主要施工方案和重大技术措施.doc

主要施工方案和重大技术措施
主要施工方案和重大技术措施
1施工阶段应编制的专业施工组织设计及施工方案
1.1土建部分
Ø 土建专业施工组织设计；
Ø 吸收塔基础施工方案；
Ø 综合楼建筑施工方案；
Ø ……
1.2工艺部分
Ø 工艺安装施工组织专业设计；
Ø 吸收塔安装方案；
Ø 烟道组合安装方案；
Ø 管道安装方案；
Ø 管道、设备保温及外护板施工方案
Ø 转动设备及箱罐施工方案；
Ø 主要设备分部试运方案；
Ø 起重设备负荷试验方案；
Ø ……
1.3电热部分及单系统调试
Ø 电气系统安装施工组织专业设计；
Ø 热控系统安装施工组织专业设计；
Ø 屏柜、变压器安装方案；
Ø 电缆桥架、槽盒、导管安装方案；
Ø 消防报警系统安装方案；
Ø 变压器、电缆试验；高低压配电盘柜试验；热控仪表、设备调校；低压盘柜带电等方案；
Ø ……
2土建施工方案
2.1基础施工
土建施工区建(构)筑物基础形式一般根据地质情况决定,设备基础包括各型泵、电机、风机等设备基础。基础采用混凝土基础，基础按计算确定是否配筋。大体积混凝土基础进行配筋时，防止出现温度裂缝,构造要求按有关规定执行。
对振动设备，遵守《动力设备基础规范》和《火力发电厂土建结构设计技术规定》的要求，及周围的楼板分开，形成一个独立的结构，并及建筑物的基础分开，或采取有效隔振措施，支承结构的共振振幅为设备制造商所接受，结构在运行荷载下可能产生的挠度也为设备制造商所接受。土建施工区建(构)筑物基础、地基处理（桩基）和地下设施均满足规范所规定的强度、承载力、变形（沉降）、稳定和抗滑动及抗倾覆的要求。筑物应按规范设置沉降观测标，施工期间进行观测，进行记录并作为竣工资料提交业主。
2.2模板工程
本工程主要采用定型组合钢模板和组合胶合板。模板安装前先清理干净表面的混凝土垢及其他杂物，均匀涂刷脱模剂。安装时，模板表面平整，接缝严密不漏浆。模板的支撑系统有足够强度、刚度和稳定性，能抵抗因施工或其他外力作用引起的变形。混凝土浇筑时，应有专人对模板监护，确保本建筑工程混凝土表面光洁，纯钢筋混凝土框架结构混凝土表面达到“清水混凝土”标准。
2.3钢筋工程
钢筋进场前具备出厂合格证明并做好进场复检。施工前认真熟悉图纸和规范然后放样，钢筋的下料严格按放样尺寸进行，制作好的材料分类堆码并挂好标牌。钢筋绑扎时，严格按设计的规格、型号、位置进行，钢筋骨架绑扎牢固，避免出现脱扣松扣，大构件钢筋绑扎时必须做好支护，防止钢筋垮塌。钢筋绑扎完毕后，必须经过隐蔽验收方可进行后序施工。钢筋接头按设计及规范要求进行。
2.4混凝土工程
混凝土采用商品混凝土，就近采购。混凝土浇筑时，按现场实际情况确定下料顺序，确保浇筑中不出现施工冷缝。混凝土的振捣控制好振捣顺序和时间，防止出现过振和漏振。
严格混凝土施工管理，控制混凝土的入模温度。
加强技术管理，施工前进行详细的技术交底，认真检查现场的施工准备工作，明确各人的岗位和职责。
3工艺安装施工方案
3.1吸收塔安装
3.1.1施工前准备
熟悉吸收塔安装图纸，对吸收塔基础进行验收、交安。 找准“0”米标线和“0”度标线，并做好清晰标记。对施工人员进行技术交底。
3.1.2底板边板及龙骨制作
1）钢板在检验合格后由班组长根据设计图纸、规范、施工方案及排板图进行放样、下料，并经现场工程技术人员检查验收。
2）所有螺栓孔均应用钻床钻孔，严禁使用火焰加工。
3）下料
（1）下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。
（2）在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查合格后，在切割线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆做出标记。在切割线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明代号、排板编号、规格等符号。
（3）钢板切割及焊缝坡口，本工程采用气割或半自动火焰切割加工。
（4）钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
（5）坡口根据图纸相应的坡口形式进行。
4）底板边板制作
（1）底板边板为t=22mm钢板，钢板到位后经检验合格拉入现场进行加工放样。
（2）下料前依据底板外板排板图用1mm厚的白铁皮制作段样板，然后用样板在钢板上画线下料，用半自动切割机切割成型，切割时应按外线切割，并按要求打好坡口，作好标识。
3.1.3底部外边板、底板安装
1）外边板每个地脚螺栓两侧用斜垫铁组进行高度调整，保证底部外边板每2m范围内高度偏差不大于2mm，整个底部外边板高度偏差不大于10mm，标高调整好后，用电焊将垫铁固定，然后用焊接的方法将整个底部外边板连成整体。焊接完成并经过验收后交土建施工单位进行标号为C35无收缩砼的一次垫铁灌浆。
2）地脚螺栓上的油污应清理干净，但螺纹外露部分应涂抹黄油保护；螺母及垫圈、垫圈及设备底座间应接触良好；螺栓上端应露出螺纹2~3个螺距。
3) 每个地脚螺栓两侧应各放一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；两垫铁组的间距一般应小于400mm；斜垫铁必须成对使用，搭接长度不应小于全长的3/4，斜垫铁下面应有平垫铁；每组垫铁一般不超过4块，尽量不使用薄垫铁；每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，设备找平完毕后，各组垫铁均应压紧再用手锤轻击，听音检查完毕后，各组垫铁互相焊牢；每一组垫铁的规格如下图表1：
名称
L
B
H
数量（只）
材料
斜垫铁
180
90
30
200
Q235-A
平垫铁
180
90
16
100
Q235-A
平垫铁
180
90
10
50
Q235-A

3
L
L
H
H
B
B
A
1:20
C
平垫铁
斜垫铁

3.1.4底梁骨架结构的安装
1）支脚底板的标高找好并达到设计要求时进行底梁的安装，用L63*63，的角铁立于预埋件上，注意一定要保证立柱的垂直度及在同一水平线的直线度，并焊接良好。
2）安装角钢，此时一定要保证角钢的水平度、直线度；首先将底部网状梁点焊成整个框架后再进行整个框架的标高测量，在一切达到设计要求后再进行整个框架的焊接工作。
3）焊接完成并经过验收后，交建筑单位进行浇筑，标号为C35无收缩砼按设计图纸确定
。二次灌浆层应及底梁角钢上平面齐平。如达不到要求土建施工单位应对二次灌浆层进行打磨处理。
3.1.5底板安装
1）底板安装一般技术规定
（1）吸收塔安装过程中不应损坏基础，如有损坏，必须进行修复。
（2）严格按照排板图，铺设底板。
（3）底板组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。
（4）严格按照施工图的相关要求来控制焊缝间隙，组对时任何一点的错边量均不得大于1mm。
（5）底板铺设完毕后，应点焊固定，并用临时工件保持焊缝间隙、控制错边量以防焊接变形。
（6）底板及混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板及混凝土表面不准出现空隙。在底梁方框内，底板平整度≤3mm。
（7）底板的对接焊缝必须磨平,角接焊缝必须打磨成圆弧过渡。
2）钢板铺设前认真对钢板进行矫正，以保证钢板的平整度，铺板时应尽量使用卡具进行固定，减少定位焊点。
3）底板焊接及其变形控制
（1）底板由多块组成焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序进行，可由4名焊工以对称位置进行逆向分段焊。退焊的方向由内向外。
（2）钢板铺设前认真对钢板进行矫正，以保证钢板的平整度，铺板时应尽量使用卡具进行固定，减少定位焊点。
（3）底板撵缝时，应先除去底板上明显的凹凸点，然后按照先短缝后长缝，长缝应分段。必须保证焊缝的间隙均匀且满足焊接工艺的相应要求，同时必须留有收缩缝不予定位点焊（用卡具固定）。
（4）底板的焊接必须确定合理的焊接顺序：依据焊缝的收缩方向和排板形状将其适当分块，遵循：“先短缝，后长缝；焊接电流适中，多名焊工，均匀对称分布，保证焊件自由伸缩”的原则进行施焊。
（5）对于以上的组焊要求必须在施工前根据工程的具体情况向班组下达详细的施工技术交底，必须让每位参战职工尤其焊工都了解这些详细的控制措施及方法。同时施工过程中现场工程技术人员必须严格执行并不断的寻求更为先进有效的控制和处理变形的相应措施。
3.1.6塔壁安装
塔壁安装由于是正装法，用汽车吊按图纸对壁板（含加固肋、喷淋梁、除雾器梁）安先后顺序依次焊接吊装。直至封顶。
3.1.7管接座安装
在吸收塔壳体安装基本完成后，根据设计尺寸，进行壳体开孔及接管座的安装，单个孔开孔完毕并打磨合格后，方可安装接管座。接管座的安装方位、角度、高程误差必须控制在设计标准允许范围内。
3.1.8吸收塔焊接
1）吸收塔塔体材质及焊条选用
本工程脱硫吸收塔塔体材质设计为Q345-B，选用合格电焊条进行焊接。
2）人员资质
（1）焊工及焊接操作工应取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。
（2）焊接质量检查人员应具备一定实践经验和技术水平，并经过专门技术培训，具备相应的质量管理知识，取得相应的资格证书。
3）焊接设备
ZX1-400型逆变焊接及远红外烘箱。
4）工艺要求
（1）采用多人对称施焊的方法进行焊接。
（2）施焊时，应特别注意焊缝接头处，必须熔合良好。
（3）点固焊要求
Ø 一般在坡口内进行，沿圆弧间断点焊，长度为40～50mm。
Ø 点固焊后，应检查各个焊点质量，如有缺陷立即清除。
（4）电弧焊封底
Ø 采用直流反接法。
Ø 在施焊过程中（包括点固焊），如发现夹渣气孔等缺陷，应彻底清除，不得用熔化法清除缺陷。
Ø 封底完毕，待检查合格后方可进行次层焊接。
（5）电弧焊盖面
Ø 施焊过程中，应注意接头的收弧质量，接头应熔合良好，外观平整；收弧时，应将熔池填满。
Ø 每次更换焊条，应仔细检查焊缝熄弧处，如发现有问题应及时清除。
Ø 盖面层焊接起点和收尾及次层的焊接起点和收尾点错开，各层接头应错开。
Ø 施焊时，宜采取短弧焊接，以防止产生气孔。
Ø 焊接过程中，塔体周圈焊缝宽度应保持一致。
Ø 多层多道焊应逐层进行检查，认真清除焊渣、气溅，保持焊道清洁，方可焊接次层，直至完成。
Ø 焊接完成后，应进行外观检查，自检合格后，专职质检员进行抽检并及时记录。
Ø 吸收塔焊缝外观检查合格后按规范和设计要求进行无损探伤。
3.1.9焊缝打磨
焊缝及焊接飞溅物打磨，是吸收塔防腐内衬前必不可少的一道重要工序。所有防腐内衬部位壳体焊缝、支撑焊缝，应根据图纸资料及防腐内衬对基层的要求，用砂轮机打磨平整、光滑，棱角、直角部分园弧过渡，焊接飞溅物打磨平整，必要时补焊后打磨。
3.1.10玻璃鳞片树脂内衬施工
在完成吸收塔塔体外表面所有保温铁件、接管座、梯台等所有焊接施工和内表面焊缝打磨经无损检验合格后，即可进行内壁喷砂和玻璃鳞片树脂内衬施工，玻璃鳞片树脂内衬从上向下进行。待吸收塔内部安装完毕，脚手架全部拆除后，方可进行吸收塔底部玻璃鳞片树脂内衬(防腐内衬施工详见防腐施工方案进行)。
3.1.11吸收塔内部设备及附属设备管道安装
在吸收塔内衬施工完经检验合格后，即可进行吸收塔内部设备安装(除雾器、浆液喷淋装置、氧化空气管及搅拌器)。喷淋管、氧化空气管、人孔、检修孔、测量孔，法兰结合部应严密，无泄漏，同时不得损坏内衬层，并有严密的防火设施。待每层内部设备安装完毕，经检验合格，即可拆除内部脚手架。
吸收塔内部施工脚手架拆除完毕，即可进行底板内衬施工。
3.2烟道组合吊装方案
烟道是非标设备，由钢结构分包商加工制造并经过予组装，在满足运输的情况下分段提供，较大断面尺寸的烟道应成片状运至现场。烟道在烟道组合场进行焊接组合，每段组合重量应低于现场吊车的起吊能力，逐段吊装就位。烟道支架如跨度较大，单段烟道难以直接吊装就位时，应在烟道支架上搭设烟道支撑梁，在每段烟道安装接口位置搭设组装平台。膨胀节法兰安装应随烟道吊装同步进行。
烟道吊装、焊接、防腐完成后对膨胀节蒙皮进行安装。
及主厂烟道接口工作应尽可能安排在烟道完成和脱硫烟道安装开始阶段，将脱硫系统施工对主厂施工的影响降低到最低限度。
3.3防腐内衬施工
3.3.1内衬施工条件的准备
吸收塔、烟道、浆池等，均应按设计规定要求安装、焊接（浇筑）完毕（包括接管座），壳壁内侧焊缝打磨光滑平整，并经无损探伤等检验合格；需保温的设备，外部保温钉、保温托架等均应施焊完毕。各防腐内衬施工区域已完成隔离，内衬区域管理制度已颁布并交底，现场防火标志明显，灭火器材已到位，监督旁站人员到位。
3.3.2喷砂除锈
吸收塔、烟道、浆池等，所有需内衬的表面均需进行喷砂处理。所有油脂和其他污染物的痕迹应在喷砂除锈前，用甲苯或丙酮等从壳体上清除干净。当环境相对湿度低于80%、环境温度高于5℃时，方能进行喷砂作业。喷砂作业每班完成后应进行表面检查，确认表面无黑皮、异物、铁锈等不良现象，色泽呈暗银灰色，且表面粗糙度达到规范要求后，方为合格。
3.3.3防腐内衬施工(树脂鳞片涂抹工艺简介)
树脂底漆应由专人进行调配，按生产厂家给定的材料配比用台称和量筒精确称量，严禁不按比例调配材料。底漆材料调配好后，施工人员用特制的滚筒刷子或油漆刷（均不得脱毛）均匀、无遗漏地朝一个方向涂刷。第二道底漆须在第一道底漆涂刷4h后进行，并及第一道底漆的涂刷方位交叉涂刷。
3.3.4玻璃鳞片树脂胶泥施工
1)按配比先后称量出树脂、增塑剂、表面处理剂，将三种材料混合，人工搅拌均匀(预混料Ⅰ)。
2)按配比精确量出悬浮触面剂，加入已搅拌好的预混料Ⅰ中，人工初步搅拌至固态粉料被液态料基本包裹为止(预混料Ⅱ)。
3)按配比精确称量出玻璃鳞片，加入预混料Ⅱ中。
4)开启搅拌器，配制预混料(预混料Ⅲ)。
5)比照施工人员一次能施工完树脂胶泥的量精确称取预混料Ⅲ，按配比精确量取固化剂量。
6)按配比称量颜料糊，然后将其加入已称量好的固化剂中，人工搅拌均匀。
7)将配制好的带颜料的固化剂加入到已称好的施工用量中(预混料Ⅲ)，重复第4)、第5)条的操作。
8)用抹子将已调配好的玻璃鳞片树脂胶泥均匀地涂抹在已涂好底漆的壳壁上。
9)用沾有少量苯乙稀的滚筒刷子，进行滚压、贴实、压光和平整。
10)鳞片树脂胶泥涂抹施工中，施工人员应在每一次涂抹时向一个方向施工，滚压脱泡也应向一个方向滚压，两层衬层的涂抹方向应相交，即交叉涂抹。
11)鳞片树脂胶泥第二层、第三层施工，同第一层施工程序相同。鳞片树脂胶泥施工第二层、第三层时，应及上层施工时间间隔12h以上。
3.3.5玻璃丝布增强施工
1)在角部、接管座等应力集中或施工鳞片树脂胶泥困难的部位，进行玻璃丝布增强施工（包括设计图纸要求增强的部位）。
2)按配比精确配制好树脂清漆材料。
3)用滚筒刷子涂刷一层清漆，贴一层玻璃丝布，并用清漆进行很好的浸渍、脱泡。
4)玻璃丝布衬里施工，一般衬贴2～3层玻璃丝布，并一次性连续施工完。
3.3.6树脂面漆施工
1)按配比精确调配好树脂面漆材料。
2)在树脂内衬衬层面上用滚筒刷子均匀地涂刷一层面漆。
3)两层面漆应交叉涂刷，间隔12 h以上。
3.3.7完工检验
1)检查应在面漆已固化后(至少在36 h后)进行。
2)气孔检查：用针孔检测器在8000V电压下检查所有的施工面，应无放电点(气孔)。
3)膜厚检查：用测厚仪在1～2 m2 的区域内检查1～2点，金属表面衬层厚0～5mm,砼表面衬层厚0.5～3.0mm。
4)平整度检查：用2m长直尺检查，及衬层表面间隙≤5 mm。
5)硬化检查：无软化、未硬化现象。
6)敲击检查：无气泡、剥落现象，无异常声音。
7)外观检查：衬层均匀、附着牢固、无毛刺突起。
3.4保温施工
保温及护板施工：保温铁件安装、焊接，应随着吸收塔壳体的上升，从下至上逐步安装。待每层保温铁件安装、焊接、表面底漆涂装完毕，即可从上至下敷设保温层、安装保温护板。在敷设保温层、安装保温护板过程中，应特别注重外表施工工艺和清洁，待每层护板检查验收合格后，方可拆除外脚手架。
3.5转动设备及箱罐安装
3.6管道安装
4电气施工方案
4.1支架、桥架施工
4.1.1电缆桥架施工应具备的条件
1）图纸会审结束，会审出的问题得到解决。
2）电缆桥架、支吊架、型钢已到现场，并经验收合格。
3）电气工程师已对施工人员作了详尽的施工交底，施工人员已充分熟悉安装图纸要求及现场情况。
4）土建向安装已办理施工中间交接。
5）施工桥架路线的脚手架均己搭设好，并且经验收合格。
4.1.2电缆桥架的安装
1）电缆桥架支架的安装
（1）支吊架的安装位置应按照图纸设计安装。
（2）其安装的档距要严格按照图纸的要求进行，焊接要符合焊接要求。
（3）同一区域的支吊架长度应基本一致。
2）电缆桥架的敷设
电缆桥架在敷设过程中，所有桥架的切割均需用切割机或用锯弓切割，严禁动用风电焊切割桥架。
3）及管道平行或交叉安装时，施工人员应预先考虑到是否会影响以后管道的保温，如有问题及时报告电气工程师。
4）凡是切割或在电缆桥架上钻孔，一定要锉平毛刺，并用油漆刷两遍。
5）电缆桥架的固定。
当电缆桥架安装结束后，在水平和垂直均达到要求后，最后进行电缆桥架的固定，连接桥箱的圆头螺丝要保证其圆头在电缆桥箱内，以防止电缆被螺丝划伤。
6）桥架的固定要牢固，螺栓、螺丝无一松动现象。
7）桥架拼装结束后，做好等电位链连接。
8）桥架立柱通常用接地扁铁连接，并30米引下及接地干线连接。
4.1.3电缆桥架的检查及验收
1）施工班长和施工负责人在桥架安装完毕后，要对整个桥架进行检查。
2）在班组检查合格的基础上，按照质量检验计划进行验收，验收合格后，方可进入下一道程序——电缆敷设。
4.2保护管配置
4.2.1电缆保护管的接收、检查及存放保管电缆保护管供到现场，要进行如下检查：
1）腐蚀情况。
2）凹瘪变形情况。
3）型号、尺寸是否符合要求。
4.2.2电缆保护管的配制及安装
1）现场所有电缆保护管的制作由保护管制作小组统一制作。
2）保护管的内径宜为电缆直径的1.5-2倍。
3）电缆保护管的弯头最多不超过两个，弯曲度不应小于90°。
4）电缆保护管的管口在切割后，应及时打磨，保证管口光滑无毛刺，保护管的连接采用套接方法，确保电缆或电线在管口不被损坏。
5）保护管敷设后，在电缆敷设前，应对保护管管口作临时封闭，防止异物掉入管内。
6）保护管及交叉热表面距离要大于200mm，严禁将保护管敷设在保温层内，交叉敷设时应考虑到机务管道的热膨胀和保温距离，以免今后保护管被保温包在里面或被管道碰弯。
7）对两根或两根以上并行敷设的保护管，尽可能采用同径保护管，以有利于工艺美观。
4.3电缆敷设
4.3.1电缆的接受、检验及管理---电缆领用前要进行检查。检查以下主要内容：
1）外观检查。检查电缆有无明显的碰撞、破损痕迹。
2）核对电缆型号及长度。
3）检查电缆的绝缘要求。
4）电缆的两头密封是否完好。
5）对电缆盘进行统一编号。为区分电气电缆，仪控电缆盘以R开头编号。
6）将以上检查记录填写在电缆领用检查记录表上。
4.3.2电缆敷设前的准备工作
1）电缆清单已经按要求编制完成，并经过专职工程师审核、批准。
2）电缆桥架已经全部沟通和经过验收，且电缆桥架内已经全部清理干净。
3）主控室和电子间的控制盘台已经全部就位，并且已经初步检查过控制盘台内的空间及电缆敷设数量基本相符。
4）现场所有就地一次设备的位置已经确定(其中包括所有电动门和气动门的位置)。
5）电缆的品种和规格已经齐全。
6）沿线电缆桥架周围的脚手架均已搭设完成，所有的安全措施都已做好。4.3.3电缆敷设
1）电缆的检查。电缆在敷设前，首先应进行电缆外观和绝缘检查，检查盘号、型号、规格、长度是否符合电缆敷设清册的要求。电缆外皮是否有破损，电缆的两端是否密封完好。电缆的绝缘标准一定要达到规范要求，对于不合格的电缆要及时提出，并写出补救方案，报总承包单位批准后进行修改，绝缘记录要及时填写到施工记录表中。
2）电缆盘的架设和堆放。根据电缆敷设区域分布的情况，确定电缆盘放置位置，电缆盘的位置一般选在宽敞平台处。电缆盘的架设由专业的起重工架设，电缆从电缆盘的上方抽出，避免和地面接触。电缆盘堆放要整齐、有序。
3）电缆敷设由有施工经验的电缆工来完成。
4）每次电缆敷设前都要进行电缆敷设的交底，敷设原则根据计算机优化设计电缆清册按照次序敷设，同一方向的电缆由远到近进行敷设。
5）电缆敷设的路径、电缆层次应严格按照设计路径、层次进行敷设，从上层到下层应依次为高压动力电力电缆、低压动力电力电缆、控制电缆和通讯信号电缆，在施工过程中严禁将不同类型的电缆混放。尤其要注意通讯电缆及动力电缆的距离。
6）为保证工艺质量，防止电缆交叉，电缆应逐根敷设。
7）电缆在敷设时要有节奏，用力要均匀，以免使电缆扭绞或突然受力造成损坏。在任何情况下，严禁将电缆盘放倒在地上将电缆进行圈放和直接在地上拖放电缆。如果在敷设过程中发现电缆有损坏现象，应立即报告施工负责人和电缆工程师，并立即停止敷设，查明原因并采取防范措施后，重新敷设。当电缆敷设到位后，必须确认电缆的长度后，才能将电缆锯断，做好电缆两端的临时标志，将割断的电缆头及时封好。每根电缆的长度记录到电缆敷设记录表上。
8）按照电缆的弯曲半径，整理排列好电缆，凡是在转弯处、竖井处按照每间隔1.2m固定电缆，固定电缆的扎带绑扎位置同路线电缆应一致。
9）每次电缆在敷设前后均要做好电缆长度的记录，首先是要将所领电缆盘上的数量进行记录，敷设结束后将电缆盘上余下的数量进行记录，将这些记录及时填写在电缆盘电缆状态表上。
10）施工记录的填写，每根电缆敷设完后，应由专人填写电缆敷设记录单，包括电缆的实际长度、电缆的型号规格、路径、编号等内容。
11）每批电缆敷设完后，电缆空盘要及时运回仓库，以避免通道受堵。
4.4电缆敷设后的检查
4.4.1每批电缆敷设结束后，施工班班长应对该批电缆作全路径的仔细检查。检查内容有如下几点主要内容：
1）检查电缆两头的临时电缆编号是否齐全。
2）动力电缆、控制电缆、和屏蔽电缆是否混放。
3）检查电缆的弯曲半径和电缆绑扎是否符合要求。
4）检查电缆层的临时封堵是否完成。
5）检查电缆是否整齐、一致，有无交叉、凌乱现象。
6）检查电缆有无破损。
4.4.2当电缆敷设全部结束后，且自检合格后，由电缆工程师填写质量验收单进行电缆工程的验收，当检验结束后，由总承包单位按照质量检验计划，进行正式验收。
4.5电缆接线
4.5.1电缆接线前的准备工作
1）接线图纸齐全；
2）电缆已经整理到位；
3）接线人员已经经过培训合格；
4）接线工器具齐全；
5）接线所用辅材全部到位；
6）主控室和现场已具备接线条件(包括就地设备已就位、接线处照明良好、安全防范措施也已全部到位)。
4.5.2电缆接线
1）对于就地单个变送器、热电偶、热电阻、电动门、气动门、限位开关等设备，需将电缆金属保护管配至设备进线孔500mm处，然后用电缆金属软管将电缆引至设备内后再进行电缆的接线。
2）控制室内控制盘中的电缆必须在电缆层全部整理整齐后用电缆小支架送至制盘底部，控制盘内电缆排列要整齐美观，接线形式应一致。
3）外层电缆皮的开剥必须要用专用的电缆开剥工具，特别要注意在开剥电缆时，切勿用力过猛，损伤电缆芯线。
4）电缆接线人员在接线期间应及时填写电缆接线记录表。
5）电缆接线工作全部结束后，要将现场或控制盘、柜内清理干净，最后挂上电缆的正式号牌，电缆号牌要悬挂整齐，方向要一致，而且要悬挂在比较容易核对的地方。
6）电缆的接线后的检查。
接线项目负责人应在接线施工结束后，对如下项目进行检查：
电缆头制作是否符合工艺要求。
电缆排列是否整齐。
线芯布置、排列是否整齐划一。
线号是否齐全。
电缆号牌是否齐全。
当电缆的接线工作全部完成后，以上检查均合格后，方可向试验中心移交，进行电缆的查线工作。
4.6电缆封堵
4.6.1电缆封堵应按照设计的要求和规定进行封堵。
4.6.2所有的仪表盘柜的孔洞、所有电缆进出口孔洞；每隔40m长度段的电缆桥架或电缆沟道的电缆均需进行防火封堵。
4.6.3电缆封堵措施
1）封堵前，施工人员应详尽了解各处的封堵材料、封堵方法及封堵要求。
2）电缆封堵要做到严密、外观平整、不透光。
3）用阻燃包封堵的地方，阻燃包堆放要整齐，固定要牢固，防止坍塌。
4）封堵较大的楼板孔洞时应采取加固措施，以保证安全。
5）盘柜内封堵时，要采取措施，防止污染盘内设备和电缆。
6）防火隔板安装时，固定要牢固，螺栓不宜过长。
7）封堵的厚度要达到设计要求。
4.7电缆敷设的管理
电缆工程全面采用计算机辅助管理，特别是建立电缆清册数据库通过对数据库的操作，可在其中了解并打印生成所需的各种资料，如电缆敷设记录，到每个设备的电缆总数，电缆敷设路径剖面图，电缆长度规格以及材料的详细情况，并能跟踪材料的变化情况。
4.8电缆和附件的现场管理
按材料领用发放程序进行，特别对电缆盘的领用要进行控制，领用电缆时选择合适的电缆盘，避免造成电缆的浪费，为保证电缆施工的顺利进行，电缆技术人员应定期统计库存电缆以及现场库存电缆数量，发现缺货及时报材料计划。
4.9屏柜、开关柜的安装
4.9.1屏柜基础制作、安装：
根据图纸设计尺寸及核对屏柜底部尺寸制作屏柜基础，要求屏柜基础采用槽钢对角拼焊，其安装根据配电柜和控制屏柜的不同，分别采用预埋和膨胀螺栓固定的方法。基础的标高必须及建筑最终地坪标高相配合。屏柜的基础接地应按要求在其就位固定后一并完成。
4.9.2基础验收
上述基础的位置和标高经检查验收，应符合设计及规范标准。
4.9.3划线钻孔
按图纸上盘柜底部的螺孔位置在基础槽钢上划出屏柜的螺孔中心线，钻孔攻丝。
4.9.4屏柜运输和就位
屏柜运输到现场，采用吊具和液压运输小车相配合运至安装场所，运输过程中防止屏柜倾倒和损坏设备，严禁采用滚杠置于屏底移动屏柜，防止屏柜底部变形。
4.9.5屏柜的安装
1）从边上第一个柜或从中间的有母联段的盘柜为基准开始，第一个柜安装要特别仔细，位置应准确，柜的垂直误差不大于1.5mm／m。调整柜体垂直度和水平度，然后固定。
2）以安装好的第一块屏柜为基础，依次安装同一列其它的柜，垂直度误差小于1.5mm／m，相邻两柜的间隙不大于1mm，水平整列柜的柜面不平度小于3mm，水平误差小于3mm。
3）对继电器室内存在的不少预留屏柜位置，注意核实好其预留尺寸的准确性后再对现有的屏柜进行固定。
4）成列屏柜拼装中，如有必要须在屏柜顶部铺设木板，以防踩坏设备或使屏柜变形。
4.9.6配电柜母线安装
1）拆下有关的盖板，确保母线安装通道畅通。
2）按照厂家规定处理好母线的接触面。
3）按照厂家提供安装程序上规定的力矩值，用合适的力矩扳手紧固母线连接螺栓，并做好标记(母线螺栓力矩值必须有质检员和总承包单位的签证)。
4）再次检查母线表面绝缘层完好，清理灰尘。
5）检查柜内确认没有遗留的工具和杂物，恢复所拆下的部件和盖板。
6)每段母线安装完毕，均应进行检查并办理隐蔽签证及填写有关记录，签上名字和日期。
7）测量母线的绝缘电阻，并做好记录。
4.9.7配电柜安装后开关的就位检查：
1）开关柜的断路器抽出和推入通畅。
2）确保运行位置限位开关动作时，主开关的动、静触点接触良好。
3）开关五防试验要全部做完。
4）检查所有机械部分都涂上润滑油，电气接触部分都涂上润滑脂。
5）清洁所有的绝缘装置、插入部件。
4.9.8安装后的保护
1）开关柜安装完，为防受潮结露，应及时投入加热器，并对易碰损处加以保护。
2）屏柜安装完，为防尘应将前后柜门关、封好，室内门窗关好。
3）屏柜安装完后，要按规定要求进行接地线的连接，并仔细检查屏柜内设备有无损坏。
5热控施工方案
5.1概述
5.1.1热工控制设备安装主要有以下几部分组成：DCS控制系统、现场控制装置、现场仪表及控制电缆。
5.1.2热控设备的安装严格按照招标文件的有关要求进行安装，除此之外，按照下述方案进行安装。
5.2安装顺序
熟悉施工图→ 找准基准标线→ 盘柜底座制作→ 盘柜底座安装→立盘→电缆桥架安装→仪表校验→仪表安装→电缆敷设、接线→调试。
5.3主要安装方法及注意事项
5.3.1电缆部分（同电气电缆安装方案）
5.3.2仪表管路安装
1）管路的检查
（1）根据设计要求和施工图核对管路的材质、规格，外观应无裂纹、伤痕、重皮现象。
（2）应领用经过吹扫、清理过的管子，管子领用时要检查，确保管路内部清洁。
2）仪表管支架的安装
安装施工负责人应严格按照经过批准了的仪表管设计图上支架位置进行支架安装。
3）管路的弯制
（1）金属管子的切割一律采用专用仪表管子割刀切割，以保证管口无毛刺，如切割后的管口仍有毛刺，应用圆锉去除管口毛刺。
（2）金属管子的弯制一般采用冷弯法，弯制时一律采用弯管盘弯制，严禁随手弯制，弯管盘的选用应根据仪表管的直径选择相对应的仪表弯管盘，以防止卡瘪或损伤管子。
（3）管子的弯曲半径对于金属管一般应不小于其外径的3倍，对于塑料管一般不小于其外径的4.5倍，管子弯后应无裂缝、凹瘪，弯曲断面的椭圆度不小于10％。
4）管路的连接
（1）管路的连接接口方式一般有对接口焊接方式、插接口焊接方式及仪表管卡套接头对接卡套方式，根据以往施工经验，为了管路的严密性，一般采用前两种焊接方式。
（2）在本工程中，所有仪表管道的焊接均采用手工钨极氩弧焊。
（3）仪表管路施工负责人在仪表管焊接完毕之后，需对所有的焊口进行100%的检查，检查有无虚焊和漏焊。
（4）及表计或变送器的相连部位的仪表管要控制好尺寸偏差，保证连接处无应力。
5）管路的固定
（1）管路应采用可拆卸的、及管径配套的仪表卡固定在支架上，对于成排敷设的管路，两管路中心距为2D(D为管子的外径)。仪表管管卡一般有单卡和双卡两种。
（2）仪表管管卡固定间距如下表。

水平管路
竖直管路
不锈钢管
1.5m
2m
紫铜管
0.5m
1m
（3）成排的仪表管，仪表管管卡固定位置应一致。
（4）成排的仪表管应采用同径的仪表管。
（5）仪表管管卡固定螺丝长度、大小应一致，固定螺丝要旋紧。
6）仪表管路的严密性试验仪表管路敷设结束后，要进行管路的严密性试验。
7）施工完毕的管路两端应挂有编号、名称及用途的标志牌。标志牌采用微机制作的标志牌。
8）施工过程中要及时填写施工记录表(仪表管路敷设安装记录、严密性试验记录、及油管路严密性试验记录)，并由施工负责人提交给技术人员，技术人员将这些记录，编制成册，作为竣工资料移交给用户。
9）仪表管路的施工检查及验收
（1）仪表管路施工完毕，该项目的施工组长应对仪表管进行全面的检查。
（2）班组在自检合格的基础上，申请二级质检员检查，检查合格后，还需申请总承包单位质检人员或代表进行检查，在总承包单位质检人员或代表均签字认可的情况下，此项工作才可以结束。
10）施工结束后，首先要根据仪表管路的二次设计图纸进行材料用量、焊口位置、仪表支架及管卡的实际位置及用量的核对统计工作，得出各种规格材料的竣工用量及施工情况，由施工负责人提交给技术人员，由技术人员编制到竣工图中，移交给用户。
5.3.3现场仪表安装
1）检查、接收及保管
（1）检查：现场仪表外观是否完好，有无残缺、损坏现象；现场仪表的型号规格及设计是否相符合；其它附件是否齐全。
（2）接收：现场仪表在检查完好的情况下可进行接收，接收时需将设计编号、规格型号等情况填入设备领入登记表。
（3）保管：在安装到现场之前，妥善保管，在保存期间，仪表上均需挂上含有设计编号、设备名称的标签。
2）现场安装
（1）温度计插座的安装。
a插座应有焊接坡口，在焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨干净，并清除掉测孔内边的毛刺。
b插座安装步骤：找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。
c插座焊接后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。现场仪表插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施(如用石棉布覆盖)；带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥重修一遍。
d插座安装后，应采用临时措施将插座孔封闭，以防异物掉入孔内。
（2）元件安装
a温度元件安装时要根据设计仔细核对热电偶编号、规格长度，避免装错。其后要测量绝缘电阻，并将这些数据填写到温度元件安装记录表上。
b对带护套的热偶、热阻，要检查其热端及套管底部是否接触良好。
c套管己装好的热电偶，安装时先测量套管深度，调整热电偶锁紧螺帽的位置， 使热端至锁帽的长度比套管深度大3-4mm。
d打开接线盒，松开接线瓷板，将热电偶旋入套管，旋至锁帽，然后将接线瓷板固定螺丝拧紧。安装后将接线盒盖子恢复，并防止密封件及固定螺丝丢失。
（3）记录
安装负责人在安装完毕后，要及时将安装的位置，安装形式，插入深度等情况记录到温度元件安装记录表中，并将记录交给技术人员，作为竣工资料移交给总承包单位。
5.4现场控制装置安装
1）安装位置的选择
（1）现场控制装置一般安装在调节机构的附近，不得有碍于通行和调节机构的检修，应便于操作和维护。
（2）现场控制装置和调节机构的转臂应在同一平面内动作，否则应加装中间装置或换向接头。
（3）当调节机构随主设备产生热态位移时，现场控制装置的安装应保证其和调节机构的相对位置不变。
（4）现场控制装置安装地点应选择在无剧烈振动的地方，(如风机进、出口风道不宜选择)。
2）固定底座
底座的固定方式应根据现场控制装置的力矩进行选择。
（1）对安装于混凝土基础上的现场控制装置，在混凝土浇灌时应预埋固定铁板，底座固定时，直接焊接在预埋铁上。
（2）底座安装在钢结构的平台上时，可直接用电焊固定。
（3）对于力矩较小的现场控制装置，安装底座的混凝土基础没有预埋铁时，可采用膨胀螺栓固定基础垫铁，底座可焊接在垫铁上，但垫铁需二次灌浆。
3）连杆的配制及联接
（1）根据调节机构的开度要求，计算调节机构臂长度，调节机构转臂从全关到全开的直线行程应等于现场控制装置转臂转90度时的直线行程，调节机构转臂长度可采用图解法或计算法求得。
（2）配制连杆。连杆两端分别及现场控制装置、调节机构的转臂联接，接头形式一般有叉形接头和球形铰链接头两种。叉形接头适应于现场控制装置及调节机构在同一平面的连接，球形铰链可适用于各种场合。配制连杆时要注意现场控制装置及调节机构的空间位置。
（3）配制连杆时一定要考虑其强度要求，尤其要注意各种不同规格型号连杆、铰链不得用错。
（4）角行程现场控制装置及调节机构的联接在实际工作中，由于现场环境多样，调节机构型号规格繁多，现场控制装置及调节机构的位置选择，联接方式均需因地制宜。
（5）连杆组件安装完成后应检查各连接环节的紧固程度，不应有松动现象，开口销、紧固螺母应齐全。
4）试动作
（1）检查各紧固件和螺钉是否固定牢固，插销是否连接正常。
（2）联系机务技术人员，确认调节机构可以操作。
（3）将现场控制装置手自动切换开关打到手动位置，慢慢摇动现场控制装置，观察连杆动作是否平稳，有无顶死、卡涩现象。
（4）在现场控制装置全行程范围内，从起点到终点，检查调节机构是否开足和关死。
（5）如发现问题，查明问题原因，消除缺陷后再进行试动作，直到一切动作正常为止。8.5.5仪表校验、调试
5.5.1根据仪表清单和校验进度要求，排出校验工作计划，具体明确仪表的领出、 卸、校验、安装、投用等工作的负责人和工作质量要求。
5.5.2对于现场安装的仪表按总承包单位的要求进行现场校验或拆下来