万向节滑动叉零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计机械制造与自动化专业毕业设计毕业论文.doc

摘 要制造业是将可用资源、能源与信息技术通过制造过程，转化可供人们使用或利用的工业或生活消费品的行业。人类的生产工具、消费产品、科研设备、武器装备等，没有哪一样能离开制造业，没有哪一样的进步能离开制造业的进步，这些产品都是由制造业提供的，可以说制造业是国民经济的装备部，是国民经济产业的核心，是工业的心脏，是国民经济和综合国力的支柱产业。传统的制造业是建立在规模经济的基础上，靠企业规模、生产批量、产品结构和重复性的获得竞争优势的，它强调资源的有效利用，以低成本获得高资量和高效率。其生产盈利是靠机器取代人力、复杂的专业加工代替人的技能来获得的，在此条件下，却难以满足市场对产品花色品种和交货期的要求。随着消费多样化、经济全球化和贸易自由化、科技进步和信息社会的到来已国际社会对人类赖以生存的资源和环境的高度重视，都促使世界各国更加重视制造业的社会地位和作用，重新审视其生产方式，对制造业的发展提出了更高的要求和制约条件。在知识经济时代，制造业面临着新的历史性发展机遇和更加严峻的挑战。高速加工技术是一项先进的制造工艺，已成为切削加工的重要发展方向，在航空航天、汽车、模具等行业得到越来越广泛的应用，并逐渐向其它行业扩展。推广应用高速切削加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立高速切削参数数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。现在我国的机制制造业已经具有了相当雄厚的实力，为国民经济、国防和高科技提供了有力的支持，我过的机制制造业为汽车、火车、农业机械、火箭、宇宙飞船、飞机、电话、造船、计算机、家用电器、电子及通讯设备等行业提供了生产装备。机械制造业是我国实现经济腾飞，提供高科技与国防实力的重要基础。从机床生产能力可以看出一个国家的机械制造业生产水平。我国能自主设计生产各种普通机床、重型机床以及各种精密的、高效率的数字控制的机床。可以看出国产数控机床在质量和品种上都取得了较大的进步，市场上占有率逐步提高。但在高技术、高精密机床方面，我国与发达国家还存在相当大的差距，仍有一些高精密的数控机床需要进口。现在我国机械制造业目前面临的主要任务是，必须平稳的完成从计划经济向时常经济的过渡，以及从粗放型经营向集约型经营的过渡，并在科技水平、管理水平上有明显的提高，逐步接近并最终达到发达国家水平。关键词：国民经济、核心、综合国力、科技进步、多样化、心脏、制造业、国防目 录摘 要1前 言1一、零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分折2二、工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2基面的选择32.3制订工艺路线42.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.4.1外圆表面（E62mm及M60 1mm）52.4.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M601mm端面）52.4.3两内孔E（叉部）62.4.4花键孔（16-Emm Emm mm）6E mm二孔外端面的加工余量（技工余量的计算长度为mm）62.5确定切削用量及基本工时92.5.1工序 92.5.2工序152.5.4工序192.5.5工序192.5.6工序202.5.7工序212.5.8工序232.5.9工序242.5.10工序252.5.11工序25三、夹具设计263.1问题的提出263.2夹具设计263.2.1定位基准的选择263.2.2切削力及夹紧力计算273.2.3定位误差分析283.2.4夹具设计及操作的简要说明29小 结30致 谢31参考文献32前 言机械制造工艺学毕业设计是在学完了机械制造工艺学（包含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业离校走向工作岗位之前对所学课程的一次深入的全面的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，毕业设计的好坏是检验我们所学知识的最好方法。这次毕业设计的零件是汽车上的一个零件万向节滑动叉。包括工艺设计及有关夹具的设计。通过工装设计全面了解机械加工车间的生产过程，通过去实习工厂考察和学习，了解该零件的用途、加工性能及其有关的所有资料，有针对性的去收集和查找，设计加工该零件的材料，先初步完成其的工艺过程，最后经指导老师指点进行补充，完成这次毕业设计。就我个人而言，希望通过这次的毕业设计。来检验自己这三年来所学知识的成效，来查看自己在哪些方面的不足，为以后工作做好充分的准备。同时，也是对自己今后将从事的工作，进行一次适应性的训练。通过毕业设计来锻炼自己分析问题、解决实际生产问题的能力。更为自己在以后的工作中打下一个良好的基础。虽然时间有限，但是我们还都能以严谨、认真、高效的设计为宗旨，来完成这次的毕业设计。在这次的设计的过程中，得到了老师和同学们的大力帮忙，同时指导老师也对这次的毕业设计提出了宝贵的意见和建议，在此，我非常感谢他们。由于知识、经验、能力的不足，在本次的设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予批评和指导。设计者：胡龙昌 2011年11月10日一、零件的分析1.1零件的作用 题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉(见附图1)，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭距,使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个E mm的孔，用以安装滚真轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件E65mm外圆内为E50mm花键孔与传动轴端部的花建轴相配合，用于传递动力之用。1.2零件的工艺分折 万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1.以E39mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个E mm孔及其倒角，尺寸为mm的与两个孔E mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为E mm的两个孔。 2.以E50mm花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Emm十六齿方齿花键孔，E55mm阶梯孔，以及E65mm的外圆表面和M601mm的外螺纹表面这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1) Emm花键孔与E mm二孔中心联线的垂直度公差为100：0.2；(2) E39mm二孔外端面对E39mm孔垂直度公差为0.1mm；(3) Emm花键槽宽中心线与E39mm中心线偏转角度公差为2。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2基面的选择 基面选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺工程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以E65mm外圆(或E62mm外圆)表面作基准(四点定位)，则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个Emm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承这两个Emm的外轮廓作主要定位面，以消除 四个自由度再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在E65mm外圆柱面上，用以消除 两个自由度，达到完全定位。 (2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序I 车端面及外圆E62mm，E60mm并车螺纹M601mm。以两个叉耳外轮廓及E65mm外圆为粗基准，选用C620-1卧式车床并加专用夹具。工序II 钻、扩花键底孔E43mm，并锪沉头孔E55mm。以E62mm外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序III 内花键孔530倒角。选用C620-1车床加专用夹具。工序 钻锥螺纹Rc1/8底孔。选用Z 525立式钻床及专用钻模。这里安排Rc1/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序 拉花键孔.利用花键内底孔、E55mm端面及Rc1/8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序 粗铣E39mm二孔端面，以花键孔定位，选用X 65卧式铣床加工。工序 钻、扩E39mm二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z 535立式钻床加工。工序 精、细镗E39mm二孔，选用T740卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位。工序 磨E39mm二孔端面，保证尺寸118mm，以E39mm孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序 钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用Z 525立式钻床几专用夹具加工，以花键孔及E39mm孔定位。工序 钻螺纹4-M8mm及Rc1/8。工序XII 冲箭头。工序XIII 终检。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度207241HBS，毛坯重量约为6kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1外圆表面（E62mm及M60 1mm）考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为E65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为E65mm。E62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200m，只要求粗加工，此时直径余量2Z=3mm已能满足加工要求。2.4.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M601mm端面）查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.2-14，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数M1，锻件轮廓尺寸（长度方向）180 315mm,故长度方向偏差为。长度方向的余量查工艺手册表2.2 2.5，其余量值规定为2.0 2.5mm，现取2.0mm。2.4.3两内孔E（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7 IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-13确定工序尺寸及余量为： 钻孔：E25mm 钻孔：E37mm 2Z = 12mm 扩钻：E38.7mm 2Z = 1.7mm 精镗：E38.9mm 2Z = 0.2mm 细镗：E39mm 2Z = 0.1mm2.4.4花键孔（16-Emm Emm mm）要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为Emm，见图样。参照工艺手册表2.3-9确定孔的加工余量分配： 钻孔：E25mm 钻孔：E41mm 扩钻：E42mm 拉花键孔（16-Emm Emm mm） 花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照工艺手册表2.3-19取2Z=1mm。E mm二孔外端面的加工余量（技工余量的计算长度为mm）（1）按照工艺手册表2.2-25，取加工精度F2 ，锻件复杂系数S3，锻件重6kg，则二孔外端面的单边加工余量为2.0 3.0mm，取 Z = 2mm。锻件的公差按照工艺手册表2.2-14，材质系数取M1 ，复杂系数S3 ，则锻件的偏差为。（2）磨削余量：单边0.2mm（见工艺手册表2.3-21），磨削公差即零件公差 0.07mm。（3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为： Z = 2.0 0.2 = 1.8 (mm)铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本程序的加工公差为 0.22mm（人体方向）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应该调整法家方式予以确定。 E39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下页图1。图1 A39mm孔外端面工序间尺寸公差分布图（调整法） 由图可知：毛坯名义尺寸： 118 + 2 2 = 122 (mm)毛坯最大尺寸：122 + 1.3 2 = 124.6 (mm)毛坯最小尺寸：122 0.7 2 = 120.6 (mm) 粗铣后最大尺寸：118 + 0.2 2 = 118.4 (mm)粗铣后最小尺寸：118.4 0.22 = 118.18 (mm)磨后尺寸与零件图尺寸应相符,即mm。最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表1。万向节滑动叉的锻件毛坯图见附图2。表1 加工余量计算表工 序加工尺寸及公差锻 件 毛 坯（E39二端面，零件尺寸）粗铣二端面磨二端面加工前尺寸最 大124.6118.4最 小120.6118.18加工后尺寸最 大124.6118.4118最 小120.6118.18117.93加工余量（单边）2最 大3.10.2最 小1.210.125加工公差（单边）+1.3- 0.7-0.22/2-0.07/22.5确定切削用量及基本工时2.5.1工序 ：车削端面、外圆及螺纹。本工序采用计算法确定切削用量。1. 加工条件工件材料：45钢正火，b = 0.60GPa、模锻。加工要求：粗车E60mm端面及A60mm、A62mm外圆，;车螺纹M60 1mm。机床：C620-1卧式车床。刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16 25mm2 ，r = 90，o = 15，o = 12， = 0.5mm 。60螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。2. 计算切削用量(1)粗车M60 1mm端面1）已知毛坯长度方向的加工余量为mm，考虑7的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量= 7.5mm。但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个E40mm芯部待以后钻孔是加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按= 5.5mm考虑，分两次加工， = 3mm计。长度技工公差按IT12级，取 0.46mm（人体方向）。2）进给量 根据切削用量简明手册（第三版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mm 25mm，以及工件直径为60mm时 = 0.5 0.7mm/r 按C620-1车床说明书（见切削手册表1.30）取 = 0.5 mm/r 3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T = 60min）。其中：Cv = 242，xv =0.15，yv = 0.35，m = 0.2 。修正系数kv见切削手册表1.28，即kMv = 1044，ksv = 0.8，kkv = 1.04，kkrv = 0.81，kBv = 0.97 。所以 = 108.6（m/min）4）确定机床主轴转速（r/min）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取如果选= 480r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度v = 122m/min。5）切削工时，按工艺手册表6.2-1。（mm），（min）（2）粗车E62mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。1）切削深度 单边余量Z = 1.5mm，可一次切除。2）进给量 根据切削手册表1.4，选用 = 0.5mm/r。3）计算切削速度 见 切削手册表1.27（m/min）4）确定主轴转速4)确定主轴转速 按机床选取n=600r/min所以实际切削速度 5）检验机床功率 主切削力按切削手册表.所示公式计算 其实： 所以 切削时消耗功率为 由切削手册表.中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8KW，当主轴转速为600r/min时，主轴传递的最大功率为5.5KW，所以机床功率足够，可以正常加工。6）校验机床进给系统强度 已知主切削力，径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算 其中： 所以 而轴向切削力其中： 轴向切削力取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为 而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。7） 切削工时 其中 所以 （3）车E60mm外圆柱面 （切削手册表1.6，刀夹圆弧半径）切削速度其中： 按机床说明书取则此时 切削工时 其中： 所以 （4） 车螺纹 1）切削速度的计算 见切削用量手册（艾米、肖诗纲编，机械工业出版社，1985）表21，刀具寿命T =60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时，走刀次数；精车螺纹时，走刀次数 其中：，螺距 所以粗车螺纹时：精车螺纹时： 2）确定主轴转速粗车螺纹时按机床说明书取实际切削速度精挑螺纹时 按机床说明书取n =184r/min实际切削速度3）切削工时 取切入长度粗车螺纹工时精车螺纹所以车螺纹的总工时为2.5.2工序：钻、扩花键底孔E43mm及锪沉孔E55mm，选用车床C365L。1. 钻孔E25mm （见切削手册表2.7） （见切削手册表2.13及2.14，按5类加工性考虑）按机床选取（按工艺手册表4.2-2）所以实际切削速度 切削工时 其中：切入，切出 2. 钻孔E41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为（1.21.8）式中、加工实心孔时的切削用量。现已知 （切削手册表2.7） （切削手册表2.13）并令 按机床选取 按机床选取所以实际切削速度为 切削工时 3. 扩花键底孔E43mm根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩E43mm孔时的进给量，并根据机床规格选 扩孔钻扩时的切削速度，根据其他有关资料，确定为 其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故 按机床选取 切削工时怯入，切出 4.锪圆柱式沉头孔E55根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/21/3，故 按机床取0.21mm/r 按机床选取所以实际切削速度 切削工时 切入t = = = 1.08 (min)在本工步中,加工E55mm沉头孔的测量长度,由于工艺基准与设计基准不重合,故需要进行尺寸换算.按图样要求,加工完毕后应保证尺寸45mm.图2 E55孔深的尺寸换算尺寸链如图2所示,尺寸45mm为 终结环,给定尺寸185mm及45mm,由于基准不重合,加工时应保证尺寸AA = 185 45 = 140 (min)规定公差值.因终结环公差等于各组成环公差之和,即T(45)=T(185)+T(140)现由于本尺寸链较简单,故分配公差采用等公差法.尺寸45mm按自由尺寸取公差等级IT10,其公差T(45) = 1.6mm,并令T= T= 0.8mm2.5.3工序： E43mm内孔530倒角,选用卧式车床C620-1.由于最后的切削宽度很大,故按成行车削制订进给量.根据手册及车床取 = 0.08mm/r (见切削手册表1.8)当采用高速钢车刀时,根据一般资料,确定切削速度 v=16m/min则 n= = = 118(r/min)按机床说明书取n= 120r/min,则此时切削速度为 v = = 16.2(m/min)切削工时t = = = 0.83 (min)2.5.4工序：钻锥螺纹Rc1/8底孔(E8.8mm)f = 0.11mm/r ( 切削手册表2.7 )v = 25m/min (切削手册表 2.13 )所以n = = = 904 (r/min)按机床选取n= 680r/min (切削手册表2.35)实际切削速度v = = = 18.8 (m/min)切削工时= 11mm, = 4mm, = 3mmt = 0.24 (min)2.5.5工序：拉花键孔单面齿升:根据有关手册,确定拉花键孔时花键拉力的单面齿升为0.06mm,拉切速度v = 0.06m/s (3.6m/min)切削工时 t =式中 Z- 单面余量3.5mm(由E43mm拉削到E50mm); L - 拉削表面长度, 140mm; - 考虑校准部分的长度系数, 取1.2; k - 考虑机床返回行程系数,取 1.4; v - 拉削速度(m/min); - 拉刀单面齿升;z - 拉刀同时工作齿数,Z=;p - 拉刀齿距. P = 1.35= 16mm所以 拉刀同时工作齿数z =9所以 t = 0.42 (min)2.5.6工序：粗铣E39mm二孔端面,保证尺寸118.4_ = 0.08mm/齿 ( 切削手册 表3-3)切削速度:参考有关手册,确定v = 0.45m/s即27m/min。采用高速刚镶齿三面刃铣刀,d= 225mm, 齿数z = 20。则现采用X63卧式铣床,根据机床使用说明书(见 工艺手册表4.2-39),取n=37.5r/min, 故实际切削速度为 当n=37.5r/min时,工作台的每分钟进给量应为 查机床说明书,刚好有,故直接选用该值。切削工时:由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,利用作图法,可得出铣刀的行程,则机动工时为2.5.7工序：钻、扩E39mm二孔及倒角。1. 钻孔E25mm确定进给量f:根据 切削手册表2.7，当刚的d= E25mm时，= 0.390.47mm/r由于本零件在加工E25mm孔时属于低刚度零件,故进给量应乘系数0.75,则根据Z535机床说明书,现取= 0.25mm/r。切削速度：根据切削手册 表2.13及表2.14，查得切削速度=18m/min。所以 根据机床说明书，取故实际切削速度为 切削工时 以上为钻一个孔时的机动时间。故本工序的机动工时2. 扩钻E37mm孔利用E37mm的钻头对E25mm的孔进行扩钻。根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 根据机床说明书，选取 则主轴转速为并按机床说明书取。实际切削速度为切削工时（一个孔）： 当扩钻两个孔时，机动工时为3. 扩孔E38.7mm采用刀具：E38.7专用扩孔钻。进给量： （切削手册表2.10） =0.63(mm/r) 查机床说明书，取。机床主轴转速：取，则其切削速度。机动工时 当加工两个孔时 4. 倒角2双面采用90锪钻。为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同：手动进给。2.5.8工序：精、细镗E39mm二孔，选用机床：T740金刚镗床。（1） 镗孔至38.9mm，单边余量Z=0.1mm,一次镗去全部余量，。进给量 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为，则由于T74金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。切削工时：当加工1个孔时 所以加工两个孔的机动时间为(2) 细镗孔至E39mm。由于细镗与精镗孔共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同 2.5.9工序：磨E39mm二孔端面，保证尺寸118mm（1） 选择砂轮。见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为。（2） 切削用量的选择。砂轮转速（见机车说明书），。轴向进给量（双行程）工件转速径向进给量（3） 切削工时。当加工1个表面时 （见工艺手册表6.2-8） 式中 L加工长度73mm; b 加工宽度68mm; Z单向加工余量，0.2mm; K 系数，1.10； ； 工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）； 工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）。当加工两端面时2.5.10工序：钻螺纹底孔4-6.7mm并倒角120。 （切削手册表2.7） （切削手册表2.13及表2.14） 按机车取故。切削工时（4个孔） 倒角仍取。手动进给。2.5.11工序：攻螺纹4-M8mm及Rc1/8由于公制螺纹M8mm与锥螺纹Rc1/8外径相差无几，故切削用量一律按加工M8选取 按机车选取。机动工时 攻M8孔 攻Rc1/4孔 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填人机械加工工艺过程综合卡片，见附表1。三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第道工序粗铣E39mm二孔端面的铣床夹具。本夹具将用于X63卧式铣床。刀具为两把高速钢镶齿三面刃铣刀，对工件的两个端面同时进行加工。3.1问题的提出本夹具主要用来粗铣E39mm二孔的两个端面，这两个端面对E39mm孔及花键孔都有一定的技术要求。但加工本道工序时，E39mm孔尚未加工，而且这两个端面在还要进行磨加工。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。3.2夹具设计3.2.1定位基准的选择由零件图可知，E39mm二孔端面应对花键孔中心线有平行度及对称度要求，其设计基准为花键孔中心线。为了使定位误差为零，应该选择以花键孔定位的自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以花键孔为主要定位基面。为了提高加工效率，现决定用两把镶齿三面刃铣刀对两个E39mm孔端面同时进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。3.2.2切削力及夹紧力计算刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，E225mm,z = 20 （见切削手册表3.28）其中：（在加工面上测量的近似值）所以 当用两把铣刀时， 水平分力： 垂直分力： 在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数其中：为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1；为刀具钝化系数1.1；为断续切削系数1.1；所以 选用气缸斜锲夹紧机构，锲角，其结构形式选用型，则扩力比=3.42。为克服水平切削力，实际夹紧力N应为所以 其中及为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，= 0.25。则气缸选用E100mm。当压缩空气单位压力p = 0.5Mpa时，气缸推力为3900N。由于已知斜锲机构的扩力比i=3.42,故由气缸产生的实际加紧力为 此时已大于所需的12790N的加紧力，故本夹具可安全工作。3.2.3定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为-花键轴，该定位花键轴的尺寸与公差现规定为与本零件在工作时与其相配花键轴的尺寸与公差相同，即16。（2）零件图样规定E50mm花键孔键槽宽中心线与E39mm两孔中心线转角公差为2。由于39mm孔中心线应用外端垂直，故要求E39mm二孔端面之垂线应与E50mm花键孔键槽宽中心线转角公差为2。此项技术要求应由花键槽宽配合中的侧向间隙保证。已知花键孔键槽宽为5，夹具中定位花键轴键宽为5，因此当零件安装在夹具中时，键槽中的最大侧向间隙为 由此而引起的零件最大转角为 所以 即最大侧隙能满足零件的精度要求。（3）计算E39mm二孔外端面铣加工后与花键孔中心线的最大平行度误差。零件花键孔与定位心轴外径的最大间隙为：当定位花键轴的长度取100mm时，则由上述间隙引起的最大倾角为0.131/100。此即为由于定位问题而引起的E39mm孔端面对花键孔中心线的最大平行度误差。由于E39mm孔外端面以后还要进行磨削加工，故上述平行度误差值可以允许。3.2.4夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择了气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的方式有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削精度降低，以降低切削力；二是选择一种比较理想的斜锲夹紧机构，尽量夹紧机构的扩张力比；三是在可能的情况下，适量提高压缩空气的工作压力（由0.4Mpa增至0.5Mpa）,以增加气缸推力。结果，本夹具总的感觉还比较紧凑。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一块定位键可使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装位置，以利于铣削加工。铣床夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图3及附图4。小 结经过紧张而有辛苦的毕业设计结束了当我快要完成老师下达给我的任务的时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神意，眼前豁然开朗 毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程”千里之行始于足下”，通过这次毕业设计，我深深体会到这句千古名言