5、墩柱、桥台施工技术交底(二级).docx

龙口至青岛公路龙口至莱西（沈海高速）段工程
施工技术交底记录
承包单位：山东鲁桥建设有限公司 合同号：
监理单位：山东高速工程咨询有限公司 编 号：
分部分项工程
墩柱、桥台
交底时间

墩柱、桥台施工技术交底（二级）
第一章工程概况
龙青高速起点接荣乌高速(G18)龙港南枢纽互通立交，终点接龙青高速青岛段。路线总里程66.8公里，其中龙口段2.6公里，招远段47.2公里，莱西段17公里。
工程内容包括路基、路面、桥梁工程，交安、绿化工程，收费广场及服务区的土石方、道路、广场等工程。主要工程量有路基挖方约830万方，路基填方约786万方，大桥19座、中桥14座，互通式立交6处、通道76道、涵洞173道、天桥38道，服务区1处，停车区1处。
第二章 施工组织及计划安排
计划组织4个施工队施工，根据施工计划精心组织、合理调度。计划投入墩柱钢模板4套，桥台木模板8套。
第三章 施工工序
3.1 施工工序概述
本段工程的墩柱采用柱式墩，直径有Φ1.0m、Φ1.1m、Φ1.2m、Φ1.4m四种，采用C30混凝土。
桥台有薄壁台、扶壁台、柱式台、肋板台及U型桥台五种，其中通道主要采用薄壁台，大、中桥主要采用肋板台和柱式台。
表3.1墩柱工程数量表
桥名
柱径（m）
墩柱数量
柱长（m）
高格庄互通
1.2
56
309.895
1.4
16
141.379

3.2 施工工艺框图
墩身施工采用常规搭设脚手架、支立模板的施工方法，吊车配合施工。台身、台帽及耳背墙均采用常规支模、浇筑混凝土的施工方法。施工工艺框图如下。

不合格
合格

不合格

合格

图3.1 墩柱施工工艺流程图

3.3 墩柱施工方法及技术措施
3.3.1测量放样
准确放出墩中心及边线点的位置，用墨线弹出边界线作为支立模板的依据。
3.3.2接触面凿毛、清理
对桩柱接合面做好施工缝的处理，先对桩柱接触面进行凿毛，使接触面露出新鲜密布的骨料，清除施工缝表面的水泥浆、垃圾、松动的砂石和石屑，以及钢筋表面的污锈，确保新旧混凝土面能结合良好。凿毛后用水冲洗并清除积水。
3.3.3搭设施工支架
1）支架搭设前准备
为方便墩身钢筋的安装及提供安装模板、浇注砼的工作平台，需搭设简易施工脚手架平台。
（1）杆件采用外径50mm，壁厚3mm钢管，要求管件无凸凹状，无疵点裂纹、变形及锈蚀。
（2）扣件应采用可锻铸铁，应符合国家有关规范规定。不得有裂缝、变形、缩松等缺陷。
（3）质检部、试验室应对进场的脚手架材料进行检查验收、试验验证合格之后方可投入施工。
2）脚手架的搭设及拆除
（1）按正方形搭设双排脚手架，竖向步距为1.2m，纵、横向立杆间距不大于2m。钢管脚手架基础进行平整夯实处理，钢管底托下应支立在方木上，并设纵、横向扫地杆。脚手架外侧设置剪刀撑，自下而上、左右连续设置，及其他杆件的交叉点互相连接。
（2）在脚手架外设缆风绳及地面牢固栓接，确保脚手架刚度及稳定性，周边设置密目安全网，并及架体绑定。
支架顶端设高度为1.5m的护栏，间隔0.75m加设横杆，外挂安全网，满铺木板做为施工平台。接头处用铁丝绑扎牢固，防止卷边，木板长度不小于1.2m，接头处错开搭接。
（3）在脚手架一侧于1.2m步距的钢管中间增设钢管形成步距0.6m，宽0.9m的之字形爬梯。
（4）拆除前应先清除脚手架上杂物及地面障碍物。拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
3.3.4 模板施工
1）模板加工
模板采用大块定型钢模，由专业厂家加工制作。采用钢结构分片制作，螺栓组合拼装使用。模板计算书见附件。
钢材采用符合国家标准《普通碳素钢技术条件》的A3号钢，肋条布设间距应满足最大混凝土侧压力及施工荷载要求。制作时保证板面的平整，整体的刚度、强度满足使用要求。
2）模板配节
根据施工图纸，Φ1.0m直径的墩柱柱高在1～3m之间，Φ1.1m直径的墩柱柱高在2～9m之间，Φ1.2m直径的墩柱柱高在2～8m之间，Φ1.4m直径的墩柱柱高在4～11m之间，采用3m节、2m节、1m节、0.5m节、0.3m节、0.2m节共6种高度的模板，实际拼装时根据高度采用不同的组合方式。考虑施工周转，暂按照以下数量进行配节的加工。同时根据工作面开展情况，进行相互调配，以节约资源，提高周转利用率。
表3.2 墩柱模板配节数量表
桥名
柱径（m）
配节数量
0.2 m
0.3 m
0.5 m
1 m
2 m
3 m
高格庄互通
1.2
1
2
3
2
3
8
1.4
1
1
2
1
2
9
模板制作及安装允许偏差见下表：
表3.3 模板制作允许偏差表
项目
允许偏差（mm)
外形尺寸
长和宽
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心及板面的间距
±0.3
板端中心及板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0

表3.4 模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm)
检验方法
1
模板高程
±10
水准仪
2
模板内部尺寸
+5，-0
用钢尺量
3
轴线偏位
10
用经纬仪量测、纵、横向各1点
4
相邻两板表面高低差
2
用钢板尺和塞尺量
5
模板表面平整
5
用2m直尺和塞尺量

3）试验柱浇筑
为确保墩身施工质量达到内实外光，先进行试验柱的施工，以便确定各项施工参数，查漏补缺，并检验模板质量。通过试验柱的施工，做好经验总结，确保后续墩柱施工质量。
4）模板拼装和固定
圆柱式墩身模板采用组合钢模，根据墩柱高度进行组拼，采用栓接装配组合。人工配合吊车组拼成整体模板。采取加固措施，防止跑模、漏浆。
1）入场后，墩柱模板采用托盘车运输至墩位附近，现场先从坚硬平坦处试拼成整体，并做好标记，拼装过程中对模板拼缝超过要求的地方及时处理、纠偏。
2）在支立模板之前，先从钢筋笼外侧绑扎垫块，以确保保护层厚度满足要求。吊装模板时，防止模板碰撞垫块。
3）涂刷脱模剂：首次涂刷前，必须对板面进行全面清理，清除板面的油污和锈蚀，脱模剂要薄而匀，不得堆积脱模剂，涂刷时要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。涂刷脱模剂后的模板，不得长时间暴漏，尽量防止雨淋或落上灰尘，影响拆模。
4）对桩顶墩柱预埋钢筋放样复测后，弹上模板边线作好标记，作为支立墩柱模板的依据。模板用吊机吊装就位，安装时调正模板平面位置，利用垂球校正钢模板两垂直方向的倾斜度，并用缆风绳将钢模板及地面拉紧。
5）起吊前必须检查固定钩的螺栓是否紧固，应注意检查模板是否及周围有刮兜的现象；地面操作人员，在模板起吊时，必须离开模板2m以外。模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆动。
6）模板接缝处理：模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构外露面美观，线条流畅。标准件连接加双面胶加紧，以防水泥浆从模板缝隙间漏浆。在模板底部周围用砂浆抹严以防漏浆。
7）模板支立前、拆模后或周转使用的间隙及时检查是否有不平整、坑凹、孔洞等缺陷，若有应进行处理。
8）墩柱模板采用定型钢模，根据厂家图纸中设计的连接方式进行拼装。经常对螺杆及螺帽进行检查，发现滑丝、裂纹等缺陷时，必须及时更换。每个螺杆配双帽，以提高连接可靠性。
9）模板拼装完毕后，现场先进行自检，合格后上报质检部验收，然后报监理工程师检验，合格后进行下道工序。
3.3.5 钢筋施工
3.3.5.1钢筋的进场检验、存放
1）钢筋的检验
钢筋的性能必须符合国家现行技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后方可使用。
2）钢筋的储存及保护
在钢筋存放场地存放钢筋时，钢筋要做到上覆下垫，钢筋上面盖蓬布、彩条布，下面垫方木，防止表面破损及由于暴露于大气而产生锈蚀。
不同级别的钢材分别储存，并设立标志、标牌，以便于检查和使用。
3.3.5.2钢筋加工
1）钢筋的除锈
钢筋加工时，应保证钢筋表面洁净，对表面存有油渍、漆皮、锈斑的地方在使用前先清除干净。
2）钢筋加工
对局部曲折或成盘的钢筋应使用调直机加以调直；钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行；钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。
3）钢筋连接
钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋直径大于或等于20mm的钢筋采用直螺纹套筒机械连接方式，接头等级为I级，同一断面50%错开，错开长度大于35d。直径小于20mm的采用绑扎或搭接焊进行连接。
（1）机械连接接头施工
①施工程序
原材料检测 钢筋下料 丝头加工 钢筋连接
②工艺检验
钢筋连接开始前和施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验。工艺检验应符合下列要求：
a.每种规格钢筋的接头试件不应少于三根。
b.对接头试件的钢筋母材进行抗拉强度试验。
c.接头试件的抗拉强度均应满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010中I级强度的规定。
③施工要求
a.连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套丝扣干净、完好无损。
b.滚扎直螺纹接头的连接，应用管钳或工作扳手进行施工。
c.加工的丝头应逐个进行自检，检测标准及方法见下表，不合格的丝头应切去重新加工。
表3.5 钢筋接头质量检验方法及要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
备注
1
螺纹圈数
目测
完整丝扣圈数应满足相关要求
抽检频率为10%，不能少于10个
2
丝头长度
卡尺或专用量规
能满足相关要求
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入，环规旋入长度不应超过3P（P为螺距）
d.经拧紧后的滚扎直螺纹接头应做出标记，允许完整丝扣外漏1～2扣。
④钢筋丝头加工的工艺流程
A.钢筋要调直后加工，钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割，不得用气割加工；
B.按照钢筋规格所需要的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；
C.按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸；
D.调整剥肋挡块及滚扎行程开关位置，保证剥肋及滚扎螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度；
E.丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液；
F.钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
⑤检查项目
A.检查钢筋连接头的外观
a.接头外观质量应符合相关规定，钢筋及连接套筒之间无缝隙；
b.用力矩扳手检查接头拧紧程度；
B.检测钢筋连接头的力学性能
a.接头的检验应按照验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头应500个为一个检验批进行检验及验收，不足500个也应作为一个验收批；
b.对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。本工程接头为I级接头，接头长度等于被连接钢筋实际抗拉强度或不小于1.10倍钢筋抗拉强度标准值。当3个接头试件的抗拉强度均符合相应等级的强度要求时，该批验收评定为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应再截取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件的抗拉强度试验不符合要求时，则该批验收评定为不合格。
c.现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率100%时，验收批接头数量可为1000个。
（2）钢筋焊接注意事项
①作业条件
A.焊工必须持证上岗。
B.作业现场要有安全防护、防火、通风措施，防止发生触电、火灾、中毒及烧伤等事故。
C.正式焊接前，各个电焊工应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个模拟试件，做拉伸试验，经试验合格后，方可参加施工作业。
②材料要求
A.钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。钢筋表面应清洁无裂纹、附锈和油污。
B.钢材：预埋件用的钢板不得有裂纹锈蚀、变形。
C.焊条：焊条的牌号应符合设计要求。
③施工机具
电焊机、电缆、电焊钳、面罩等。
④工艺流程
检查设备→选定焊接参数→焊定位焊缝→引弧、施焊、收弧→清渣→质量检查
⑤操作工艺
A.焊缝长度要符合单面焊不小于10d、双面焊不小于5d（d为钢筋直径）的规定。
B.搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一直线上。
C.搭接焊时，引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝及定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。
⑥应注意的质量问题
A.应根据钢筋的级别、直径、接头型式，选择焊条、焊接工艺。焊接参数应采用班前焊确定的参数。
B.焊接地线及钢筋应接触紧密，休息期间要断开电源，以避免焊条接触钢筋发生电弧，烧伤钢筋。
C.焊接过程中应及时清渣，焊缝应饱满。
3.3.5.3钢筋绑扎
（1）在安装模板之前先根据放出的平面位置把预埋钢筋整理，为了保证墩柱主筋的间距符合规范及设计要求，按照图纸主筋间距设计要求可以首先制作一个标准定位模具，安装主筋时用定位模具固定好主筋的位置，然后把箍筋和构造钢筋套入。为防止进一步安装钢筋和浇筑混凝土时工作人员踩压等原因使钢筋骨架变形，应焊接牢固，在钢筋绑扎完毕后把定位模具拿出，进行模板安装和砼浇筑。
（2）检查：主要检查钢筋的型号、数量、间距、保护层、标高、绑扎、接头位置等内容。要求钢筋安装直顺、表面平整、间距均匀。钢筋绑扎完毕后，扎丝头应向内弯折。
（3）钢筋绑扎自检合格后，做好自检记录报监理工程师复查，经监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。
（4）钢筋加工及安装检查项目
表3.6 钢筋加工及安装检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋 间距（mm）
两排以上钢筋
±5
用钢尺量，梁端和中间各量1个断面，每个断面连续量取钢筋间(排)距，取其平均值1点
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩、台、柱
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
连续量取5个间距，其平均值计1点
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
用钢尺量，两端和中间各1点
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
钢筋保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
沿模板四周检查，用钢尺量
基础、墩台
±10
板
±3

3.3.6 混凝土浇注
1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋进行检查，确认符合规范及设计要求。将模板内杂物、钢筋上的污垢、已浇砼面泥土等清理干净，模板、钢筋检查由质检人员、监理工程师验收合格后，方可进行砼浇筑。
2）墩身及桩顶接触面应按水平施工缝处理，铺1～2cm厚水泥砂浆。浇筑时应加强接缝处混凝土振捣。
3）混凝土严格按批准的配合比拌制，由砼运输车运到现场。浇筑前应对混凝土现场取样，进行温度和坍落度的测定，并根据要求留置好试块。
4）砼采用泵送或吊车配合料斗入模，将输送管或串筒接至距立柱底部1～2m处，随着浇注高度的升高逐节拆除。
浇筑砼时，应注意浇筑速度，每30～40cm振捣一次，后层振捣时，振动棒插入前层砼中10cm，浇筑过程中派专人观察模板稳固情况。注意留好砼试块，并做好记录。
5）混凝土振捣
（1）现场由有经验的工人进入模板内用插入式振捣器振捣砼，浇筑时采用分层法进行，要防止骨料包住钢筋或靠近模板，这样易出现蜂窝或麻面，分层浇筑厚度为30cm，移动间距按间隔30cm控制，梅花形插棒，快插慢提，每次振捣须插入下层砼5～10cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；
（2）振捣棒距模板边沿保持5～10cm距离，避免振动棒碰撞模板。每个振捣点振捣时间控制在10秒左右，避免漏振、过振。振捣方法先周边后中间，必须振捣到该部位密实为止，混凝土密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现浮浆为度。
6）混凝土的浇注应该连续进行，因故不能连续浇筑时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或者能重塑的时间(控制在4h以内)。
7）当砼浇到距墩顶70cm左右时由于上部压力变小，应适当减小混凝土坍落度，加强振捣并用抹板多次抹压砼表面，待砼终凝前再次进行抹面，以防止墩顶出现裂纹。
8）浇注混凝土的同时要严密注视模板的变形和位移，一旦出现问题要立即采取措施，在浇注高墩时，砼浇注速度不要过快，并随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。
9）砼浇完后收浆前后应多次抹压防止表面裂纹出现，收浆后覆盖洒水并保湿养护，养护时间不少于7天。
10）墩、台身施工质量标准
表3.7 墩、台身施工质量标准
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检验
点数
检查方法和频率
1
混凝土强度
在合格标准内

2
断面尺寸（mm）
±20
2
用钢尺量，长、宽各1点，圆柱量2点
3
顶面高程（mm）
±10
1
用水准仪测量
4
竖直度（mm）
≤H/1500且
不大于20
2
用经纬仪测量、或用垂线和钢尺量
5
轴线偏位（mm）
10
2
用经纬仪量
6
大面积平整度(mm)
5
2
用2m直尺、塞尺量
7
节段间错台（mm）
5
4
用钢板尺和塞尺量

3.3.7 拆模及养生
混凝土初凝后，开始覆盖保湿养生。墩身砼强度达到2.5MPa时方可拆模。模板拆除后立即采用塑料薄膜包裹，扎紧封闭自然养生。模板拆除时严禁重撬、硬砸，避免损伤砼表面。
3.4 桥台施工
台身、台帽及耳背墙均采用常规施工方法，台帽施工采用人工绑扎钢筋、组合钢模或木模支护、插入式振动棒进行振捣。采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。施工方法及墩柱类似。
桩柱在路基和台前溜坡均达到填土设计标高，且填土稳定后方可施工，一次性浇筑完成。
3.4.1 接缝处理及施工放样
将新旧混凝土接触面浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证台身及台帽砼有良好的接触面。所有施工缝处理均按照上述方式进行。
按照施工图纸定出结构物的角点，并且测量各个角点的高程，计算出各个点的模板支护高度。施工队根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。
3.4.2 模板施工
（1）模板采用木模，利用方木及钢管做为竹胶板的背带进行加固，确保模板加固牢靠，不发生涨模、跑模的情况。模板涂以隔离剂，保证基础混凝土表面光洁平整。
（2）模板采用内拉外顶的加固方式，两侧模板利用对拉固定，模板外周用方木或钢管加固，根据实体高度分层设置。钢管（或方木）的一端顶在模板上，另一端顶在质地较硬的基坑壁上，若基坑壁较软，可在方木端部加横向方木或坚硬石头，以增加受力面积，保证模板在浇注过程中不变形。
利用墩台内的钢筋做为对拉筋及对拉螺栓牢固焊接，并保证同轴。模板外支顶部位及对拉部位交错开，成梅花桩式布置。
（3）横向方木自底至顶布置，至顶部时若间距分配不开，应适当增大顶部各构件间距，底部适当加密。

图3.2 墩台侧面加固示意图（木模板）
（4）侧模及侧模、侧模及底模之间的接缝要紧密，模内尺寸满足图纸要求。
（5）台帽及耳墙施工需搭设支架，支架基础必须严格压实处理，地基满足承载力要求。
（6）模板制作及安装允许偏差见下表所示：
表3.8 木模板制作允许偏差表
项目
允许偏差（mm)
模板长度和宽度
±5
模板相邻表面高低差
1
平板模板表面最大不平
3
拼合板中木板之间的缝隙宽度
2
表3.9 模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm)
检验方法
1
模板高程
±10
水准仪
2
模板内部尺寸
+5，-0
用钢尺量
3
轴线偏位
10
用经纬仪量测、纵、横向各1点
4
相邻两板表面高低差
2
用钢板尺和塞尺量
5
模板表面平整
5
用2m直尺和塞尺量

3.4.3 钢筋施工
从钢筋场加工成半成品，然后在现场进行绑扎成型。体量较小时也可整体吊装就位。吊装应注意吊点位置，并采取必要的加固措施，防止骨架变形。具体施工方法同墩柱钢筋施工
3.4.4 混凝土浇筑
混凝土由搅拌站集中拌合，严格按配合比施工，精确计量。混凝土由搅拌运输车运输至现场，浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。振捣时振动棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，及侧模应保持5～10cm的距离，插入下一层混凝土10cm，使上下层混凝土结合牢固。
浇筑之前，重新检查钢筋绑扎、模板尺寸及加固情况。合格后方可进行混凝土浇筑。浇筑采用汽车吊吊放料斗进行。混凝土的振捣采用插入式振捣棒作业。
在混凝土浇筑前，应检查所设置的预埋钢件、预留支座的位置是否正确，浇筑过程中若发现移位应及时校正。浇筑过程中应注意模板、支架情况，如有变形沉陷应立即校正并加固。
3.4.5 养护及拆模
混凝土初凝后，开始覆盖保湿养生。做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5℃时不得洒水养护，养护用水必须干净符合检验要求。
未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架等荷载。砼强度达到2.5MPa时方可拆模。模板拆除后立即采用塑料薄膜包裹，扎紧封闭自然养生。模板拆除时严禁重撬、硬砸，避免损伤砼表面。
3.4.6 墩台帽施工质量标准
表3.10 墩台帽施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格范围内
断面尺寸(mm)
±20
轴线偏位（mm）
10
顶面高程(mm)
±10
预埋件位置(mm)
10
大面积平整度（mm）
5
3.4.7桥头路基处理
台背填筑质量直接影响台后路基稳定。路面成型后桥台后出现裂缝及桥梁衔接处路基下沉等现象，皆因台背填土施工没按要求进行所致，特别是桥头跳车这一普遍关注的问题，及台背质量有极大关系，为此对台背回填作为关键工序重点控制。
1）不同类型台背回填
（1）柱式台、肋式台、薄壁桥台
柱式台先填土压实至台帽底，然后钻桩，最后施工台帽；
肋板式桥台先施工承台和肋板，然后填土至台帽底，采用机械压实，最后再进行台帽施工；
薄壁式桥台先施工完桥台再进行台背填土。桥台后纵向30m范围内，路面底面至地面上1m范围内的填土压实度要求不小于96%，其他范围按照一般压实要求处理。
柱式台、肋板台的结构物的台背回填及路堤填筑同样材料，同步施工。96%压实区填料及一般压实区相同，碎石盲沟设置在桥台背墙后。
（2）U型台及扶壁式桥台
U型台及扶壁式桥台台后纵向30m范围内部分填筑桥后填料采用透水性材料，并进行包边，台后填土在架梁完成后进行。包边土应及台后填筑同时进行。
U台后填透水性填料应均匀、密实，并应满足规范规定的最小强度要求和96%的压实度要求。
3.4.8 锥坡、踏步、抗震锚栓的施工要求
（1）锥坡填筑前应对其地基按相应路基高度地基要求进行处理，锥坡填土分层厚度不得大于30cm，压实度要求不小于96%。
（2）桥台锥坡围墙、挡墙基础底面应进入原地面不小于0.3m，基础承载力应满足设计要求。施工时如实际地形及设计不符，可进行相应调整。
（2）柱式台、肋板台台前及台侧溜坡坡率均为1:1.5，U型桥台台侧溜坡坡率为1:1。
（3）临河（水）桥台锥坡采用浆砌片石铺砌，铺砌下层设置砂砾垫层。其他陆上桥台锥坡采用预制六棱空心砖铺砌，砖间缝隙用M7.5水泥砂浆填筑，空心处植草。
（4）当梁底距离地面线超过3m时，应在梁下1.8m处设置1.5m宽检修平台，便于后期养护运营。
（5）当边坡高度大于1m、小于等于3m时，防滑平台在踏步顶、底部各设一个，当边坡高度大于3m时，防滑平台沿高度每2m设置一处。
（6）踏步现浇时，每隔2m设一道伸缩缝，并用沥青麻筋进行防水处理。踏步也可采用相同尺寸的混凝土预制块预制安装。
（7）在浇筑空心板桥梁的盖梁时，注意预埋墩台的抗震锚栓。一个锚栓由两根Φ32mm钢筋制成，由钢套管包裹，内填沥青膏（由沥青掺入20%的废轮胎细粉组成）。外面再套一个钢套筒。
3.5 支座垫石及挡块施工
支座垫石及挡块施工工序：钢筋预埋→台帽混凝土浇筑→垫石及挡块区域凿毛→钢筋修整→测量、放样→模板安装→测量复核→混凝土浇筑→养护→后期处理。
3.5.1 钢筋预埋
在台帽骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出支座垫石及挡块控制点，该点可通过焊钢板的方式固定在钢筋骨架面上，然后根据放样点预埋垫石及挡块钢筋。
3.5.2垫石及挡块区域凿毛
盖梁、台帽混凝土浇筑完，混凝土初凝后即可进行支座垫石及挡块混凝土浇筑的准备工作。
将新旧混凝土接触面浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证新旧砼有良好的接触面。
3.5.3 钢筋绑扎、模板安装
待垫石及挡块钢筋绑扎好后，安装垫石及挡块模板，模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。
垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报检，检查合格后即可进行混凝土浇筑。
3.5.4混凝土施工及模板拆除
混凝土浇筑、养生及模板拆除施工要求同墩柱施工工艺。
3.6 墩柱施工的质量控制
3.6.1基本要求
1）所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比拌制。
2）不得出现空洞和露筋现象。
3.6.2实测项目

表3.11 墩柱成品实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验点数
检查方法和频率
1
断面尺寸（mm）
±5
2
用钢尺量，长、宽各1点，圆柱量2点
2
顶面高程（mm）
±10
1
用水准仪测量
3
竖直度（mm）
≤0.2%H且不大于15
2
用经纬仪测量、或用垂线和钢尺量
4
轴线偏位（mm）
8
2
用经纬仪量
5
平整度
5
2
用2m直尺、塞尺量
6
节段间错台（mm）
3
4
用钢板尺和塞尺量
3.6.3外观鉴定
1）混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。
2）蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%。
3）混凝土表面出现0.15mm及以上的非受力裂缝时，必须处理。
3.6.4保护层控制及混凝土防裂措施
3.6.4.1保护层控制
（1）加强主筋及箍筋的连接，在主筋及箍筋交叉点采用梅花形固定，即间隔一个交叉点固定，同时要保证墩柱钢筋的骨架刚度；
（2）严格控制墩柱定型钢模板的材料质量和几何尺寸，从模板设计、模板加工制作环节进行控制，确保模板在施工过程当中不变形；
（3）施工中严格控制墩柱箍筋的制作尺寸，确保墩柱骨架尺寸，以保证钢筋保护层厚度；
（4）为减轻混凝土入模冲击力对钢筋及模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒，必要时设置减速板。另外人员上下通过专用爬梯，禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm～15cm处，尽量避免振捣棒碰触钢筋。
3.6.4.2混凝土防裂措施
（1）钢筋绑扎时，严格控制好纵向立筋的垂直度，同时控制好保护层厚度，防止因为保护层厚度不合格引起的混凝土裂缝；
（2）砼振捣严格按照规范要求进行砼的振捣，及时进行砼的养护。混凝土养护期间要保证混凝土表面潮湿、干净、平整，防止产生收缩裂缝。
3.6.5季节性施工
3.6.5.1墩柱高温季节施工措施
（1）控制好混凝土的出场质量。
（2）砼在运输过程中要对罐车进行遮盖或洒水降温；
（3）严格控制砼的入模的温度，同时合理调节施工时间，避开高温季节的高温时段进行混凝土施工。
（4）对模板及混凝土施工缝位置洒水降温，温度控制在30℃以下。
3.6.5.2墩身冬期施工养生
（1）墩身采用暖棚法养护混凝土。墩身砼浇筑完毕后外侧有钢模板，钢模板周围有脚手架，从脚手架外侧包裹两层彩条布，接头处必需重叠50cm以上，周围沿支架四周向下扩展到底部承台顶面上。脚手架顶部排放木板，上覆盖棉被，形成保温棚。
（2）彩条布在浇筑墩身混凝土之前即包裹好，钢模顶部及彩条布之间支垫型钢架，浇筑时扒开浇筑口即可。
（3）从脚手架上每隔3m搭设一层木板，上面放置电热管水箱。将整个墩身罩在暖棚中，然后在暖棚底部棚内设火炉并配合水箱加热升温，保证7天内养生温度不低于10℃。
（4）暖棚彩条布的固定和防风：将彩条布固定于脚手架外，防止风吹将彩条布掀起，在支架顶部四周用尼龙绳或粗铁丝将彩条布捆绑牢固，在墩身钢模板外及彩条布间的空间内形成空气对流，便于热量交换。彩条布间搭接长度为2m，并用粗铁丝串缝连接起来。
第四章 混凝土质量通病及预防措施
为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”、“多发病”的发生，针对质量通病，进行原因分析，并采取以下预防措施。
4.1蜂窝
4.1.1现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
4.1.2产生的原因
（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
4.1.3预防的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆；
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
4.2麻面
4.2.1现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
4.2.2产生的原因
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面及模板粘结造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
4.2.3预防的措施
（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
4.3孔洞
4.3.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
4.3.2产生的原因
（1）在钢筋较密的部位，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；
（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
4.3.3预防的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4.4.露筋
4.4.1现象
混凝土内部主筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。
4.4.2产生的原因
（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
4.4.3预防的措施
（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4.5.缺棱掉角
4.5.1现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
4.5.2产生的原因
（1）混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
4.5.3预防措施
（1）混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
4.6.表面不平整
4.6.1.现象
混凝土表面凹凸不平，表面不平。
4.6.2.产生的原因
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
（2）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
4.6.3预防措施
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到2.5MPa以上，方可在已浇结构上走动。
4.7混凝土表面色泽不一致
4.7.1现象
混凝土表面呈现“花脸”。
4.7.2原因分析
混凝土表面被污染；混凝土拌制不均匀；操作人员不认真导致混凝土过振；混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比。
4.7.3处置措施
混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处制；优先使用技术好、责任心强的混凝土工人；防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；
通过工艺实验选择最佳配合比。
4.8.混凝土表面出现裂缝
4.8.1现象
混凝土表面出现不规则的干裂。
4.8.2原因分析
混凝土早其养护不及时；混凝土配合比中水泥用量过大；大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排出所致。
4.8.3预防措施
对混凝土及时进行养护，把混凝土的养护当作一道工序来抓；大体积混凝土须采取有效措施以降低水化热。
4.9混凝土表面出现错台
4.9.1现象
混凝土表面出现上下、左右、前