满足5.2.1条的要求；开挖后的虚土层，可以利用钻机的自身重量碾压密实即可。就位完毕后，对钻机就位检查。
首先将钻头中心与桩位中心重合，随即锁定钻杆走行臂位置，开始钻进。
5.2.1.3钻孔施工
（1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。
（2）钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻机对位进行检测，不符合要求时，及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存。
（3）钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，将套管口保险钩挂牢。
（4）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次的钻渣地质情况，为下步施工提供依据。若出现钻杆跳动、机架摇晃、不进尺等异常情况时，立即停钻检查。当进尺深度达到设计标高时，在原处正向空转数圈，以清除螺杆上的积土，然后停止旋转，提升钻杆，把钻杆上带有的最后一斗渣石慢慢提离孔位，以防斗齿刮坏孔壁。钻杆提升超过地表后，用铁板将桩孔覆盖，反向空转甩掉螺旋钻杆上的积土。
（5）同一承台桩基施工过程中，钻孔采取跳挖施工，相邻基桩不连续作业。
5.2.1.4成孔检查
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查记录，并经监理工程师认可，方可进行下一步工作。
（1）孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍。其长度与孔径的比值选择，根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，符合设计要求。
（2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳经检校过的钢尺进行校核。孔底沉渣厚度不大于50mm。
（3）成孔竖直度检测
采用钻杆测斜法对成孔竖直度进行检测。垂直度偏差不大于0.5%。
（4）孔位检查
利用测量仪器检查孔位中心偏差。孔位中心偏差不得大于10cm。
（5）持力层检查
利用最后钻机的钻进速度和所取上来的渣土确定桩底持力层是否与设计相符。
5.2.1.5清孔
钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，且复测孔底沉碴厚度小于50mm，清孔完成，立即进行下钢筋笼。
5.3钢筋工程
5.3.1原材质量控制及堆放
钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并分批作机械性能试验。严禁不合格钢材用于工程上。
钢筋取样：对于同一批号、同一炉罐号和同一规格的钢筋，每批重量不大于60吨。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去500mm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试验不合格，则该批钢筋不予验收，不能用于正式工程。
钢筋运到加工场后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
存放钢筋场地要进行平整夯实，并设置排水沟。堆放时，钢筋下面要垫枕木或浇筑混凝土梁，离地面不少于200mm，以防钢筋锈蚀和污染。
5.3.2钢筋笼的制作
钢筋笼的制作采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋的接长连接采用滚压直螺纹,接头50%错开,错开距离35d。
钢筋笼长度小于18米的制作成一个整体，钢筋笼长度大于18米的分成两节制作，在安装时采用焊接接驳。焊接接头的位置相互错开35d（φ25－875mm，φ22－770mm，φ20－700mm）。
钢筋笼的制作允许偏差值见下表。
钢筋笼的制作允许偏差（JGJ94）
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
允许偏差（mm）
±10
±20
±10
±100
5.3.3钢筋笼的存放和运输
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至桩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
5.3.4钢筋保护层的控制
钢筋保护层的控制选用预制混凝土垫块。预制垫块标号同桩基混凝土，混凝土预制垫块为半径7cm空心圆。当制作钢筋笼时采用φ10钢筋焊接固定在主筋上。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。此种方法作为主要方法使用。
5.3.4钢筋笼的现场吊装
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1000mm，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面焊接（或机械连接）。焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。接头位置必须按50％接头数量错开至少35d（同时大于500mm）连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，在钢筋笼顶部焊接四根钢筋，在孔口处以两根实心钢棒横插悬挂定位。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，钢筋笼定位后，尽快浇筑混凝土，防止塌孔。
5.4混凝土工程
5.4.1浇筑混凝土
（1）采用直升导管法进行混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.7m，配1～2节长0.5～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
（2）混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间保证灌注工作结束以前不得初凝，本工程混凝土配合比的初凝时间不少于8小时。
(3)灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
(4)使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在2～6m。
(5)灌注混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
(6)在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底。同时设专人注意观察导管内混凝土下降，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
(7)施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
5.4.2混凝土的检测
（1）现场检测
每车混凝土浇筑前对混凝土的坍落度进行检测，检测值在18～22cm之间符合要求。如不合符要求退回搅拌站。
（2）混凝土的力学性能检测
根据设计要求和规范要求，每根桩留置1组3块立方体试块。用运输车送至工地的混凝土在其下卸点进行取样。取样时先放出混凝土1/3以后在进行取样。待标准养护56天以后，再进行试压，检测混凝土强度是否符合设计要求。
（3）耐久性检查
规范要求同标段、同施工工艺、同配合比混凝土至少进行一次抽检；每5000m3混凝土取样检验一次。根据工程的实际情况，总共需要留置3组立方体试块用于检测混凝土的耐久性。耐久性试块与现场的成型条件和养护条件一致，达到龄期（56d）后再进行试验。电通量试验结果小于1200C。
当对混凝土的耐久性能产生怀疑时，另行对混凝土的实体进行抽芯检测，检测混凝土的电通量是否满足设计要求，以确定混凝土的耐久性。届时具体抽样组数和部位汇同业主、监理和设计单位共同确定。
5.4.3灌注过程中易遇到的问题
5.4.3.1导管堵塞
(1)导管堵塞的原因分析
导管堵塞多发生在开始灌混凝土，或发生在灌注过程中，其主要原因有：导管变形或管壁有硬水泥块，影响隔水塞的顺利通过；混凝土质量差；导管漏水；埋入混凝土面以下的导管过长。
(2)导管堵塞的防治
在组装导管时严格检查，检查导管内有无局部向内凸，导管连接处是否密封，搅拌混凝土时严格控制骨料规格、坍落度和搅拌时间，尽量避免混凝土在导管内停留时间过长，灌注时避免导管内形成高压气囊而破坏导管的密封圈，导致导管漏水。
在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或采用提升后骤然下插导管的动作来抖动导管（抖动后的导管下口的位置不低于原来的位置，且保证导管的最小埋深值）的办法。如果仍不能消除，则停止灌注，用长杆加以疏通。
5.4.3.2埋管
(1)埋管原因分析
埋管常发生在灌注过程中，导管允许埋入混凝土面下的最大深度与混凝土拌和物流动性保持时间、混凝土的初凝时间、混凝土面在钻孔内的上升速度、导管直径等因素有关，当导管埋入混凝土面下的深度过大时，上面混凝土已初凝，使得导管内混凝土无法顺利流动。
(2)防治办法
时刻注意导管埋深的控制。即准确测量混凝土面的深度位置，和勤拆导管，混凝土面每上升4.0～5.0m就拆除相数量的导管。
5.4.3.3钢筋笼上浮
钢筋笼上浮是常见的事故。其原因有：a.钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；b.混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；c.混凝土质量差。对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮。
解决的办法是操作要正确，现场监控及信息反馈及时，处理措施迅速、得当，同时要确保混凝土质量和加快混凝土灌注。
孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
5.5施工注意事项
——严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
——经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。施工人员下井前事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。
——挖孔时如有水渗入，及时排出孔外，加强护壁，加快循环，避免坍孔。
——挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。
钢筋笼制作、就位的注意事项：
——直径严格按设计要求制作。
——主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为±20mm。
——成孔后，立即灌筑桩身混凝土，混凝土坍落度控制在7～9cm，混凝土连续灌注成桩。采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1.5m，每层振捣厚度不得超过0.5m。使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。砼采用插入式振捣棒边灌注边插实，以保证砼的密实度。桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部系梁连接良好。
5.6质量检验
a、成孔后检测孔径、孔深及桩位等。
b、根据混凝土的灌注记录检查灌注情况；检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3块；按设计预埋超声检测管，灌注的桩顶标高应比设计高0.1m，多余部分在接桩前凿除，以保证砼强度。
c、对成桩质量采用超声波无损检测，确保灌注桩的质量满足设计及规范要求。
表5-6-1、凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（单位mm）
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±10
用钢尺量
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量

表5-6-2、凝土灌注桩质量检验标准（单位mm）
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
1
桩位
50mm
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
垂直度
小于0.5%
吊垂球
4
桩径
+50mm
吊垂球，钢尺测量
5
混凝土坍落度
mm
70-100
坍落度仪
6
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
7
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
6、桩基检测
设计对桩基检测没有要求，但是我部应业主和质检总站要求对桩身完整性进行动测检测。
6.1基桩低应变动力检测
本次基桩低应变完整性检测采用反射波法进行。反射波法的基本原理是在桩身顶部进行竖向激振，产生弹性波沿着桩身向下传播，当桩身存在明显波阻抗差异的界面（如桩底、严重离析和断桩等部位），或桩身截面积变化（如缩径或扩径）部位，将产生反射波。经接收放大、滤波等数据处理，可识别来自桩身不同部位的反射信息，据此计算桩身波速，以判断桩身完整性及估算混凝土强度等级，这可根据视波速和桩底反射波到达时间对桩的实际长度加以对照。
依据波列图中的入射波和反射波的波形、相位、振幅、频率及波的到达时间等特征，确定单桩的完整性及完整性类别，基桩混凝土质量等级评定（见下表）。
表6-1-1 桩身完整性特征
类别
时 域 信 号 特 征
Ⅰ
2L/c时刻前无缺陷反射波，有桩底反射波
Ⅱ
2L/c时刻前出现轻微缺陷反射波，有桩底反射波
Ⅲ
有明显缺陷反射波，其他特征介于Ⅱ类和Ⅳ类之间
Ⅳ
2L/c时刻前出现严重缺陷反射波或周期性反射波，无桩底反射波；
或因桩身浅部严重缺陷使波形呈现低频大振幅衰减振动，无桩底反射波
检测要点：桩头的材质、强度、截面尺寸与桩身基本等同；桩顶面剔凿到混凝土密实部位、表面平整，并与桩轴线基本垂直；受检桩混凝土强度不低于设计强度的75％（即C30）。
6.2超声波检测
超声波检测采用桩内跨孔透射法。具体的声测管埋置数量和位置由设计确定后进行施工。检测时声波由发射换能器发出穿透两管间混凝土后被接收换能器接收，根据声速、波幅及等声学参数及PSD判据判断桩身完整性。
声测管埋设：声测管内径为50mm，管壁厚不小于0.3mm。沿桩侧埋设声测管，声测管下端密封、上端加盖、管内无异物，保持管内畅通；多节声测管连接处光滑过度，保持密封；管口高出混凝土浇筑面100mm，且各声侧管管口高度一致。采取焊接钢筋卡环及铁丝绑扎等方法固定在加劲筋上的方法固定声测管，使之成桩后相互平行。声测管沿桩截面外侧对称布置。具体布置形式见下图。

图6－2－1 声测管埋设图
测试过程：向声测管中注入清水，将发射与接收换能器通过深度标志分别置与两根声测管中的测点处；发射与接收换能器以相同标高同步提升，测点间距不大于250mm；实时显示和记录接收信号的时程曲线，读取声时、首波峰值和周期值。
分析数据，根据声速—深度曲线、波幅—深度曲线及PSD值判断桩身完整性。
7、质量保证措施
建立以项目经理为首的质量保证体系并严格执行项目质量岗位责任制及工程质量责任终身制。进行详细的质量策划，严格按照质量标准及ISO9001体系要求建立完善的质量保证体系，确保各项工程质量处于可追溯的受控状态。按业主和监理工程师的要求对工程质量实施严格控制和加强管理，采用先进、合理成熟的施工技术和工艺，对主要工序进行控制，确保本工程的施工质量。
7.1桩位测量定位
测设出控制轴线网，经监理工程师复核认可后既作为桩孔的定位投测轴线。桩孔定位时用经纬仪架设在外制轴线点，先投测纵向轴线，在桩位纵向设置前后两个控制桩。同理，横向轴线也用经纬仪在桩位前后投测两个控制桩。定位时，在木桩上带线形成“＋”字交叉点，则该点一般既为桩中心点，也是桩孔的中心点。
在根据轴线的“＋”字交叉点测放出桩的中心砌筑200高钢筋混凝土井圈作为第一次桩孔掘进的控制圆。待砖砌体有一定强度后在把纵横向轴线投放在上面，作为桩顶护筒的控制线。
当第一次挖土深度达到地表以下700mm后，支井筒钢模高出地表300mm，通过井圈上的控制线复核模板的中心位置及方正，经监理工程师隐蔽验收后浇注第一节护筒混凝土。
桩位复核、轴线重新投测、标高控制：待桩顶的混凝土强度达到1.2Mpa后，拆模重新用经纬仪投测纵横向轴线。用红漆标注在混凝土井上，再次控制挖孔桩的中心位置。重新复核桩位。并根据水准点的标高，在桩顶护筒上测出相对标高或绝对标高，以控制桩孔掘进深度。
桩位轴线和相对控制标高点精度满足要求后，施工单位向监理工程师报验，监理工程师复核后方可正式掘进桩孔。
7.2桩孔掘进
7.2.1人工挖空桩孔土方采用从上到下分段开挖，每一段的开挖深应小于0.95m。挖土应先中心后四周，依次进行。如果有大量的涌水，采用超前挖进。先挖1/2桩柱体形成积水坑，放入水泵外排水交替挖进。边挖边修桩身圆柱体。挖土直径为“设计桩径+2倍护壁上口厚度”，允许误差小于30mm。
在工作中工人组成小组工作，一个小组（人员4人），每个小组同时负责2个桩孔。一般要求上午挖一段，下午挖一段，彼此交替向下进行直到设计第5层界面。
挡桩孔挖到设计要求的土层后。会同监理工程师及地质勘察部门现场鉴定，经地质勘察院认可后，方可进行桩孔扩大头掘进处理。
桩底扩大头完毕应由施工单位对整个桩孔进行全面的自检，主要检查桩孔的垂直度、孔深、孔底的形状及尺寸、桩底的岩性及入岩深度等是否符合设计及规范要求。合格后，报请项目部监理工程师复验。监理工程师复验认可后，请地质勘察院验收鉴定、认可。最后，会同监理工程师及业主度整个桩孔的质量的检查验收。
7.2.2旋挖桩钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次的钻渣地质情况，为下步施工提供依据
7.3砼的浇灌
浇筑砼时先将孔底积水抽干，并且清理干净，下入浇筑砼用串筒，其底口离孔底不大于1.5m。混凝土浇筑前对桩孔护壁进行提前浇水润湿，开始进行砼浇筑应连续紧凑进行，中途不得停歇。混凝土在扩大头充满时下入震动器进行振捣，保证扩大部位砼密实。桩身段每浇筑混凝土高度大于1.5m时，下震动器进行振捣，直至浇筑到高出设计桩顶标高30-50mm，如果为水下混凝土浇筑应超灌500mm。在之后的基础施工时将桩头剔凿至设计标高露出新鲜混凝土面。
在浇筑过程，要按照规范要求进行塌落度测试和试块制作，塌落度应控制在6~8cm之间，特殊情况可控制在3~5cm之间，每根桩随机制作试块一组，成形后送试验室标养，28天测试其标准抗压强度。
砼浇筑得注意事项
A 桩灌注前，向监理工程师提请检查验收，经监理工程师、业主代表下达混凝土浇筑令后方可施工。
B 灌注个工序应连续施工，不得中断。当孔内水较多时采用水下浇筑法。
C 灌注桩身混凝土在初凝前，附近桩孔内不得继续抽水，应防止抽水把混凝土中得水泥浆带走，形成混凝土离析松散。
D混凝土浇筑过程中做好混凝土浇灌记录，灌注桩得实际浇筑混凝土量不得小于计算体积，桩身混凝土必须留有抗压混凝土试件。
E桩身混凝土干浇筑法浇筑至设计标高以上100~200mm。保证桩顶混凝土得密实。
8.安全施工措施
8.1安全管理目标
（1）安全管理目标
1）项目部安全管理方针
“安全第一、预防为主，科学管理、狠抓落实”
2）项目部职业安全健康目标和指标
（2）职业安全健康目标：
1） 不发生重大工伤、死亡、机损、交通责任事故；
2） 不发生重大火灾责任事故；
3） 3、1级和2级危害得到控制和消除；
4） 工作环境符合国家规定；
5） 特种设备运行和操作人员符合国家规定。
（3）职业安全健康指标：
1） 死亡事故为零；
2） 火灾次数为零；
3） 3、1级和2级危害整改合格率100%；
4） 照明、通风、止水、噪声符合标准规定，劳动防护用品利用率达100%；
5） 特种设备获得国家运行许可证，获证率100%，特种作业人员持证上岗，持证率100%
8.2安全生产管理体系
安全生产管理体系见下页图