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郑沟大桥施工组织设计

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郑 沟 大 桥
施 工 组 织 设 计

第一章 编制依据及原则

一、 编制依据:
( 一) 少洛高速公路施工技术规范;
( 二) SL03标段K16+000~K23+000总体施工组织设计;
( 三) 公路桥涵施工技术规范;
( 四) 公路桥涵质量检验评定标准;
( 五) 河南省少林寺至洛阳高速公路SL03标段第一册至第六册施工图及附件;
( 六) 对现场踏勘所获得的资料。
二、 编制原则:
( 1) 严格按招标设计内容及文件的要求, 充分体现业主的意愿。
( 2) 在详细考察施工现场, 钻研施工图纸的基础上明确了解技术规范, 工期要求, 综合考虑了自然因素, 交通环境, 当地料源等情况, 并结合我单位具体情况, 在施工方案中拟采机械化, 专业化施工, 力求经济合理, 切合实际, 检测手段可靠的原则、 精心组织、 科学施工, 向业主交出一条高质量的公路。
( 3) 根据本工程的具体情况及设计要求, 积极采用新技术、 新工艺、 新方法。
( 4) 建立健全环保组织, 节约用地, 满足环保要求。

第二章 工程概况

河南省少林寺至洛阳高速公路郑沟大桥位于河南省登封西部、 嵩山南麓丘谷地区, 地势起幅较大。 线路前进方向与水流方向的夹角为90°, 该桥位于平曲线R=5300m的曲线段内及竖曲线上, 全桥总长217.64m, 其最大墩高27m, 最小墩高8m, 均位于丘谷内, 施工难度较大。
桥面宽度及组成, 采用上下行分离式桥面, 桥面宽为26m, 两行净宽11.5m, 本桥上部结构采用7×30m的装配式预应力混凝土组合箱梁。下部结构采用双柱式墩, 肋式台, 基础采用桩基础。
桥面组成: 0.5米(护栏)+11.5米(行车道)+1.5米(中央分隔带)+11.5米(行车道)+0.5米(护栏)=26.0米
设计荷载为超20级一挂车120级, 计算行车速度为100公里/小时, 地震荷载为基本烈度VI度。
1、 主要工程数量( 见下一页) :
2、 水文、 地质资料:
桥址区郑沟沟底枯水期断流, 受季节变化影响较大, 经水质分析, 桥址区地下水对混凝土无任何侵蚀作用。

第三章 施工总体布置
1、 开竣工日期:
计划 2月20日开工,
10月 30日竣工。
2、 施工队伍及机具设备进场:
1月20日前施工人员及机械进场, 做施工准备。
3、 临建设施:
2月15日前完成临建设施, 包括: 施工便道、 施工用水、 用地、 场地平整、 材料堆场、 生产性房屋及营区和设备就位。
4、 施工进度计划:
详见该桥施工计划网络图。

第四章 机械设备、 劳动力组织与协调

1、 劳动力组织:
本大桥由桥涵一队承建, 共计划112人, 直接参加生产68人, 勤杂及管理人员14人, 直接参加施工人员: 挖桩人员37人、 钢筋工15人、 混凝土工6人、 起重工6人、 拌和站8人、 架子工10人、 木工16人。
2、 机械设备配备情况:
详见下表:

主要机械设备配备表

设 备 名 称
数量
产 地
规格型号
功率
设备情况
出场日期
备 注
拌合站
2
海城
HZS-75C
75KW
良好

砼运输车
2
韶关
EA-05
8m3
良好

铲车
1
郑州
ZL30E
75KW
良好

砼输送泵
1
长沙
HBT60
75KW
良好

对焊机
1
沈阳
VM-75
75KW
良好

电焊机
3
青岛
ZBX5-400
90KW
良好

风镐
6
郑州

良好

卷扬机
4
沈阳
JJM-3

良好

切割机
2
郑州
MC-4
2.2KW
良好

剪筋机
1
沈阳

3.0KW
良好

木工多用机库
1
天津

3.5KW
良好

弯筋机
1
沈阳

2.2KW
良好

汽车起重机
2
徐工
QY25
25t
良好

挂式夯实机
4
郑州
WH-3

良好

四轮车
3
兰州
F-10B
0.4m3
良好

载重汽车
2
长春
SPQ134
101KW
良好

发电机
1
天津
120GT40
120KW
良好

发电机
1
兰州
30JJ
30KW
良好

多级水泵
8
郑州

良好

搓入式振动器
5
郑州
JZ-50
1.5KW

空压机
2
洛阳
VY-12/7
12m3
良好

3、 各工序搭配:
本桥在施工过程中要求各工种、 各工序衔接紧密, 科学合理搭配, 尽可能避免窝工现象, 特别是各工种交叉流水作业, 以最大限度缩短工期, 提高工效。

第五章 质量目标

分项工程一次验收合格率100%, 优良率95%以上, 消除技术及质量事故。确保交通部优质工程奖, 争创国家优质工程奖。

第六章 施工准备及场地布置

( 一) 施工准备:
1、 施工便道:
在线路右侧征地界以内开辟施工便道, 路宽6m, 外侧设排水沟, 沟宽40cm、 深30cm, 外排雨水。
2、 施工用电:
使用当地农用电, 设250KVA变压器一台。工地设置一台120kw发电机备用。
3、 施工用水:
为保证施工及养护用水, 结合现场实际情况, 打水井一眼并在现场设蓄水池一座, 净深2m、 长3m、 宽2m, 蓄水量12m3, 内壁用1: 2防水砂浆抹面。
( 二) 场地布置:
在桥少台右侧新征3500m2耕地, 设置混凝土拌合站两台, 水泥库及砂、 石堆料场、 钢筋加工棚及堆料场、 工人生活用房等设施。
具体布置见本桥施工场地平面布置图。

第七章 主要项目施工方法及施工工艺
( 一) 、 基桩施工:
本桥墩台基桩桩径为1.2m和1.8m两种。因地质为风化花岗岩, 缺少水源, 适于人工挖孔。因此本桥采用人工挖孔。
其施工工艺见《桥梁挖孔桩施工工艺框图》。
施工要点:
( 1) 测量定位:
采用全站仪, 根据桩位坐标放出桩位, 并设护桩, 对护桩采用砂浆加固。工地技术人员用钢尺复核桩间距, 复核无误后方可进行下一道工序。
( 2) 桩基护顶的砌筑:
桩基在施工前应平整桩四周场地后砌筑护顶, 其护顶视土质情况埋入地面下2—3m, 也可与桩基护壁整体浇筑而成, 其护壁应高于原地面30cm, 防止施工时滚入土、 石块。护顶应坚固、 平整。
在护顶砌筑完后, 使用经纬仪或施工线把四个护桩引测到护壁顶上便于挖桩过程随时吊中。
( 3) 分节开挖土方:
桩基每节开挖深度视土壁保持直立的能力而定, 一般在1m左右。桩孔开挖直径为设计桩径加护壁厚度再加5cm安全尺寸, 一般护壁厚度不小于10cm, 且每一节护壁井圈的下口比上口直径大10至15cm, 以方便混凝土的灌注。
挖孔过程中如遇坚硬土层需爆破时, 采用浅眼松动爆破法。爆破过程中严格控制炸药用量, 并在药眼附近对护壁加强支护, 并采用电雷管引爆。引爆后采用鼓风机除烟尘, 不小于15分钟。其挖孔过程中应随时观察桩周土质类别, 填好挖孔记录表。如发现土质与设计不符及早与设计单位联系。
( 4) 、 护壁的施工
护壁采用不底于桩体标号混凝土, 并每1m左右灌注一节。其模板制成上口直径比下口直径小10至15cm的倒漏斗形, 四至六块模板制成, 其上口直径不小于桩身直径。
护壁施工时, 每一节护壁应相互搭接5至10cm, 且混凝土应具有良好的和易性, 使其护壁发挥其挡土和止水的作用。护壁混凝土必须由机械拌和, 机械振捣, 搅拌现场要具备配和比标识及计量设备, 确保混凝土标号准确。
( 5) 、 孔底的清理
挖孔达到基桩设计标高后, 进行孔底清理, 必须做到平整, 无松渣、 无污泥等软层。清孔后进行成孔检验, 检验合格后进行报验, 经监理签证认可后方可进行下一道工序。
( 6) 、 钢筋笼制作及安装
钢筋笼按设计图纸尺寸及要求进行绑扎制作, 其钢筋的力学性能应附合相关设计及规范要求, 焊接试件经力学检验合格后使用。制作钢筋笼时确保其顺直, 焊接牢固, 加强钢筋布置在主筋内侧, 采用点焊焊接牢固, 在内侧设三角撑, 加强钢筋笼的整体刚度。为了使其在运输及吊运时不散架、 不变形, 在起吊位置设加强筋和吊环, 确保钢筋笼牢固可靠。钢筋笼采用分节预制。由汽车起重机吊入孔中, 各节钢筋笼在孔口进行搭接焊, 焊接采用单面焊, 焊缝长度不小于10d。钢筋笼吊放入孔时要对准孔位, 保持垂直徐徐放入, 避免碰撞孔壁, 产生塌孔。为防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中发生浮笼或落笼现象, 钢筋笼就位后, 在桩护壁四个方向钉入长40cmφ25钢筋, 并与桩主筋牢固焊接, 把钢筋笼固定在护壁上。钢筋笼就位前后均认真检查孔底情况, 是否有塌孔现象。
( 7) 、 吊放导管, 灌注水下混凝土
水下混凝土的灌注采用导管法施工, 其导管为φ250mm卡口式特制导管,使用前要进行气密性、 水密性试验, 合格后使用。导管每次吊装组拼前各卡口处清理干净并均匀涂抹润滑油, 以方便拆装导管。
灌注混凝土前, 对孔内进行孔底处理, 认真做好灌注前各项记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
人工挖孔桩混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序。混凝土灌注应连续进行, 不得中断, 为使灌注工作顺利进行, 尽量缩短灌注时间, 使整个灌注工作在首批混凝土初凝成完前, 一般不宜超过8小时。
其灌注用混凝土应先试拌, 选定配合比的各种参数, 其坍落度控制在18cm~22cm, 骨料采用河砂, 粗骨料粒径尽可能采用小直径碎石, 其碎石粒径不大于2.0—4.0cm, 以防灌注混凝土卡管或出现导管返浆困难现象。
水下混凝土灌注: 导管吊装就位后, 其导管下口距孔底控制在0.5m左右, 导管上设漏斗, 漏斗下设隔水砂袋, 其砂袋直径小于导管直径3~5cm。开始灌注时, 漏斗内储备足量混凝土, 其数量保证切断隔水砂袋首批混凝土灌注下去后, 导管下口埋入混凝土中不小于1m为宜, 保证导管的封口。当切断隔水砂袋后漏斗内混凝土快速下降, 马上开动混凝土运输车卸料, 确保导管内混凝土灌注连续进行, 在混凝土的灌注过程中应经常测量混凝土面深度, 保证导管埋深2~6m。让灌注好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升, 同时避免导管埋入过深, 导致导管堵塞或导管提升太快, 将导管提出混凝凝土面。
灌注过程中, 由专人测量混凝土高度及导管理入深度,并做好水下混凝土灌注记录。
当混凝土灌注至桩顶标高3m时, 采用人工振捣, 并注意减少水灰比确保混凝土的密实性。
桩灌注的混凝土高于设计标高0.5至0.8m, 如是干处施工, 可减至0.2至0.3 m, 待混凝土强度达到80%后使用风镐破除桩头。
( 8) 、 无破损检测: 采用无破损超声检测对桩体进行整体检测。因此在制作钢筋笼时在钢筋笼内侧等距布置三个声测管。
( 二) 、 承台及系梁施工:
1、 承台、 系梁施工顺序:
测量放线→开挖清基→基底检验→破桩头→支立模板→钢筋绑扎→承台、 系梁混凝土浇筑→养生回填
2、 施工方法:
〈1〉基坑开挖:
①桩基施工完成后进行承台、 系梁施工, 其基坑开挖视土质情况进行放坡, 其测量放样原则上保证有足够的工作面的条件下减少开挖量, 从而减少基坑的回填。基坑采用机械开挖至承台底标高以上15cm左右时, 剩余采用人工清理至基底。
②基坑开挖完后, 采用风动凿岩机破桩, 最后保留桩头10~15cm用人工破除, 破桩后应保持桩头的完整, 对于插入承台的桩, 其桩头插入承台深控制10~15cm; 系梁处桩, 桩顶与系梁底齐平。对于承台或系梁灌注前保证桩头清洁, 不能有土及泥夹层, 钢筋绑扎时防止桩头污染。
③模板:
承台、 系梁采用组合式钢模, 对于承台支模, 采取支模处抹10cm宽水平砂浆带, 再在砂浆带上坐点并弹墨线, 然后支立模板。最后使用方木支撑于坑壁上, 进行加固。
④钢筋:
承台钢筋在加工场弯制成形, 现场进行绑扎, 并安设好保护层垫块。其承台或系梁施工应设置预埋钢筋, 保证位置准确, 间距均匀。
⑤砼浇注:
承台及系梁采用拌和站集中供应, 混凝土运输车运输, 滑槽入模。当基底为干燥地基时, 先将地基润湿, 如果是岩石地基, 先铺一层厚20~30mm的水泥砂浆, 在凝结前浇筑第一层混凝土, 混凝土浇筑时应斜向分层, 分层厚度不大于30cm。混凝土振捣使用插入式振动器, 浇注至设计标高时表面使用木抹刮平, 并在混凝土初凝前用光抹多次收光以防止混凝土表面产生收缩裂纹。
⑥混凝土养护:
混凝土养护采用草袋覆盖并洒水, 在高温季节为防止裂纹可在混凝土浇注后, 立即覆盖塑料布, 终凝后灌水养生。
( 三) 、 墩台柱施工:
( 1) 施工顺序: 测量放样→搭设支架及工作平台→基底面凿毛清洗→绑扎钢筋骨架→安装墩身模板并加固→安装漏斗及串筒→灌注墩身混凝土→混凝土养生
( 2) 施工方法:
①测量放样: 使用全站仪放出墩柱中心或承台肋板四个边角点, 然后再在支立模板位置抹1cm—2cm厚的水泥砂浆找平, 其找平层平整, 最后在找平层上放出支立模板边线, 以方便校正模板, 防止漏浆。
②模板的安装: 本桥墩柱除1#、 6#号墩外, 其它墩柱分两次浇注。其模板采用定型钢模, 每2.5m一节, 钢模节间采用企口工艺, 并加设两面胶条, 然后再用螺栓加固。模板采用吊车分一至两节吊装完成, 安装完后, 模板的各方面技术指标应符合相关规范的要求。模板板面之间应平整, 接缝严密, 不漏浆, 保证混凝土的外观质量。
为保证墩身中线对中及板面垂直, 在每次立模时检查和调整模板顶面四角标高, 使其四角水平, 位置准确。以方便下一节模板支立及整体的校正, 在模板的内部四角测出混凝土顶面标高位置。
模板的加固:墩柱模板上部、 中部在其四角采用缆风绳进行加固, 底部采用预埋铁件加固, 对于2#至5#墩直径为1.6m墩柱模板的安装, 借已成型的墩柱钢筋笼及脚手架作支承, 使用卷扬机进行一节一节的提升安装, 其施工简图如下:

其直径为1.6m墩柱模板底加固可采取在其1.8m墩柱顶四角预埋φ25钢筋, 或借助墩柱主筋加焊顶撑撑在圆柱内模以达到水平方向固定的目的, 其焊接钢筋简图如下图。

墩柱模板加固所用缆风绳、 地锚连接应牢固, 缆风绳拉紧, 不能有任意一角松驰现象。模板加固完后应由工地技术员对模板的偏心、 垂直度及加固情况进行检查。符合设计及规范要求后, 报请项目部质检工程师检验, 经监理工和师检验签证后方可进入下一道工序。
( 3) 混凝土的施工:
混凝土浇筑前, 检查模板及支架强度、 刚度、 稳定性是否满足施工荷载要求, 钢筋模板位置、 尺寸是否与设计相符, 全部模板及钢筋须清刷干净, 不得有滞水、 锯末, 施工碎屑和其它附着物质, 并经监理工程师检查批准后才能浇筑。
混凝土由拌和站集中供应, 采用混凝土运输车运输, 由输送泵经串筒入模, 水平分层浇筑, 插入式振捣器捣固密实。为保证混凝土结构内实外美, 所有施工程序按《公路工程施工技术规范》相关规定执行, 严格控制混凝土施工配合比及坍落度。插入式振捣器分层捣固密实, 分层厚度控制在30cm以内。每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实, 以防止损害先浇的混凝土或产生施工缝。插入式振捣器, 移动间距小于有效振捣半径的1.5倍, 并遵循快插慢拔的原则, 避过振、 漏振现象。
在混凝土的施工过程中应采用两台经纬仪两个方向观测墩柱顶的位移及柱的垂直情况, 以便随时采用相应措施进行校正。
其观测方法是在混凝土施工之前先在已校正完的墩柱模板上放出垂线至下一节墩身或基顶并用红油漆标在模板上, 混凝土施工时经纬仪随时从底到柱顶观测油漆线位置, 评定模板偏离的方向, 并及时进行调整, 并作好记录。
其经纬仪布置如下图:

( 四) 盖梁的施工:
盖梁的施工, 借鉴郑少高速公路唐庄互通立交桥施工方法及工艺, 其支撑采用墩柱预留φ70的圆孔, 穿φ65圆钢, 两侧安放工字钢承托模板的施工方案, 其支承体系如下图:

在其φ60圆钢衡担上安放I40的工字钢, 横向设I10工字钢, I10其下由大木楔子调升其高度, 也便于拆模。
其工字钢的安装采用分节吊装, 吊装完后在其工作平台上进行组装, 其工作平台的高度可设略低于衡担顶面。其工字钢采用螺栓连接其连接处断面如下图:

盖梁施工顺序为: 安放支承工字钢并整平一支底模→绑扎钢筋→支侧模及垫石模板→浇注盖梁砼。
盖梁混凝土浇筑: 混凝土采用拌合站集中供应, 混凝土运输车运至现场, 混凝土输送泵输送入模内, 其施工同圆柱墩身混凝土浇筑。
( 五) 箱梁预制及安装
本桥上部结构为先简支后连续部分预应力砼组合箱梁, 单幅每跨4片, 全桥共有箱梁56片, 综合考虑全标段的地形, 地貌及方便施工等情况, 计划把预制场设置于K18+450处, 本桥箱梁在此处集中预制。
一、 场地硬化及梁场龙门吊安装
( 1) 场地硬化
平整场地, 清除预制场内地面杂物和表层耕植土, 平整时考虑排水方向, 并在四周及道路两边挖排水沟, 保证排水通畅, 在制梁区场地翻松20cm, 并按20%掺灰后用压路机压实, 压实度达到95%以上, 然后铺15cm碎石并整平压实, 最后于其上浇注20cm厚的C20砼, 砼浇注时应在箱梁底座位置预埋φ16钢筋, 预埋钢筋间距40cm, 露出地面13～15cm。
对于预制梁底座两端处的基础应做特殊处理, 采取扩大, 深挖槽后浇注砼的加固方式, 以防箱梁张拉起拱后, 箱梁重量均作用到底座两端, 而损坏底座。
其钢筋棚、 制梁区、 砂石料场均经硬化。
( 2) 梁场龙门吊安装
放出龙门吊轨道线, 在正对轨道线位置, 翻松深20cm, 宽150cm, 并按20%掺石灰后, 压实整平。最后铺20cm厚道碴, 做为龙六吊轨道基础。然后铺放枕木及钢轨。
龙门吊在梁场用两台25t吊机配合进行组拼。
二、 模板
( 1) 梁底模: 使用5×5槽钢做顶边, 其内侧与地面预埋φ16钢筋焊接, 保证其顺直, 并按箱梁跨中向下设1.7cm的预拱度, 预拱度采用抛物线。铺放角钢两侧高差控制在2mm以后, 在角钢加固完后在其内侧铺4cm厚C20细石砼, 在初凝前在其表面铺3-4cm水磨石砼作为梁底模, 并在砼达到设计强度的85%以后, 对其表面进行磨光处理。
水磨石磨光时保证平整度不超过2mm并留设1.7cm反拱。
对于预制非连续端箱梁处水磨石台座, 应预留上支座钢板槽口。其支座钢模采用四角升降螺栓的方法调整其高度及坡度。
移梁用穿绳处预留20×15cm槽口, 并在槽口上铺放20mm厚钢板, 移梁时连同槽口钢板一起进行起吊。移梁起吊位置设在临时支座内侧不大于50cm范围内。
底模长31m, 宽1m, 高20cm, 整个梁场共设底模6个。
侧模: 采用厂制定型钢模, 钢模加工时应制作胎具, 并整体组拼后一次施焊成型, 整个梁场计划制作模板3套及不同部位梁的调整模板各1套。
支立侧模板前, 在50槽钢内放置一φ50mm的橡胶管, 侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座, 则橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用, 其余各模板, 接缝处使用双面橡胶条塞紧以防漏浆。
其侧模设计时考虑其预留钢筋槽口处砼施工时漏浆, 影响纵向湿接缝处砼质量, 因此模板湿接缝处模板向内倾斜5cm, 减少砼漏浆。其模板简图如下图:

内模: 采用图纸设计尺寸制作的组合钢模, 钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式, 以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块安装, 以利浇筑时下落混凝土到底板, 立内模时, 对张拉顶板束预留槽处做单独处理, 制定型钢模板, 固定于侧模竖肋上。
模板的安装顺序: 安装底模——绑扎钢筋——涂脱模剂——安装侧模——贴接缝止浆胶带——安装内模——绑顶板钢筋——安装端模。
3、 钢筋、 波纹管
钢筋采用加工场弯制, 现场绑扎辅以点焊成型的方式, 钢筋施工前应在底座立面使用油漆标出主筋及箍筋的位置, 以保证绑扎钢筋位置的准确, 在钢筋笼底部, 两侧及内模处绑扎保护层垫块。
为防止混凝土施工时产生浮笼, 在顶板钢筋上加焊φ16钢筋顶撑, 下部与内模接触。上部与外模对拉槽钢接触, 顶撑钢筋间距不小于一米。
预应力孔道采用波纹管成孔, 波纹管采用卷制机现场卷制, 随卷随用, 以防因潮湿生锈而造成浪费。波纹管卷制成后应取样进行抗压抗渗试验, 合格后方可使用。波纹管采用0.5mm厚钢带卷制, 箱梁每个孔道应整管成型, 对于箱梁负弯矩预留孔道采用分段下料, 使用套管接长, 波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密, 以防漏浆。其箱梁负弯矩预留孔道波纹管应长出梁端不小于10cm, 以方便在桥面连接。
对于箱梁顶板处预留波纹管孔道, 为防止混凝土施工时压扁波纹管, 在管内插入三根硬朔料管, 混凝土终凝后拉出, 从而保证波纹管孔径。
波纹管采用”#”字型钢筋定位, 直线段每1米位置设定1道, 曲线段每0.5m一道。波纹管穿入位置检查无误后, 将定位钢筋点焊牢固, 其波纹管孔道应安装准确, 接头严密, 弯曲圆顺。
混凝土施工前将波纹管端口使用绵纱塞紧以防水泥浆灌入。
4、 预埋件
伸缩缝预埋钢筋, 防撞墙钢筋, 过桥管道预埋件与梁体钢筋点焊牢固, 箱梁顶板泻水孔应按设计位置准确预留, 张拉锚垫板, 使用螺栓与模板连接, 并保证锚板压浆孔向上。
5、 混凝土施工
混凝土由拌合站集中拌制, 四轮车运输, 龙门吊提升料斗, 混凝土的浇注顺序为先浇底板, 振捣密实后再浇注腹板, 腹板浇注分段分层进行, 由一端向另一端推进, 腹板浇注完成后即可浇注顶板。其底板浇注时应先在一侧浇注混凝土并振捣, 使混凝土被压到另一侧底板时再浇注另一侧砼, 如此顺序进行施工, 防止两侧同时倾倒混凝土, 使底板中部产生较多气泡或空洞。
混凝土振捣采用插入式与附着式振捣器为主, 人工细钢筋插捣为辅的方式, 主要是为了减少结构复杂处的气泡。混凝土振捣时插入式振捣器振捣连续进行, 附着式振捣器作用在半径范围内两侧腹板浇注完后开动, 1.5至3分钟即可, 禁止附着式震动器全程开动或长时间振动而产生过振现象。
混凝土振捣时应防止振捣棒碰撞底板及波纹管。
混凝土施工前, 混凝土应该进行试拌选择混凝土配料各种参数, 施工过程中严格控制混凝土的坍落度, 如不符合要求进行重新拌合。
混凝土顶面初凝前应进行多次镘刀抹光压平以消除裂缝, 最后进行表面拉毛以利于与铺装层混凝土的连接。
6、 养护
梁体浇注完成后, 进行蒸汽养护。蒸汽配合一台锅炉, 用隔热材料制作养护罩, 将梁体混凝土与外界冷空气隔断。
在梁体砼浇注完毕后梁体顶面先用草袋遮盖, 经静养1至2小时后安装好养护罩, 即可进入蒸汽进行养护, 输入蒸汽时蒸汽量不宜过大, 应逐渐提高温度, 蒸汽养护分为升温, 恒温及降温三个阶段进行, 其升温时速度不要太快, 控制在每小时10摄氏度以内, 升温到一定值时即可保持恒温在70摄氏度左右, 恒温时间为8-12小时, 并在罩内保持90%以上的相对湿度。梁体混凝土强度达到设计强度的60%~70%时可降低温度, 但降温速度不宜太快, 控制在每小时5摄氏度以内。降温时养护罩仍须密闭, 用减少送汽量或停止送气的方法使温度缓慢下降。梁体温度与外界气温的温差小于20摄氏度时, 拆除养护罩, 但仍要对梁体进行覆盖保温, 并保证湿度。
蒸汽养护时注意:
( 1) 梁体温度是指梁体混凝土温度可经过测量孔通道内温度来评定, 测量温度应测量养护罩内蒸汽温度, 及孔道内温度, 其蒸汽温度与梁体预留孔道温差小于20摄氏度
( 2) 升温与降温均用调节蒸汽量来控制, 不得用蒸汽直接喷射混凝土的办法来升温, 也不得用撤除或移开养护罩的办法降温。
( 3) 蒸养过程中, 随时观察养护罩内的温度变化情况, 升降温时每小时查温一次, 如发现温度不符合规定时, 立即调整送汽量。
( 4) 认真做好各项温度检查记录, 绘制温控变化曲线。
7、 清孔
采用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。
8、 张拉
梁体混凝土达到设计强度的90%时, 即可张拉梁体正弯矩钢束, 张拉时采用两台YCW400型千斤顶, 配ZB4-500型高压油泵。张拉时一人进行指挥, 梁两端同时对千斤顶主缸充油, 使钢绞线略微收紧。调整锚圈及千斤顶位置, 使孔道、 锚具和千斤顶三者之轴线相互吻合, 并注意使每束钢绞线受力均匀, 当钢绞线达到初应力时测出油顶的伸长量, 并在夹片口处做标记, 借以观察有无滑丝现象发生。钢绞线束采用两端同时逐级加压的方法张拉, 两端千斤顶的升压速度应接近, 张拉至控制应力时, 保持张拉力不变, 持荷2min, 然后回油至设计吨位Nk。张拉设备包括张拉千斤顶、 高压油泵和压力表, 在张拉前要进行配套检验。每使用三个月及使用超过200次后, 需送检一次。压力表选用高等级, 高分辩率压力表, 经常进行检核。
其张拉程序如下:
0→初应力(10%σcon)→100%σcon( 持荷2min) →σcon(锚固)
张拉完毕, 进行锚固, 打开高压油泵截止阀, 张拉缸油压缓慢降至为零, 活塞回程, 锚具夹片即自动跟进锚固。
张拉过程中注意问题:
( 1) 锚固用工作夹片间缝隙均匀, 安放夹片前, 夹片与锚具孔接触处涂抹石蜡, 禁止涂抹到钢绞线上。
( 2) 锚板与波纹管接触处处理圆顺, 如流进水泥浆应凿除, 防止张拉时出现卡钢绞线现象。
( 3) 张拉过程统一指挥, 两端同时分级进行张拉, 张拉时, 油泵缓慢进油, 严禁忽快忽慢进油加载。
( 4) 张拉按顺序张拉, 钢束引伸与张拉吨位双控, 如出现问题及时处理。
( 5) 张拉时千斤顶前严禁站人。
9、 孔道压浆和封锚:
锚具外多余钢绞线采用砂轮切割机切除, 严禁用电焊焊割。经监理工程师检验合格后, 立即进行孔道压浆。压浆用压浆机将水泥浆压入孔道, 使孔道从一端到另一端充满水泥浆, 并在另一端有水泥浆流出后, 马上封口并稳压0.6～0.7Mpa, 3～5分钟后取掉压浆管进行封口。压浆应在钢束张拉后24h内进行, 水泥浆的水灰比为0.4-0.45, 为减少收缩, 可掺入0.0001水泥用量的铝粉, 作膨胀剂。管道压浆的顺序先下层后上层, 压浆时严格注意防止相邻孔的串浆而阻塞压浆孔, 压浆后将所有锚头混凝土封锚。封锚的端面平整, 端面至支座支承线的距离允许偏差-1cm, 不允许有正偏差。
压浆与封锚注意问题:
( 1) 压浆过程中及压浆后48h内结构混凝土的温度不得低于5℃, 否则应采取保温措施, 当气温高于35℃时, 压浆宜在夜间进行。
( 2) 对于需封锚的锚具, 压浆后应先冲洗干净, 并对梁端混凝土凿毛, 然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。
( 3) 预应力筋张拉后, 孔道应尽早压浆, 压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。
( 4) 禁止从孔道两端同时向内压浆。
10、 移梁
在主梁混凝土强度达到100%以上, 孔道压浆强度达到30Mpa以上后, 进行起吊移梁, 在移动、 运输、 起吊、 安装过程中均需两点搁置。采用穿索兜底的吊装方法, 吊点设在临时支座内侧不大于50cm的范围内, 在穿索部位的翼板预留穿索孔洞。主梁在移动、 吊装过程中要保持主梁轴线垂直, 严防倾斜, 注意横向稳定。用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内。存放时, 注意下列事项如下:
( 1) 梁片要按起吊及安装次序堆放, 并有适当通道, 防止越堆吊运。箱梁堆放不超过三层。
( 2) 所有梁片标以不易擦掉的记号, 并准确记录混凝土浇筑、 张拉及压浆的时间及日期。存梁场地整平、 压实、 不积水。
( 3) 梁片放置在垫木上, 其垫木两侧应水平, 防止梁扭曲。梁的吊环向上, 标志向外, 层与层之间以垫木隔开, 各层垫木的位置在吊点处, 上、 下层垫木必须在同一条竖直线上。
( 4) 存梁台座采用深挖基础, 混凝土灌注, 防止下沉及梁体偏斜。
梁片存入存梁区后, 继续洒水养生, 同时控制好施工进度, 确保梁在存梁场存放不超过三个月。
详见《后张箱梁预制工艺框图》。
箱梁的安装
箱梁的安装采用双导梁架桥机完成。
1、 梁片架设工序流程
准备工作→架桥机拼装试吊→轨道铺设→架桥机移动就位( 架梁孔跨位置) →梁片支座位置、 高程等测量→梁片顺桥向移动到架梁孔跨位置→梁片垂直起吊→落梁、 就位→焊接、 绑扎支撑牢固。
施工工艺详见《架桥机架梁施工工艺框图》。
2、 架桥机的横向布置、 组装及试吊
( 1) 架桥机横向布置及组装场地
每片导梁的自重由两片梁分担, 以减少荷载集中。根据两片导梁中距、 整机等几何尺寸,考虑吊车及汽车行走路线, 布置架桥机拼装场地。
( 2) 组拼架桥机
①铺设架桥机运行轨道和运梁轨道, 轨道的轨距、 水平应符合要求, 道床捣固密实, 经压道整修达到标准后才能走行架桥机及梁车。特别是桥台和路基衔接处, 是架梁集中着力地段, 填土质量要好, 必要时可采用人字枕木扣轨方法加固。
②组装前后平车, 搭设临时枕木垛。前平车、 后平车、 前支腿三点的顶面高差不能超过2cm, 以防架桥机挠度过大而影响架设。搭设临时枕木垛, 底部垫一层4 cm厚木板以均匀分布垛底应力。
③以前平车为支点, 前后对称在枕木垛上拼装主桁梁, 弦杆节段间用高强螺栓连接, 安装时用专用风动搬手加力至规定值, 禁止用敲打穿销方式, 以免破坏栓孔引起过大拼装应力, 确保连接可靠。
④安装前后端横向联系、 吊梁台车和电器设备, 整体拼装前后支腿。
⑤检验各部尺寸, 调整主桁梁平顺度。
3、 架桥机试吊
架桥机组装后, 在拼装场地做吊梁试验。吊梁试验前, 主机先空载行走与制动, 检查机械电气设备及仪表是否正常, 对移梁台车的起吊、 横移及制动、 前支腿升降等做全面检查和试运行, 测定空载时悬臂部分挠度值, 然后按上述程序, 重载试吊, 检查重载时前、 后、 中支点最大工作反力。符合设计要求后, 方可架梁。
4、 架设箱型梁施工要点
( 1) 脱空前支架
架桥机运行前, 运行轨道下的梁隔板、 翼板必须焊接完毕, 并在前轮停车位置设限位器, 以防止架桥机因惯性或其它原因溜车造成危险。吊梁台车移至架桥机后端并可靠制动后脱空前支架, 架桥机悬臂前行至安装孔位, 在轨面上作停止位置标记并派专人安放止轮器。
( 2) 顶升前支腿, 架桥机呈吊梁状态
在墩帽支承面上用橡胶支垫垫平, 顶升支架呈铅垂状态, 然后加双定位销, 用5T倒链在支架两侧收紧。
( 3) 架桥机只能将位于架桥机轴线上的一片梁不经墩顶横移直接放在支座上, 其余梁片均需在墩顶横移后才能就位, 故应按照先边梁后中梁的顺序架设。架桥机就位后, 将事先准备好的喂梁轨道平车及箱形梁, 经过架桥机喂梁轨道前端安放的5t卷扬机牵引运梁平车, 使梁片进入架桥机腹巷至预定位置, 吊梁台车移至大梁上方, 挂好前后吊点的吊杆和底梁, 检查无误后启动2台卷扬机将梁吊起横移台中, 前行到位后再横移到预定位置, 两吊点卷扬机组动作一致地均衡地使梁片落至距横移设备20—30cm时, 再调整一次梁片纵横向位置, 确保连续缝强伸缩颖达到构造要求, 而后继续落梁至横移设备的走板上。梁体前行时保持梁片对中, 低位走行, 并派专人在桥墩台监视箱形梁及大车运行情况、 电缆滑移情况等, 以防止大车脱轨及梁片即将到位时撞击前端联结系, 以及电缆崩断、 电缆滑车卡死等故障。
( 4) 箱形梁墩顶横移就位。
在导梁下弦杆上装设液压泵供油, 采用液压滚道系统分次顶推方法实现预制梁在墩顶上的横移。其主要做法是: 将滚杠用钢框架固定起来作为滚架, 放在没盖梁通长布置分段拼装的滚道上, 滚道在盖梁支承垫石位置留槽; 滚架上方放置走板, 走板上销座甲与走道上的销座乙用液压顶杠连接, 以销座甲作为反力架, 形成液压滚道系统, 作为架桥机附属设备; 箱形梁落在走板上后, 两侧设斜撑并用木楔打紧, 根据每片梁横移距离, 分次在滚道调整销座甲的位置使梁片横移就位。
5、 施工注意事项
( 1) 安装前首先精确放出永久支座和临时支座位置, 根据我公司同类桥梁施工经验, 建议临时支座采用普通砼结构, 仅在临时支座的中间设置一～二层硫磺砂浆层, 在硫磺砂浆层中预埋电阻丝, 当需拆除临时支座时, 向电阻丝通电使硫磺砂浆融化, 从而达到临时支座拆除目的。
( 2) 箱梁就位时应按事先放好的设计线严格控制, 并保证顶板预留孔道纵向相对应。
详见《双导梁架桥机作业示意图》。
桥面施工
1、 支座安装
( 1) 支座安装前需将各滑移面用丙酮或酒精擦 拭干净。
( 2) 安装支座时除标高符合要求外, 其四角高控制在1mm以内, 如若不满足要求, 应用磨光机打磨支座垫石至合格为止。
( 3) 支座各部件纵横向必须对中, 纵向活动支座安装时, 其上下导向挡块必须保持平行, 不允许出现角度偏差, 并使支座中心线与主梁中心线重合或平行。
( 4) 当安装温度与设计温度不同时, 纵向支座各部件设置的预偏量必须与计算值相符。地脚螺栓外露螺母顶面高度不得大于螺母高度。
( 5) 安装后的支座在梁体模板及砼施工前需临时锁定, 在梁体预应力束张拉前解除相应支座的临时锁定。
2. 桥面铺装层
( 1) 清除桥面杂物, 凿除桥面浮浆层, 用清水冲洗干净后, 放线并绑扎桥面钢筋网, 钢筋网保护层厚度由同标号的砼垫块保证。
( 2) 安装侧模( 即导轨) , 侧模使用比调平层厚度略小的槽钢制成, 施工时, 导轨即是提浆滚筒的轨道。侧模依据调平层顶标高用与桥面铺装同标高的砂浆找平和加固。
( 3) 固定侧模的砼凝固后, 再次检查侧模顶标高, 使实测标高与设计标高之间的偏差控制在1mm以内, 由于此道工序直接关系到桥面标高及平整度, 因此超标的一律返工重做, 直到合格为止。
( 4) 使用垫块将桥面钢筋垫起。
( 5) 桥面铺装砼由拌和站集中拌制, 砼输送车运至现场, 砼输送泵泵送上桥, 人工摊平。
( 6) 砼振捣首先使用平板振动器充分振捣, 之后使用两根I30型钢制成的振动刮平梁刮振, 振动梁长度与桥幅净宽相等。对不平整处进行或填或挖处理, 重复刮振至砼表面平整, 然后用滚筒刮平和提浆, 最后表面抹平、 压光、 拉毛。
( 7) 成型后的砼采用覆盖塑料布洒水养护至少