大路煤矸石电厂系统管道碱洗作业指导书.docx

目录
一、系统概述： 1
二、清洗范围及相关项目： 3
三、措施及编制依据 4
四、清洗目的 4
五、化学清洗前应具备的条件 4
六、化学清洗清洗步骤及工艺控制 9
七、化学清洗过程中的化学监督 15
八、化学清洗废液处理 16
九、质量检查标准及检查方法 16
十、酸洗项目的记录内容 16
十一、清洗的组织分工 23
十二、强制性条文 24
十三、安全、健康、环境保护措施 24
十四、现场应急处置预案 25
十五、危险点分析及预防措施 26
附表1：调试措施安全技术交底记录 27
附图1：#1机组炉本体酸洗系统图 30
附图2：#1机组炉本体酸洗系统图 31
附图3：#1机组炉前给水系统碱洗系统图 32

一、系统概述：
1.1机组概述
大路2×300MW坑口煤矸石热电厂工程为煤电一体化、热电联产、坑口电站项目1号机组由中南电力设计院设计。
1.2清洗范围及工艺
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求，并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，确定本次化学清洗的范围是：
a) 炉前碱洗范围：包括排汽装置、凝结水系统（包括轴封加热器、低压加热器、除氧器水箱）、低压给水系统、高压给水系统（包括高压加热器）、高低加汽侧及疏放水系统、高旁减温水管道、给水再循环最小流量阀前的管道系统。此范围的清洗工艺为大流量水冲洗、碱洗（双氧水、磷酸三钠）、碱洗后的除盐水冲洗。
b) 炉本体碱洗范围：包括省煤器、炉本体（汽包、水冷壁、水冷屏、下降管、下联箱）。此范围的清洗工艺为水冲洗、双氧水、磷酸三钠清洗及清洗后的水冲洗。
c) 炉本体酸洗范围：包括省煤器、炉本体（汽包、水冷壁、水冷屏、下降管、下联箱）。此范围的清洗工艺为柠檬酸循环清洗、水冲洗、柠檬酸漂洗、双氧水钝化。
1.3清洗水容积
炉本体水容积：280 m3（含临时系统）
炉前系统水容积：1100m3（含临时系统）
1.4临时设备及规则
序号
项目
组件
规格
材料
数量
1
清洗平台
耐蚀专用清洗泵
Q=500t/h；=120mH2O
哈氏合金
2台
管道、阀门
Φ159、Φ219等
OCr18Ni9Ti
若干
腐蚀监视管系统

1套
电视监控系统

1套
2
清洗箱
容积
20m3

1个
混合加热器

OCr18Ni9Ti
1套
液位指示器

1套
3
其它主要工器具
酸、碱泵
Q=50t/h；=15mH2O
衬聚四氟
2套
监视管段
省煤器或水冷壁管一根L=400mm
两端焊法兰盘
1根
表面加热器

1套
压力表
0～2.5MPa

若干
超声波流量计
0～1000m3/h

2套
转子流量计
0～2000L/H

1套
温度计
0～100℃

4支
临时液位计
汽包、凝汽器、清洗箱

若干
阀门及其配件
压力等级2.5MPa(临时系统与凝泵出口连接的一个压力等级为4.0MPa)

若干
1.5清洗回路
1.5.1化学清洗系统：（详见附图1-3）
1.5.2炉前系统碱洗回路如下：
炉前系统及高压给水系统碱洗回路如下：
1.5.2.1、排汽装置→凝结水泵→凝结水精处理处理旁路→凝结水系统（含轴封加热器、低加）
→雨水井
→除氧器→低压给水管道→临时管道→高压给水管道（含高加）→临时管道
→凝汽器。
1.5.2.2、排汽装置→凝结水泵→凝结水精处理处理旁路→凝结水系统（含轴封加热器、低加）
→1#、2#、3#高加正常疏水→除氧器
→各个高加事故疏水分别接至排汽装置
→凝结水排水管道→各级抽汽系统 →5#、6#低加正常疏水→7#低加事故疏水排至排汽装
置
→5#、6#低加事故疏水分别各自接至排汽装置

1.5.3炉本体碱洗及酸洗流程
Ⅱ回路/Ⅰ回路
汽包

清洗泵

清洗箱

Ⅰ回路/Ⅱ回路
省煤器

Ⅰ回路：锅炉对称中心线左侧的两个集中下降管连接的水冷壁下联箱及相连水冷壁
Ⅱ回路：锅炉对称中心线右侧的两个集中下降管连接的水冷壁下联箱及相连水冷壁
说明：其中下联箱有12个联箱（前后墙六个联箱，左侧三个，右侧三个联箱），联箱有五个（前后墙三个联箱，左侧一个，右侧一个联箱）。前后墙六个联箱从左到右相邻的两个联箱对应一个上联箱，利用锅炉对称中心线左右两侧划分回路，这样导致前后墙中间的上联箱短路，所以利用中间的上联箱和锅炉对称中心线左右两侧的两个前后墙下联箱划分一个单独回路，即将锅炉中心线两侧的四根集中下降管的底部定排及其中的一根下水连接管断开0.5m，接DN150临时三通连接至回液母管，靠近水冷壁下水降管一侧打上节流堵板，酸洗过程Ⅰ、Ⅱ回路。切换清洗。
1.6化学清洗临时系统管道的连接
A. 临时系统与水冷壁的连接：在每个集中下降管底部定排封头拿掉连接DN150管道至回液母管，并将其中一根水冷壁引入管处割开，引临时管接到清洗母管上。
B. 临时系统与省煤器及水冷屏连接方式：化学清洗期间主给水操作平台上止回阀阀芯拆除，从清洗泵出口接临时管路至调节阀处，向省煤器上水；水冷屏下联箱端部割开，在清洗母管上引临时管接到该处，向锅炉上水。
C. 临时系统与凝汽器的连接：利用凝结水泵作动力源，将清洗液送入高加系统（临时管道电泵短接）；在主给水管路上的流量装置处接临时管路回到凝汽器。
D. 从辅汽联箱接临时蒸汽管路至清洗箱及表面加热器。
E. 冷渣器进、回水管上的阀门关闭，在阀门前安装临时管将冷渣器短接，清洗冷渣器进、回水管路。
F. 清洗泵出口接监视管系统（阀门、流量计、试片）
二、清洗范围及相关项目：
2.1炉前系统水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗
2.2炉本体系统水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗
2.3炉本体酸洗
2.4炉本体酸洗后水冲洗及漂洗
2.5炉本体钝化
2.6化学清洗废液排放和处理
三、措施及编制依据
3.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）
3.2《电力基本建设热力设备化学监督导则》（DL/T889-2004）
3.3《电力建设施工及验收技术规范 第六部分 水处理及制氢设备和系统》（DL/T5190.6-2012）
3.4《化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法》（DL/T523-2007）
3.5《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T5437-2009）
3.6《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》（DL/T956-2005）
3.7《电力建设安全工作规程：第1部分 火力发电厂》（DL5009.1-2002）
3.8《火力发电建设工程机组调整试运质量验收及评价规程》DL/T5295-2013
3.9《防止电力生产事故的二十五项重点要求》[国家能源局2014版 ]
3.10《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号
3.11《工程建设标准强制性条文（2011年版）》（电力工程部分）
四、清洗目的
除去新建锅炉在制造过程中形成的高温氧化皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、油污和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜。保持热力设备内表面清洁，提高热力系统汽水品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故。保证机组顺利启动和安全、经济运行。
五、化学清洗前应具备的条件
5.1化学清洗前正式系统应具备的条件
序号
检查确认项目
确认
1
#1锅炉水压试验合格，汽水系统施工结束并通过检查验收

2
锅炉补给水处理系统做好投运准备，连续满出力运行，除盐水箱储水至满水位；清洗开始前凝结水箱应清理干净，验收合格，并贮满除盐水

3
辅汽系统能够提供足量合格的蒸汽；除氧器具备加热条件。

4
在化学清洗开始前锅炉观察孔、人孔、烟风道、炉膛等具备封闭条件，以减少散热损失。

5
凝结水泵、凝补水泵具备投运条件。

6
在清洗开始前，废水处理系统正常投运，能够保证化学清洗废液正常处理，处理后的废液能够减少排放。

7
汽包分散下降管管口装设孔板，孔板应牢固嵌装在下降管口，与汽包壁应贴紧，孔口与水冷壁内径相同。

8
在汽包内集中下降管管口装设孔板，孔板应牢固嵌装在下降管口，与汽包壁应贴紧，孔口与水冷壁内径相同。给水分配集箱从中间断开，两端分别加装堵板。

9
化学清洗用电采用双电源设计，避免清洗过程中出现电源中断。

10
凡是不参加化学清洗的设备和系统，应与化学清洗系统完全隔离。与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、排污、疏水管道等的一次、二次门在化学化学清洗时关死，汽包内旋风分离器、立式百叶窗分离器清洗前应拆除。

11
过热器采用内充保护液办法进行隔离，并在酸洗过程中，应严格控制汽包液位，保证酸洗液不进入过热器。

12
化学清洗系统的保温工作结束。

13
炉本体清洗时省煤器再循环管上阀门应关闭。

14
汽包上的临时水位计已装完毕，使用专门的摄像头监视汽包清洗过程中的液位变化，并将液位信号引入酸洗现场控制室。

15
清洗系统中涉及到的正式系统的电动门、气动门已调校完毕，正式设备（包括凝结水泵、凝补水泵等）试运完毕，能在控制室进行操作，相关热工测点具备投入条件。

16
清洗现场应搭建临时分析化验室，且通讯、水、电能满足现场化验的需要。

17
凝结水箱加装临时液位计，组织人员对凝结水箱、除氧器内部进行检查，如果有较厚的的油脂层存在则需要进行人工清理，然后再进行清洗。

18
汽包内事故放水加高至酸洗液位位上100mm。

19
汽包内部清洗完毕，并悬挂腐蚀指示片。

5.2化学清洗前临时系统应具备的条件
序号
检查确认项目
确认
1
按本措施相关要求，清洗临时系统应安装完毕，进行1.25倍清洗工作压力的水压试验合格，清洗泵、加药泵及其他转动机械运转正常。

2
Φ159×4.5临时除盐水管由主厂房除盐水母管引出至清洗水箱，保证充足的除盐水供应。同时就近接一根不低于Φ25的工业水管作为异常情况的冲洗水源。

3
从辅汽联箱引加热蒸汽（位置由锅炉专业现场指定），将正式管道上的调节阀门芯拆除，要求临时管路上装两道阀门，两道门之间装一块压力表，蒸汽管道上应安装疏水管；蒸汽压力不小于0.8MPa,温度不低于300℃。临时蒸汽管道的阀门杜绝使用铸铁门，且耐压等级满足需要。

4
临时排放管分别接往雨水井、废水处理系统，要保证各自的排放速度。雨水井必须选用主沟道，排量能力需要在500m3/h以上，酸洗废液及冲洗水、钝化废液排放需在300m3/h以上，排放管接往排水口应一路走低，以保证排放彻底。

5
清洗泵的基础必须能保证泵的安全运行，清洗泵应认真检修，轴封盘根处应加装耐酸耐磨的优质盘根（如柔性石墨盘根，聚四氟乙烯盘根等），确保轴封严密。清洗泵电机的电源应安全可靠，并备有备用电源，确保清洗泵能连续正常运行。清洗泵具有稳定的冷却水源，或采用清洗泵冷却水循环系统。

5
清洗泵的基础必须能保证泵的安全运行，清洗泵应认真检修，轴封盘根处应加装耐酸耐磨的优质盘根（如柔性石墨盘根，聚四氟乙烯盘根等），确保轴封严密。清洗泵电机的电源应安全可靠，并备有备用电源，确保清洗泵能连续正常运行。清洗泵具有稳定的冷却水源，或采用清洗泵冷却水循环系统。

6
清洗箱的液位计、温度计等附件（不得带有铜部件）应能可靠投入使用，在清洗箱出口管的内侧底部装热压弯头，弯头口朝上，并装上篦子（孔径应小于5mm,有效通流面积应大于出口管截面积的3倍），以防止杂物堵塞。

7
清洗箱的位置，要求地面夯实，安放平稳，并有防止沉降的措施。

8
与清洗箱连接的进、回液管选用无缝钢管，布置走向合理，固定要牢固，管路布置需考虑热膨胀补偿。

9
安装临时系统时，管内不得有砂石和其它杂物，水平临时管路朝排水方向应有不小于3/1000倾斜度，清洗临时管路的焊接，必须按正式管道的质量要求，管口必须开坡口，焊后清除焊渣并认真作外观检查。所有焊口经无损检测合格。

10
所有阀门在安装前，应检修研磨，更换法兰填料并进行水压试验合格，保证开关灵活，严密性好，防止阀瓣脱落，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料应采用耐酸、碱的防蚀材料。

11
临时系统管路的阀门必须合理布置，以方便操作盒迅速取样，所有阀门压力等级应高于清洗工作压力。

12
整个清洗系统（包括临时系统和正式系统）均应有相应的保温措施，临时系统保温在临时系统水压后进行。

13
临时系统中安装的温度、压力、流量表计应校验合格后方能使用，并且能耐腐蚀。

14
临时加热蒸汽管道及表面式及表面式加热器上应安装输水管，蒸汽压力满足加热要求。

15
清洗系统进液及回液管道中应安装专用的采样点，采样点的位置必须处于循环通畅的管段上，不得在盲管上设置采样点，采样装置需带有冷却装置。

16
化学清洗值班室、炉顶值班室和集控室的直通电话应安装好，联络可靠，并配备足够的对讲机。

17
临时系统所有管路、阀门等接触清洗液的设备不能含有铜，不能使用清洗过含铜部件的设备。

18
临时管道焊接采用氩弧打底再进行焊接，以防酸洗剥离下来的焊渣进入锅炉。

5.3清洗用药品的准备
序号
检查确认项目
确认
1
药品运到清洗现场后及时复检，经业主单位验收合格。

2
运到清洗现场的药品必须有防雨、防晒及相应的安全措施。

3
运到清洗现场的药品酸洗用缓蚀剂运到现场后，在清洗前进行小型缓蚀剂试验。施工单位准备省煤器、水冷壁管材的腐蚀指示片供现场试验和清洗用。

4
所以化学清洗药品都必须在清洗前3天，按照“5.4”表中药品量运到清洗现场，不符合要求的药品不得使用。

5.4化学清洗所需药品量
序号
药品名称
规格
用途
单位
数量
1
双氧水
工业品≥27%
碱洗
吨
5.5
2
消泡剂
工业品
碱洗
吨
0.3
3
磷酸三钠
工业品
碱洗
吨
3
4
湿润剂
符合要求
碱洗
吨
0.75
5
抗坏血酸钠
食用级
酸洗及漂洗
吨
1.0
6
柠檬酸
食用级≧98％
酸洗及漂洗
吨
12.0
7
柠檬酸缓蚀剂
工业品
酸洗及漂洗
吨
1.2
8
双氧水
工业品，27.5％
钝化
吨
5
9
氨水
工业品，25％
钝化及保护液
吨
5
10
联氨
工业品，40％
保护液
吨
0.50
11
硫脲
工业品
酸洗
吨
0.20
12
生石灰
市售
漏酸中和
吨
0.5
13
氢氧化钠

中和
吨
3
5.5清洗用除盐水
5.5.1炉前系统碱洗除盐水用量计划
步骤名称
用水量（m3）
备注
炉前系统水冲洗
2000

炉前系统碱洗

用上一步的水
炉前系统碱洗后水冲洗
4000

合计：
6000

5.5.2炉本体碱洗除盐水用量计划
步骤名称
用水量（m3）
备注
炉本体水冲洗
1500

过热器充保护液
300

炉本体碱洗

用上一步的水
炉本体碱洗后水冲洗
900

合计：
2700

5.5.3炉本体酸洗除盐水用量计划
步骤名称
用水量（m3）
备注
酸洗
250

酸洗后水冲洗
1000
备有充足的水
漂洗
250

钝化

根据情况可用上步的水
合计：
1500

5.6人员及其他
序号
检查确认项目
确认
1
所以参加化学清洗的人员应经安全、技术交底，熟悉本措施，具体操作人员应持证上岗。

2
分析化验的场所准备就绪，化验用药品应配制完毕并标定合格，仪器、仪表应检定合格并标定合格，能够满足现场分析化验的要求。

3
化验人员应配备足够且持证上岗。

4
清洗过程中所有数据应按照标准记录准确、完整。

5
清洗过程中分析化验应根据调试单位的要求进行。

6
从酸洗开始到钝化结束，所有参与酸洗的各单位人在现场值班。

7
化学清洗现场整理干净，道路畅通，照明充足，通讯联络完好。

8
安全、消防、急救设备及用品应准备齐全，满足清洗要求。

9
清洗组织机构已经建立并经试运指挥部批准，人员名单及职责上墙。

10
承担锅炉化学清洗的单位应具备相应资质，严禁无证清洗。参加清洗的设备应经过检修（检验），确保清洗期间稳定连续进行。

六、化学清洗清洗步骤及工艺控制
6.1小型试验
序号
检查确认项目
确认
1
酸洗前的小型试验，腐蚀试片采用省煤器及水冷壁同材质试片（试片加工按《化学清洗导则》附录B进行）

小型试验方案
1 试验目的：
1.1 检验大路2*300MW煤矸石电厂工程锅炉本体水冷壁管内污垢的清洗能力，寻求能通过溶解和剥离作用将该污垢快速清除的有效方法；
1.2 检验在上述化学清洗工艺条件下，所选用的缓蚀剂的缓蚀效率，得出该缓蚀剂的最佳用量及用法；
1.3 通过本次小型试验，确定最佳的清洗方式，为化学清洗技术措施制定提供试验依据。
2 主要试验仪器：
2.1 试验主要仪器：电子分析天平（1台），烘箱（1台），干燥器（1台）500ml烧杯（6个），玻璃棒（6支），镊子（2支），旋转挂片指示仪（1台），动态试验装置（1台）水浴锅（2台），常规化学分析仪器。
2.2 管样准备：将割下的水冷壁管截取成长 30mm 的管段。
2.3 腐蚀指示片准备：将水冷壁材质材质标准腐蚀指示试片用无水乙醇清洗, 置于干燥器内 1h 后称重待用。
2.4 药品准备：
2.4.1 种类：柠檬酸、酸洗缓蚀剂
2.4.2 浓度：配制4%柠檬酸溶液500mL（2份），01号添加0.4%缓蚀剂，02号不添加缓蚀剂
3 试验方法：
3.1 4%清洗能力的试验：
将2段带锈蚀垢管样分两组分别浸入500ml 4%柠檬酸溶液（01号）和4%的柠檬酸溶液（02号）的烧杯中 , 在磁力搅拌下，清洗6 h , 观察管样内表面的垢溶解剥离情况，记录在表1
3.2 缓蚀剂缓蚀能力的试验：
a) 第一组、一组试片（2片）放入不加缓蚀剂直接放入酸洗液中，在磁力搅拌下清洗，记录试验现象。
b) 第二组、一组试片（2片）加入缓蚀剂后放入酸洗液中，在磁力搅拌下清洗，记录试验现象。
c) 二组试片6小时后取出用无水乙醇清理表面干燥后称重，计算腐蚀速率，记录在表2。
4 实验结果：
表1 不同酸洗清洗工艺试验结果
步骤
水冷壁管样
试验编号
01
02
酸洗
酸浓度
（%）
4
4
缓蚀剂
（‰）
4
4
温度
（℃）
85～95
85～95
实验现象

溶解能力

管样清洗后表面状态

结论

表2 小型试验腐蚀指示片称量数据
编号
材质
位置
清洗前（g）
清洗后（g）
失重(g)
×10-4
时间（h）
腐蚀总量（g/m2）
腐蚀速率(g/m2.h)
#1

#1烧杯(未加缓蚀剂)

#2

#3

#2烧杯(加缓蚀剂)

#4

结论

6.2清洗工艺配方及控制参数
序号
工艺
药品
温度℃
汽包液位
计划用时（h）
控制指标
名称

1
水冲洗
除盐水

常温
0-50
24-32
水质澄清
2
凝结水及高压给水系统碱洗
双氧水
磷酸三钠
0.05％-0.1％
0.1%-0.3%
50-55

8-10

3
凝结水及高压给水系统冲洗
除盐水

常温

24-48
水质澄清
4
炉本体碱洗
双氧水

磷酸三钠
0.05％-0.1％
0.1%-0.3%
50-55

8-10

5
排碱液，水冲洗
除盐水

45-50

12-24
pH<9.0
6
柠檬酸酸洗
柠檬酸
缓蚀剂
抗坏血酸钠
硫脲
3-4％
0.4％
适量
0.05％
85-95

6-8

Fe3+Fe2+趋向平衡

7
排酸液后水冲洗
除盐水

50-55
100-150
12-14
pH≥4
Fe<50mg/l
8
漂洗
柠檬酸
缓蚀剂
0.3％
0.1％
60-65
100-150
2-3
pH=3.5-4.0
Fe<300mg/l
9
钝化
双氧水
氨水
0.3-0.5％
45-55
100-150
4-6
pH=9.5-10

6.3炉前热力系统清洗
序号
检查确认项目
确认
1
水冲洗：
向凝结水箱注除盐水，启动凝泵进行循环、排放，控制循环流量，在凝泵出口取样直至水质达到目测澄清后，进行低压加热器水冲洗；从5＃低加启动放水处排放，其冲洗流程为：排汽装置、凝结水泵、精处理装置旁路、轴封加热器旁路、7#低加、6#低加、5#低加、启动放水管。待出水透明、澄清后，再进行下一步冲洗，其冲洗流程为：排汽装置、凝结水泵、精处理装置旁路、轴封加热器旁路、7#低加、6#低加、5#低加、除氧器、除氧器下降管、临时管、3#高加、2#高加、1#高加、临时管、排汽装置，直至水质达到目测澄清，水冲洗结束。

2
加热：
将排汽装置加水至高液位，除氧器保持高水位（保持溢流），然后启动凝泵进行循环（同时开凝泵再循环回路），利用除氧器加热至40～45℃，控制再循环流量，循环保持2小时。其循环加热流程：排汽装置、凝结水泵、精处理装置旁路、轴封加热器旁路、7#低加、6#低加、5#低加、除氧器、除氧器下降管、临时管、3#高加、2#高加、1#高加、临时管、排汽装置。

3
碱洗：
将凝结水箱中加热的水位放至2/3水位，利用临时加药管道将0.1%的双氧水和0.2%的磷酸三钠加入循环系统中，启动凝泵进行凝结水回路和高压给水回路的循环，保持循环流量稳定，维持液位稳定，然后加热至50～55℃，循环清洗8小时后，将炉前系统碱洗废液通过临时管至非经常性废水贮存箱进行处理，达标后排放。

4
碱洗后水冲洗：
碱洗液排放结束后，向凝结水箱进水至高液位（高于碱洗液位），除氧器保持高水位，启动凝泵进行凝结水回路和高压给水回路的循环，保持循环流量稳定，冲洗30分钟后排放，如此反复直至水质目测清且pH≤9.0为止。

5
人工清理：
工作人员进入凝结水箱和除氧器，进行人工清理，经各方确认后，再进行人孔封闭。

6.4锅炉本体碱洗
序号
检查确认项目
确认
1
过热器充保护液：
除打开过热器空气门以外，过热器的其他阀门全部关闭，启动清洗泵向锅炉上水，汽包见液位后，停泵并关闭清洗系统的进液及回液门，打开省煤器的排放门，排空汽包和省煤器内的除盐水；在清洗箱内配好含50mg/L氨和200mg/L联氨的保护液（pH=9.5-10），启动清洗泵从省煤器向过热器充保护液，过热器空气门见水后，依次关闭空气门，确保过热器充满，过热器充保护液结束。

2
水压试验：
关闭过热器所有阀门（过热器水压堵阀在酸洗期间不允许拆除），关闭清洗系统回液门，通过调节清洗泵再循环门，保持系统压力1.2MPa，维持半小时，检查系统是否泄漏。外漏检查完毕确认无漏，然后停泵观察系统的压降情况，无问题后进行下一步。

3
炉本体的水冲洗：
清洗箱补水至高水位，启动清洗泵按照“锅炉本体碱洗回路”向锅炉上水，当汽包液位可见时，打开排放门，进行水冲洗，期间模拟酸洗过程至少进行一次回路切换。冲洗至出水澄清、无杂物时，建立循环，开蒸汽阀门进行加热试验。
质量要求：
A：冲洗终点：出水澄清、无杂质；
B：加热试验：每小时系统升温不低于30℃；
C：汽包液位稳定，清洗系统无泄漏。

4
炉本体的碱洗：
确认系统无漏后打开清洗系统回液门，建立循环并加热，（并计算升温速度，要求升温速度≮20℃/h)将储水箱液位降至最低可见液位，加热至50-60℃，投入双氧水及磷酸三钠清洗8-10小时，除油清洗结束。

5
炉本体碱洗后水冲洗：
清洗箱内注除盐水至高位，投加热至50℃，启动清洗泵按大回路循环向锅炉上水，清洗系统上满水后，维持温度45-55℃进行系统循环30分钟，将冲洗水排尽。如此反复，期间切换回路一次，至冲洗水pH≤9.0，水冲洗结束。

6.5锅炉本体酸洗
序号
检查确认项目
确认
1
再次对酸洗条件进行确认，检查酸洗质量和数量、监视管（片）的种类、现场小型实验结果及其它条件，在清洗泵出口安装临时监视管，并悬挂腐蚀指示片。

2
锅炉上水及循环加热：
启动清洗泵按正循环向锅炉上水，清洗系统上满水，系统进行大循环，打开清洗箱底部排污门放水至能保证清洗泵安全运行的最低位置，汽包放水至最低可见液位，以满足柠檬酸的注入。

3
加缓蚀剂：
向系统内按照0.3％浓度计算量注入缓蚀剂，控制缓蚀剂加药时间约30min，然后再循环1小时，使缓蚀剂均匀。

4
加柠檬酸：
控制清洗泵出口酸浓度≯4％，整个进酸过程控制在2小时内。进酸前半个小时投入监视管系统，调节转子流量计，使监视管内流速与省煤器、水冷壁的流速基本一致。酸洗过程中，酸浓度下降太快应补加柠檬酸。

5
酸洗工艺参数控制：
酸洗介质：柠檬酸（3％～4%）+缓蚀剂（0.4%±0.1%）+EVCNa(根据Fe3+浓度添加）。
温度：85～95℃温度下清洗6～8小时。
清洗时控制液位汽包中心线上+50mm
加酸结束后，循环2小时，然后切换回路继续循环清洗。

6
三价铁控制：
当清洗液中Fe3+不小于300mg/L时，向清洗系统加入抗坏血酸钠，控制Fe3+小于300mg/L。（也可在加酸前提前加入少量抗坏血酸钠，以减少酸洗过程中的Fe3+的量。）

7
镀铜控制：
酸洗过程中向清洗液内加入硫脲200kg。

8
酸洗终点的判断：
由化学清洗现场指挥组根据小试结果，监视管基本清洁、酸洗液中铁以及酸浓度基本稳定后，再循环1小时结束。

6.6酸洗废液排放及水冲洗
序号
检查确认项目
确认
1
酸洗结束后，快速排放酸洗液至废水处理系统。

2
向清洗箱注水，冲洗清洗箱和临时管道，出水澄清后，向锅炉上水，通过控制回液管上的排放门的开度，维持汽包液位高于酸洗时汽包液位，进行连续冲洗，期间多次切换回路冲洗。

3
冲洗终点：
冲洗至出水澄清，全铁小于50mg/L，pH≥4为合格，冲洗结束。拆监视管进行检查后回装。

6.7漂洗
序号
检查确认项目
确认
1
系统水冲洗合格后，启动清洗泵，建立循环，投清洗箱临时加热，维持系统温度在50～60℃.

2
漂洗：
向清洗箱中加入所需量的柠檬酸和缓蚀剂并用氨水调节pH，直至使系统达到0.3%柠檬酸，缓蚀剂达到0.1%，控制pH=3.5左右，系统循环2小时后漂洗结束（期间切换回路一次）。

3
漂洗液位控制在液位汽包中心线上100mm.

6.8钝化
序号
检查确认项目
确认
1
系统漂洗结束后，如Fe≧300mg/l需进行边补水边排放漂洗液，以降低铁含量至300mg/L以下。

2
钝化：
当漂洗液中铁含量小于300mg/L，全铁含量不再明显增加时，可直接向系统中加入双氧水和氨水，使系统达到pH9.5～10、双氧水0.3%～0.5%，维持系统温度45～55℃，系统循环6小时，3小时切换回路一次。钝化液位控制在汽包中心线上150mm。

3
钝化液排放和清理：
将钝化液迅速排放至工业废水处理系统，钝化液放尽后应尽快对汽包以及清洗箱和清洗泵进口滤网进行清理。

6.9清洗后检查及系统恢复
序号
检查确认项目
确认
1
清洗后，应对汽包、下联箱手孔进行内部检查，并彻底清理沉渣。

2
割管检查：
选取合适位置的水冷壁进行割管检查（割管位置可选在便于恢复的位置），手工割管应不小于150mm，砂轮割管应不小于400mm，不允许用火焊割取。在剖开样管时，不允许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等杂质。
同时根据腐蚀指示片情况所计算出的腐蚀速率进行质量评定。

七、化学清洗过程中的化学监督
序号
工艺名称
监督项目
监督指标
间隔时间
备注
1
碱洗前水冲洗
外观
目观测
根据需要

2
炉前热力系统碱洗
pH
温度（℃）
50～55
1.0h

3
炉前热力系统碱洗后水冲洗
pH
浊度
≤9.0
目观测
0.5h

4
炉本体碱洗
pH
温度（℃）
50～55
1.0h

5
碱洗后水冲洗
pH
浊度
≤9.0
目观测
0.5h

6
酸洗
柠檬酸（%）
Fe3+（mg/l）
温度（℃）
3.0～4.0
<300
85～95
1.0h
加酸时连续测定酸浓度及pH
7
酸洗后水冲洗
pH
全Fe（mg/l）
>4
<50
10min

8
漂洗
pH
全Fe（mg/l）
温度（℃）
3.5-4.0
<300
50～60
0.5
加氨水调pH时连续测定
9
钝化
pH
双氧水
温度（℃）
9.5-10
0.3-0.5%
45-55
1.0
刚开始时连续测定
八、化学清洗废液处理
8.1碱洗废液的处理及排放：
低压给水系统、高压给水系统及炉本体系统的碱洗废液排入废水处理系统，经过中和处理，使废液pH在6～9范围内，达到排放标准后排放。
8.2酸洗、漂洗和钝化废液的处理及排放：
炉本体、省煤器酸洗后的废液及漂洗和钝化废液接临时管道排入非经常性废水池，先加入一定量的漂白粉，经充分曝气、氧化后，进行絮凝、沉淀，其上部清液经中和处理，使废液pH在6～9范围内，若CODGr达标可进行排放，下部沉淀物排入污泥处理设备作进一步处理，或放入煤场做焚烧处理。
8.3严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗进和漫流的方式排放。
九、质量检查标准及检查方法
化学清洗结束后，由监理单位负责组织相关单位人员，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012)中的“9 锅炉清洗质量指标”的相关要求进行清洗质量评定。
9.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
9.2用腐蚀指示片测定的金属平均腐蚀速率小于8 g/(m2・h),腐蚀总量小于80 g/m2。
9.3残余垢量小于30g/m2。固定设备上的阀门仪表没有收到损失。
9.4清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现点蚀和二次锈蚀。

十、酸洗项目的记录内容
10.1化学清洗条件具备确认表
编号：
项目名称

班组自查

检查人： 年 月 日
项目检查

检查人： 年 月 日
联合检查

有关单位代表签名确认：
业主方
监理公司
调试单位
施工单位
清洗公司

10.2化学清洗系统升温试验记录表
编号：
项目名称

系统名称

试验日期

环境温度（℃）

记录时间
温度（℃）
压力值（MPa）
汽 包 水 位
备 注

记录人
确认人

10.3水冲洗记录表
编号：
项目名称

系统名称

时 间
pH值
水样观察
外观
备注

记录人
确认人

10.4碱洗记录表
编号：
项目名称

碱洗系统

时 间
磷酸三钠
pH
温度(℃)
其他
备注

化验人员
审核人员

10.5柠檬酸清洗记录表
编号：
项目名称

时 间
柠檬酸浓 度 测 定
铁 浓 度 测 定
pH值
温度
（℃）
备注
V取样（ml）
柠檬酸浓度
（%）
V取样
（ml）
VEDTA
（ml）
总铁浓度
（mg/l）