焦油精制工艺操作规程.doc

重钢焦油精制项目操作规程

第一节 油库工序 - 3 -
一 职责 - 3 -
二 工艺简介 - 3 -
三 主要参数规定 - 3 -
四设备参数 - 3 -
五操作程序 - 4 -
六 特殊操作 - 7 -
第二节 焦油蒸馏工序 - 7 -
一 工艺简介 - 7 -
二职属 - 7 -
三 职责 - 8 -
四 主要参数规定 - 8 -
五 设备参数 - 9 -
六 产品质量指标 - 10 -
七 操作程序 - 10 -
八 特殊操作 - 13 -
第三节 改质沥青工序 - 18 -
一 职属 - 18 -
二 职责 - 18 -
三 主要参数规定 - 18 -
四 设备参数 - 19 -
五 操作程序 - 19 -
六 特殊操作 - 22 -
第四节 洗涤脱酚工序 - 27 -
一 直属 错误！未定义书签。
二 职责 - 27 -
三主要参数规定 - 28 -
四 设备参数 - 29 -
五质量指标 - 29 -
六 操作程序 - 30 -
七 特殊操作 - 31 -
第五节 工业萘工序 - 37 -
一工业萘蒸馏操作规程 - 37 -
二热油泵工岗位操作规程 - 42 -
三转鼓结晶机工岗位操作规程 - 46 -

第一节 油库工序
油库工操作规程

油库工属班长领导，并执行其任务和指令
1．职责
1.1负责原料焦油的接收，贮存，加热保温，静置，脱水和付出的计量工作。
1.2负责油槽的加热保温，放出，接收，付出的计量和输出工作。成品装车外运工作。
1.3严格执行“三规两记”做好油库的安全环保防火工作。
1.4爱护生产工具，防火器材，维护好设备。
1.5负责本岗位原始记录，并保持完整清洁。
1.6负责氨水的输送，浓碱的配制和输送。
2 工艺简介
2.1 粗焦油的接受
回收车间来粗焦油分别进入粗焦油贮槽，在此进行加热、静置、脱水、保温。以保证焦油水分≤4%，为焦油蒸馏工序提供合格的原料油。
2.2 油品油槽的管理
焦油加工过程中所生产的洗油、酚油、蒽油、粗酚、脱酚酚油、闪蒸油、轻油及燃料油分别进入各自的贮槽，在此进行加热保温、脱水、贮存、转送及外发工作。
3. 主要参数规定
3.1 工艺参数
3.1.1 各槽温度
原料焦油槽温度 80~95℃
酚油、洗油槽温度 40~60℃
蒽油槽温度 70~80℃
粗酚槽温度 30~40℃
浓碱温度 30℃
浓酸槽温度 20~35℃
燃料油槽温度 85~95℃
轻油槽温度 25~40℃
3.1.2各油槽上空高度应 ＞300mm
200 m3槽上空高度应 ＞800mm
3.1.3装车上空高度必须符合规定。
3.1.4 原料焦油水分 ≤4%
4.设备参数
4.1油库所属设备
序号
名称
规格
数量
备注
1
配油泵
Q=100 m3/h H=30m N=12KWn=2950
2

2
粗酚泵
Q=40 m3/h H=40mN=15KW n=2950
1

3
轻油泵
Q=52 m3/h H=40m N=15KW n=2950
1

4
洗油泵
Q=52 m3/h H=40m N=15KW n=2950
1

5
蒽油泵
附电机
Q=52m3/h H=40m N=15KW n=2950
Y315M—4 N=132KW
2
2

6
燃料泵
Q=52 m3/h H=40m N=15KW n=2950
2

7
清洗油泵
Q=80m3/h H=50m N=22KW n=2950
1

8
闪蒸油泵
Q=52 m3/h H=40m N=15KW n=2950
1

9
油放空槽液泵
Q=26m3/h H=36m N=7.5KW n=2950
1

10
浓硫酸泵
Q=24m3/h H=45m N=15KW n=2950
1

11
浓碱泵
Q=24m3/h H=42m N=22KW n=2950
1

12
硫酸卸车液下泵
Q=10.5m3/h H=42m N=11KW n=2950
1

13
浓碱卸车液下泵
Q=10.5m3/h H=426m N=7.5KW n=2950
1

14
废水泵
Q=3m3/h
1

4.2油槽参数
序号
名称
规格
数量
备注
1
浓碱槽
D=4400 H=4205 V=50 m3
3

2
浓硫酸槽
D=3400 H=4205 V=30 m3
1

3
配置槽附
减速机
D=4400 H=4205 V=50 m3
N=7.5KW n=2950
1

4
燃料油槽
D=7000 H=5585 V=190 m3
1

5
油放空槽
D=180 L=4500 V=9 m3
1

6
硫酸卸车槽
D=180 L=4500 V=9 m3
1

7
浓碱卸车槽
D=180 L=4500 V=9 m3
1

8
排汽洗净塔
D=180
1

9
脱水器
D=500 H=500
1

10
粗酚槽
D=4400 H=4205 V=50 m3
3

11
酚油槽
D=4400 H=4205 V=50 m3
1

12
清洗槽
D=3000 L=8000 V=50 m3
1

13
闪蒸油槽
D=4900 H=5585 V=90m3
4

14
洗油槽
D=7000 L=5585 V=190m3
1

15
洗、萘油槽
D=3000 H=4120 V=65m3
3

16
已洗萘油槽
D=8530 H=6800 V=400m3
1

5.操作程序
5.1正常操作
5.1.1离心泵的启、停泵操作
5.1.1.1启泵前应用手搬动泵连轴器，要求灵活。检查油箱润滑油量是否足够，润滑油不足时应加好油。检查压力表要完好。泵出入口阀要灵活、好用。泵连轴器安全罩 符合要求。
5.1.1.2启泵前与相关工序联系好，将泵出入口阀关闭，正确切换好倒送油管线上的阀门，用蒸汽分别吹扫出入口管线。
5.1.1.3待管线扫通后，停止蒸汽吹扫。关闭泵出口阀、所送油槽返油管阀，打开所送油槽出口阀、泵入口阀，将泵前管线注满液体介质。
5.1.1.4启动离心泵，缓开泵出口阀，并调节流量。
5.1.1.5泵启动后立即检查泵运转是否正常，管线有否泄露，介质是否送至指定地点。
5.1.1.6油抽送完毕，停泵，关闭泵出、入口阀、所送油槽出口阀，打开所送油槽返油管阀，用蒸汽分别清扫出入口管线。在清扫过程中应注意将泵体清扫干净。
5.1.2倒送油操作
5.1.2.1倒送油前应确认所送油品、所需送油量及需要送达的地点。测量好所送油槽的空位。
5.1.2.2与相关工序联系好并将阀门切换到正确的位置。
5.1.2.3用蒸汽吹扫泵出入口管线并检查管线是否有泄漏现象。注意吹扫泵入口管时不得将油槽出口阀打开，以避免冒槽。应打开油槽返油管阀。
5.1.2.4待相关工序通知蒸汽到达及泵入口管线扫通后，停止蒸汽吹扫。
5.1.2.5按离心泵的启、停泵操作程序启、停泵。
5.1.2.6停止送油时，关闭油槽出口阀，打开油槽返油管阀，用蒸汽吹扫管线，管线扫通后，关闭油槽返油管阀。测量油槽空位并作好送油记录。
5.1.3接受焦油操作
5.1.3.1接受焦油前，测量焦油槽的空位，与回收车间操作工联系切换好阀门并通知扫汽。
5.1.3.2待汽到后，通知回收车间停止清扫，启泵送油。
5.1.3.3送油过程中应检查焦油是否送到指定的油槽，送油管线是否有泄漏现象，如发现有异常现象，应及时通知回收车间操作人员并与回收车间操作人员一道共同处理。
5.1.3.4送油完毕，测量所送油槽的空位，并做好记录。
5.1.3.5停止送油后应通知回收车间操作工用蒸汽吹扫送油管线，直到油槽冒汽后，通知停汽并切换好阀门。
5.1.4装车操作
5.1.4.1装车前应取槽样进行分析，合格后方能装车。
5.1.4.2槽车到位后，必须检查车内是否有杂物和其它油、水。底阀是否关严，槽车车号是否与通知的车号相符。
5.1.4.3将装车管线上的阀门切换到正确的位置，用蒸汽吹扫管线，清扫完毕后将装车软管插入槽车内。
5.1.4.4启泵送油前测量油槽存量，并作好记录。
5.1.4.5按离心泵的启、停泵操作程序启泵送油，并检查管线是否有泄漏现象。
5.1.4.6装车过程中应检查油槽液位及槽车液位的变化，避免装得太满或发生跑油事故。
5.1.4.7装车量按规定执行，严格控制，不得超载。装车完毕应清扫管线，并通知厂调度室。
5.1.4.8记录油槽空位、装车车号。
5.1.5油槽管理
5.1.5.1凡油库每次入库或出库，均应作好记录。
5.1.5.2入库或出库的油品不合格时，应查明原因，采取补救措施并向班长或车间汇报。
5.1.5.3油槽和泵在没有使用时必须将阀门关闭，防止串油现象。
5.1.5.4检查各油槽空位，必需脱水的油槽应及时进行脱水操作，脱完水后应将阀门关严。
5.1.5.5原料焦油在使用或静置脱水时，严禁送入焦油。
5.1.5.6原料焦油槽使用后，槽内焦油存量高度不得小于2米。
5.1.5.7配合柱塞泵工进行焦油槽的换槽工作。
5.1.5.8检查各油槽温度应符合规定。
5.1.6焦油集中放散系统操作程序
5.1.6.1系统启动前，应进行蒸汽清扫。
5.1.6.2关闭所有油槽和集中放散管相连的开闭器，然后联系用蒸汽清扫集中放散管至捕集塔放散。
5.1.6.3扫通后，再逐一打开各油槽与集中放散管相连的开闭器，扫通该连接管，保持油槽放散管与集中放散管的连接畅通再停汽。（高温油槽严禁打开清扫）
5.1.6.4从清洗槽泵入口管扫至洗油放散，清洗槽泵出口管扫至烟气洗净器捕集塔放散。
5.1.6.5从泵扫至捕集塔抽出口，听蒸汽入塔后停汽，关闭塔抽出口。
5.1.6.6打开洗油槽出口，启动清洗槽泵向塔内注入洗油至1/3位置。
5.1.6.7待捕集塔内液面至1/3位置后，关闭洗油槽出口，打开捕集塔抽出口，用洗油泵抽烟气洗净器捕集塔内洗油经泵出口至捕集塔循环。
5.1.6.8循环正常后，将各油槽入口孔盖盖严，启动风机将各油槽气体抽至捕集塔内经洗油喷洒洗涤后至烟囱放散。（注意高温油槽至集中放散管阀严禁打开）
5.1.6.9每次停工，应将捕集塔内液体加热抽空，（循环过程中如液位过高也应抽走一部分）开工时再重新抽入洗油。
5.1.6.10循环过程中，应随时检查系统运行情况，发现问题及时汇报处理。
5.1.6.11系统运转应与生产同时进行，开工系统运行，停工系统立即停止运转。
5.1.7槽车卷扬机操作
5.1.7.1检查卷扬机牙箱、电机、钢丝绳、拖车是否处于良好状态，各润滑点润滑情况是否良好。
5.1.7.2检查准备拖挂的车辆吨位符合卷扬机的允许负荷。
5.1.7.3进行正、反方向运行试车，检查卷扬机运转是否正常，掌握好拖车的运行方向。
5.1.7.4准备工作检查完毕后，确认卷扬机、拖车无异常，方可进行拖挂作业。
5.1.7.5拖挂作业时，应先将槽车和拖车的挂钩插销分开，然后启动卷扬机使拖车朝槽车方向靠拢，让拖车与槽车轻轻地碰撞进行连接。
5.1.7.6当拖车与槽车相碰并连紧后，停卷扬机，检查是否绞接在一起，插销是否到位锁好。
5.1.7.7经检查确认已锁牢后，按作业方向要求启动卷扬机进行作业。
5.1.7.8拖挂作业中的注意事项：
5.1.7.8.1拖挂作业必须有两人配合，一人注意来往车辆和行人的安全，并检查连接情况，另一人操作卷扬机，注意槽车的拖挂和对位。
5.1.7.8.2作业中如发现卷扬机拖不动，应立即停止作业，检查原因。如因拖挂车数过多，应减少挂车数，再次启动。如果减少槽车数后仍然拖不动，应立即停止作业进行彻底检查，直至查明原因。严禁未查明原因，强行进行拖挂。
5.1.7.8.3槽车对好位后，拖车与槽车应脱离接触，拖车向后行驶5—10米以防火车头作业时将拖车带走，损坏卷扬机。
5.1.8废水输送
5.1.8.1检查所属泵，管道是否完好，阀门是否处于正常位置，各泵、阀是否加油
5.1.8.2需运转泵盘车正常。
5.1.8.3将泵吸入口注满水。
5.1.8.4启泵，打开泵出口阀，并调节流量、压力至规定。
6 特殊操作
6.1停电
装车或倒送油过程中发生停电，应立即切断电源，关闭油槽出口阀门，用蒸汽清扫管线。
6.2槽车装过量应将多余部分抽回。
6.3装车后油品化验不合格，应将槽车内油品全部抽回，另装合格的油品。
7 安全规定
7.1油库区域严禁烟火，动火时必须进行监护。
7.2严禁将蒸汽顶入高温油槽内
7.3严禁在盘不动车的情况下，强行启动泵。
第二节 焦油蒸馏工序

1工艺简介
自油库来水份≤4％，温度为80~95℃的粗焦油用一段泵送往管式炉对流段加热，同时，在泵前加入浓度为8~12％的碳酸钠溶液使焦油中的固定铵盐转化为稳定的钠盐。焦油在管式炉对流段被加热至110~135℃后进入一段蒸发器进行最终脱水。从一段蒸发器顶部蒸出全部水分、挥发氨及部分轻油，经冷凝冷却器冷却和油水分离器分离后得到轻油和氨水。脱水焦油自一段蒸发器底部经油封进入无水焦油槽，无水焦油用二段泵送往管式炉辐射段加热至395-410℃后进入二段蒸发器进行一次蒸发，同时，在二次蒸发器底通入管式炉对流段来温度为400~450℃的过热蒸汽进行蒸吹，使馏分和沥青分离。二段蒸发器底沥青进入反应釜到中间槽经汽化器冷却至230~260℃后输送至沥青高置槽（。沥青经浇铸、平板运输机冷却至沥青及其制品外销。
二段蒸发器内的混合油气自顶部逸出进入馏分塔。二段蒸发器顶部用一蒽油馏分打回流，从二段蒸发器中部侧线采二蒽油馏分，馏分塔底侧线采出一蒽油馏分，其余馏分以液态自塔中下部顶采出洗油馏分、萘油馏分、酚油馏分。轻油馏分蒸气自馏分塔顶部逸出，馏分塔顶部用轻油打回流。经冷凝冷却后，及油水分离后得到轻油和酚水。
蒸馏工操作规程
2职属

- 52 -

4.1.1.19二段蒸发器＜0.03MPa， 极限值≤0.05 MPa
4.1.1.20馏份塔内压力＜0.03 MPa，极限值≤0.05Mpa
5设备参数
5.1焦油蒸馏、
焦油蒸馏工岗位
序号
设 备 名 称
数量
规 格
备注
1
一段二段蒸发器
附无水焦油槽
1
D=2000/240mm
H=29860mm

2
馏分塔轻油空冷器
1
FN250 m2附电机N=11 KW n=145转/分

3
原料焦油/一蒽油换热器
1
AIU600-0.5/0.1-35/25-21

4
馏分塔
1
D=1800mm H=33706mm

5
一段冷凝冷却器
1
F=94.8m2

6
轻油冷凝冷却器
1
F=75.4m2

7
一段轻油油水分离器
1
D=140mm H=4000mm

8
馏分塔轻油油水分离器
1
D=1400mm H=4000mm

9
混合馏分冷却器
1
AIU600-0.5/0.1-3.5/25-21

10
洗油冷却器
1
F=17m2

11
一蒽油冷却器
1
AIU600-0.5/0.7-50-3/25-21

12
二蒽油冷却器
1
AIU500-0.5/0.1-3.5-3/25-21

13
沥青冷却器
1
F=18m2

14
酚油冷却器
1
U型套管冷却

15
焦油管式炉
1
5.15MW-1.2Mpa-φ10/60

16
混合馏分中间槽
1
D=6000mm H=4205mm V=100m3

17
酚水槽
2
D=2300mm H=3200mm V=13m3

18
吹扫槽
1
D=6000mm H=4205mm V=100m3

19
开停工槽

D=6000mm H=4205 V=100m3

20
放空槽

D=1800mm L=4500mm V=10m

21
清洗槽
2
3 D=3000mm L=8000mm V=50m3

22
一蒽油中间槽

D=5300mm H=4205mm V=80m3

23
二蒽油中间槽
1
D=4000mm H=4205mm V=45m3

24
碳酸钠高置槽
1
D=1800mm L=8000mm V=10m3

25
轻油回流泵
2
H=67m N=11KW n=2950转/分
3
27
碳酸钠泵
1
H=40m N=0.55KW n=1450转/分

26
一蒽油回流泵
2
H=67m N=7.5KW n=2950转/分

6 产品质量指标
洗油
指标名称
技术规格
密度（20℃）g/ml
1.03-1.06
馏程：230℃前流出物（容）
≯3
300℃前流出物（容）%
≥90
酚含量（容）%
≯0.5
萘含量（重）%
≯15
水份%
≯1.0
≥粘度（F50）
≯1.5
15℃时结晶物
无

轻油
指标名称
技术规格
酚含量%
≯2
萘含量%
≯ 0.15
蒸馏试验 初馏点℃
≯ 80
蒸馏试验 干点℃
≯170
比重（d204）g/ml
≯0.88

7 操作程序
7.1正常操作
7.1.1焦油蒸馏岗位
7.1.1.1开工前的准备工作
7.1.1.2原料焦油温度80~95℃，水份≤4%。
7.1.1.3检查回流液存量，轻油≥10m3，一蒽油10 m3并加热。
7.1.1.4检查水、电、汽、煤气的供应情况是否符合技术要求。
7.1.1.5检查仪表、压力表、温度计、计算机控制系统是否正常。
7.1.1.6检查回流泵及阀门是否严密完好。
7.1.1.7用蒸汽吹扫下列管道。（用蒸汽时先放掉蒸汽管道内的冷凝水）
7.1.1.7.1通知泵工，用蒸汽吹扫柱塞泵体及泵出入口管线。
7.1.1.7.2一段泵出口→管式炉对流段炉管→一段蒸发器，从一次冷凝冷却器顶部放散管放散。
7.1.1.7.3二段泵出口→管式炉辐射段炉管→外循环管→焦油事故放空槽放散。
7.1.1.7.4一、二段炉管扫通后应停止扫汽，同时通知仪表工校验一、二段流量。
7.1.1.7.5一段蒸发器油封至无水焦油槽放散。
7.1.1.7.6二段蒸发器放空管至焦油吹扫槽放散。
7.1.1.7.7二段蒸发器沥青出口管经油封→油库燃料油槽
7.1.1.7.8酚油、萘油、洗油、一、二蒽油各侧线→各冷却器→集中放散筒集中放散。（注意先扫通各馏份冷却器至各馏份槽管线）
7.1.1.7.9一、二次冷凝冷却器油出口→油水分离器→集中放散筒集中放散。
7.1.1.7.10轻油、洗油回流从回流泵入口处经返油管扫至回流槽，泵出口扫至蒽塔，馏份塔顶部。
7.1.1.7.11馏份塔的放空管扫至焦油事故放空槽。
7.1.1.7.12给各管线的蒸汽夹套通蒸汽。
7.1.1.7用蒸汽吹扫煤气管道至煤气放散管和煤气燃烧器，检查煤气管道是否畅通、严密。清扫完毕，用煤气赶蒸汽，直至煤气取样作爆发试验合格，方能关闭放散管。
7.1.1.8检查各冷却器，冷凝冷却器的进出水管道是否畅通，并加热。
7.1.1.8.1馏份冷凝冷却器预热温度70~80℃。
7.1.1.8.2沥青汽化器预热温度85~90℃。
7.1.1.8.3轻油冷凝冷却器预热温度50~60℃。
7.1.1.8.4管式炉新安装或大修后，按设计要求进行试压：对流段炉管1.5MPa，辐射段炉管2.5 MPa并按烘炉规程烘炉。
7.1.1.9检查煤气管道阀门是否严密，切换位置是否正确，煤气水封是否满流。
7.1.1.10检查烟囱翻板、人孔、风门是否灵活好使，开关位置是否正确。
7.1.1.11准备好点火用具。
7.1.1.12在扫汽打冷油试压过程中，检查炉管、弯头、法兰、三通是否漏油。
7.2开工操作
7.2.1当一切准备工作完毕后，通知油库打开原料焦油出口阀向管路送油，要求原料油温度80~95℃，水份≤4％。
7.2.2通知泵工启动一、二段泵向管式炉一、二段炉管打入焦油，开始冷循环。
冷循环路线： 原料焦油槽 → 一段泵 → 管式炉对流段 → 一次蒸发器 （ 无水焦油槽） → 二段泵 → 管式炉辐射段 → 外循环管 → 焦油中间槽
7.2.3试压检查
7.2.3.1待一、二段泵运行正常后，进行管式炉一、二段炉管试压（蒸馏工协助泵工进行试压操作）。
7.2.3.2一段炉管试压。关闭一次蒸发器入口阀门，用泵的交通管阀门调节（试压时应关闭流量计前后阀门），使泵后压力保持在1.5 MPa约15分钟。
7.2.3.3二段炉管试压时关闭二次蒸发器入口阀门和外循环管阀门，用泵交通管阀门调节（试压时应关闭流量计前后阀门），使泵后压力保持在2.0MPa约15分钟。
7.2.3.4设备检修后，试压仍按此开工试压程序进行，一段1.5 MPa，二段2.0 MPa。
7.2.3.5在试压过程中的检查工作内容：
A焦油管道及法兰是否漏油。
B炉管和法兰、弯头、缓冲器是否漏油。
C检查泵体填料，压盖是否漏油。
7.2.3.6试压完毕后进行冷循环0.5小时。
7.2.4热循环操作。
在冷循环中各设备、管道及仪表、计算机控制系统经检查无问题，一、二段流量稳定后，方可进行管式炉点火操作。
7.2.4.1向管式炉内过热蒸汽管送气，直至放散管冒蒸汽。
7.2.4.2向炉膛内通入吹扫蒸汽，直至烟囱大量冒蒸汽约10分钟为止。
7.2.4.3将烟囱翻板调至1/3开度并点燃点火棒。
7.2.4.4点火时，（蒸馏工协助管式炉工进行点火操作）一人先把点火棒（燃烧着）先伸入到燃烧咀处，另一人立即关闭蒸汽阀，并缓慢打开煤气阀，确认点燃后，方能再点燃另一个燃烧器，直至全部燃烧器点燃。
7.2.4.5点火完毕后，调节煤气量、风门和烟囱翻板，注意火焰燃烧情况和烟囱吸力大小，煤气交通阀应打开3~4扣以防止突然熄火。
7.2.4.6调节好升温速度：50~60℃/h。
7.2.4.7当二段炉管油出口温度达120℃时，改为热循环进二次蒸发器。
7.2.4.8热循环路线：
原料槽 → 一段泵 → 管式炉对流段 → 一次蒸发器 → 无水焦油槽 → 二段泵 → 管式炉辐射段 → 二次蒸发器 → 沥青出口经油封 → 沥青三通考克 → 焦油中间糟
7.2.4.9二段油出口温度达150℃时，通知泵工向一段泵前焦油中加碱。
7.2.4.10在热循环过程中向各侧线管道内适量蒸汽，保持正压状态。
7.2.4.11在热循环中进一步检查各管道、法兰、泵体填料、仪表是否漏油。
7.2.5当二段油出口温度接近正常温度时，可启用计算机调节系统调节。
7.2.6当二段油温达到180℃时可将沥青改进油库燃料油槽。
7.2.7切换沥青在1.5/h后馏分塔底部提取一蒽油。
7.2.8当二次蒸发器顶温度达310℃时启动一蒽油回流泵，用一蒽油打回流。并稳定二次蒸发器顶温度在315-325℃范围，20分钟后提取二蒽油馏份。
7.2.9馏份塔顶部温度定在90℃~110℃，30分钟后提取三混馏分。
7.2.10当操作正常后，取样分析，根据分析结果进一步调节各馏份质量。
7.2.11当操作正常后，回流量可用计算机调节系统进行调节。
7.2.12调节控制二段焦油出口温度在395-410℃范围内，正常后，各馏份取样送化验室进行分析，根据分析结果进一步调节各馏份质量。
7.2.13各冷凝器、冷却器、油水分离器温度调节到正常操作指标。
7.3开工后的正常操作
7.3.1每小时作一次操作记录（要求按时、准确、清晰、规范）。发现各工艺参数超出规定指标时，应及时进行调整。
7.3.1根据取送样规定，各馏份取样送化验室进行分析，并根据分析结果进一步调节、控制各馏份质量。
7.3.2各馏份质量的调节
7.3.2.1沥青质量可用二段炉管油出口温度、二次蒸发器过热蒸汽给量进行调节。
7.3.2.2一蒽油质量可用一蒽油侧线开度和二次蒸发器顶温度进行调节。注意二蒽油侧线阀应全开。
7.3.2.3三混质量可用二次蒸发器顶温度、二次蒸发器一蒽油回流量、萘油侧线开度进行调节。注意一蒽油侧线阀应全开。
7.3.2.4轻油质量可用馏份塔顶温度、三混馏分侧线开度进行调节。
7.3.2.5上述各馏份质量调节操作中应全面兼顾各馏份质量、产量，不应放弃或偏重某一部分。
7.4停工操作
7.4.1在停工前通知泵工将事故槽、中间槽抽空。
7.4.2将外循环管，各塔放空管扫通。
7.4.3通知沥青工切换沥青进油库。
7.4.4逐步减少管式炉煤气用量和进空气量，降低炉温。降温速度50~60℃/h
7.4.5停止二次蒸发器底部给过热蒸汽，减少各冷凝器的给水量。
7.4.6当二段油温降到180℃时，切换沥青至焦油中间槽，关闭沥青侧线并从沥青侧线扫气至油库。一、二段泵按热油循环路线进行循环。二次蒸发器顶温度降至250-280℃时，停一蒽油回流。当馏份塔顶温度降至80~90℃时，停轻油回流，并用蒸汽清扫两回流管线。哪种馏份不来时，关闭相应馏份侧线，并用蒸汽清扫管线，同时停各冷却器冷却水并将其放空。
7.4.7当二段油温度降到150℃时，通知泵工停止一段泵前加碱。
7.4.8管式炉灭火后，当进出管式炉过热蒸汽温度相同时，停过热蒸汽；一、二段焦油出入口温度相同时，分别停一、二段泵，并用蒸汽吹扫炉管。停泵扫气前应打开一、二段流量计交通阀，关闭流量计出入口阀。
7.4.9所有管线扫通后，停止蒸汽吹扫。停工6~8小时后根据温度将各塔放空，放空时应掌握好量的大小，防止事故槽串油。
8特殊操作
8.1蒸馏系统
8.1.1紧急停炉
8.1.1.1停止管式炉加热，关闭火咀阀，向炉膛通入消火蒸汽。
8.1.1.2停止一、二段泵运转，并用蒸汽清扫一段炉管内焦油进一次蒸发器，用蒸汽清扫二段炉管内焦油通过外循环管进事故槽。
8.1.2停水
8.1.2.1关闭总水阀，关闭各冷却器水出入口阀。关闭一、二次冷凝冷却器水入口阀，减小水出口阀，保持水的压力。
8.1.2.2二次蒸发器塔底停止给汽。若时间短，来水后立即恢复生产，若停水时间较长，按正常停工处理。
8.1.3停电
8.1.3.1首先切断电源，管式炉灭火，用蒸汽吹扫炉管。其它按紧急停炉处理。
8.1.3.2由于停电，一切电动设备均停止运转，这时应把所有侧线流量开至最大使塔内油大量流出，以防止塔顶温度急剧上升。同时应注意各馏分槽不要冒槽。
8.1.4停蒸汽
8.1.4.1停止管式炉加热，关闭入二次蒸发器及各塔底过热蒸汽阀以保持蒸汽管道内的压力。
8.1.4.2用二段焦油顶出沥青管线内的沥青进油库燃料油槽。确认焦油进入燃料油槽后，走生产调油路线。
8.1.5停煤气
8.1.5.1当煤气压力低于2000Pa应立即向调度室汇报，并查明原因。
8.1.5.2当煤气压力低于1000Pa以下，可不经请示立即灭火。
8.1.6馏份塔直接过热蒸汽的给定操作程序。
8.1.6.1 馏份塔给直接过热蒸汽时必须经车间同意。
8.1.6.2给汽时先放掉过热蒸汽管路中的冷凝水。
8.1.6.3缓开蒽塔或馏份塔底直接蒸汽阀，调节控制直接汽给量。
8.1.6.4根据各馏分质量进一步调节控制直接汽给量。
9 安全规定
9.1高温油槽严禁在空位很小的情况下向槽内扫汽或顶汽。
9.2严禁在盘不动车的情况下，强行启动泵。
9.3管式炉操作严禁急剧升降温度。
9.4禁止炉膛正压下正面点火操作。
9.5电机如不能正常启动或启动时跳闸泵不能运转，立即通知相关工种检查，并汇报班长，调度室，作好记录。
9.6运转中如发现电机冒烟，立即停车，通知班长及时处理。
9.7生产中管式炉煤气交通管阀门严禁全部关死，应打开3~4扣，以防突然熄火。

泵工岗位操作规程
1 直属
柱塞泵工和馏分泵工同属于蒸馏工领导，并执行其工作指令。馏分泵工是柱塞泵工的助手。
2 职责
2.1 严格执行“三规两记”负责焦油柱塞泵和馏分泵的操作和保养工作。
2.2负责配制碱液及向一段泵前的焦油中投加碱液工作。
2.3 馏分泵工主要负责轻油，酚油，萘油，洗油，蒽油和酚水的接受，计量，加热，输送工作。
2.4 负责轻油，一洗油回流泵正常运转的监视工作，如有异常应及时通知蒸馏工进行处理。
2.5 保管好生产工具和消防器材，保持环境清洁，防止漏油污染环境。
2.6 负责本岗位的原始记录，并保持清洁，完整。
3 主要参数规定
3.1 工艺参数
3.1.1泵岗位
3.1.1.1二段泵打料量 12-15m3/h
3.1.1.2一段泵打料量比二段泵多 0.5~1.0m3
3.1.1.3二段泵流量波动范围 ≤0.5m3/h
3.1.4一段泵后压力 ＜0.8MPa
二段泵后压力 ＜1.2 MPa
3.1.5焦油中间槽存量交班时≤2m，碱液高置槽存量≥2/3
3.1.6各贮槽上空温度不得 ＜300mm
3.1.7各贮槽温度
蒽油槽 80~90℃
焦油槽 85~95℃
轻油槽 30~40℃
3.1.8配碱
3.1.8.1配碱计算公式：
碱的重量百分比浓度

需配制的碱液百分比浓度
注入水时达到的体积=（ －1）×碱液体积

3.1.8.2碱液浓度8~12%，密度（20℃）1.08~1.10
4 设备参数
柱塞泵工岗位
1
轻油中间槽
1
D=4000mm H=4205mm V=45m3

2
混合馏分中间槽
1
D=6000mm H=4205mm V=100m3

3
酚水槽
2
D=2300mm H=3200mm V=13m3

4
吹扫槽
1
D=6000mm H=4205mm V=100m3

5
开停工槽
2
D=6000mm H=4205 V=100m3

6
放空槽
1
D=1800mm L=4500mm V=10m3

7
清洗槽
1
D=3000mm L=8000mm V=50m3

8
一蒽油中间槽
1
D=5300mm H=4205mm V=80m3

9
二蒽油中间槽
1
D=4000mm H=4205mm V=45m3

10
烟气洗净器
1
VN100 m3/ /mim

11
碳酸钠高置槽
1
D=1800mm L=8000mm V=10m3

12
一段柱塞泵
2
H=110m N=37 KW n=2950转/分

13
二段柱塞泵
2
H=110m N=37 KW n=2950转/分

14
混合馏分倒油泵
1
H=36m N=4KW n=2950转/分

15
蒽油馏分泵
1
H=67m N=7.5KW n=2950转/分

16
轻油回流泵
2
N=11KW n=2950转/分

17
一蒽油回流泵
2
H=67m N=7.5KW n=2950转/分

18
蒽油馏分泵
1
H=67m N=7.5KW n=2950转/分

19
酚水泵
1
H=36m N=4KW n=2950转/分

20
清洗槽泵
1
H=50m N=22KW n=2950转/分

21
一蒽油倒油泵
1
H=67m N=7.5KW n=2950转/

22
碳酸钠泵
1
H=40m N=0.55KW n=1450转/分

23
废水泵
1
Q=3m3/h

*产品质量指标
5操作程序
5.1正常操作
5.1.1开工前的准备工作
5.1.1.1与油库工联系掌握原料焦油的存量，温度和水分，确定使用原料油槽。
5.1.1.2用泵将焦油中间槽，事故放空槽抽空。
5.1.1.3用蒸汽清扫下列管道，扫汽前必须先放掉冷凝水。
5.1.1.3.1一段泵入口管 → 原料焦油槽返油管 → 焦油槽
5.1.1.3.2一段泵出口管 → 管式炉对流段 → 一次蒸发器
5.1.1.3.3无水焦油槽 → 二段泵入口管
5.1.1.3.4二段泵出口管 → 管式炉辐射段 → 外循环管 → 事故放空槽
5.1.1.4扫汽过程中检查各管线的阀门，法兰是否泄漏。
5.1.1.5检查泵润滑油，冷却水、压力表、温度计是否符合规定。
5.1.1.6检查碱液高置槽存量，转子流量计是否正常畅通。
5.1.1.7检查校对无水焦油槽液位是否准确，位置是否准确。
5.1.1.8请仪表工校对一、二段流量。
5.2开工操作
5.2.1按蒸馏工通知，进行冷循环。
5.2.2启动泵前，应用蒸汽预热泵头，用手搬动泵轴三圈，打开冷却水，然后打开泵的进出口阀门，严禁放空阀开启时启动泵。
5.2.3一段泵启动后，无水焦油槽中焦油液面超过1/2时，方能启动二段泵。
5.2.4一、二段泵运转正常后，检查管道及设备是否有缺陷，确认无异常时，进行炉管试压。试压前焦油走交通管，不能通过流量计。
5.2.5在蒸馏工配合下，按操作程序对一、二段炉管进行检查。
5.2.6当冷循环检查正常后，可通知点火升温，当二段焦油出口温度达150℃时，改为热循环路线。
5.2.7当二段油出口温度到150℃时，一段泵前向焦油中加碱。
5.2.8调节控制一、二段泵打料量稳定在规定指标范围内。
5.3开工后的正常操作
5.3.1必须保证焦油流量稳定，注意无水焦油槽尽量不满流，稳定在80%位置。
5.3.2检查泵的压力、润滑油、冷却水和运转情况。
检查加碱情况，若未加进碱应及时进行处理，随时保持碱液高置槽液位，确保碱液加入。
5.3.3配碱操作
5.3.3.1配碱时，先将已称量过的浓碱或固体碱注入配碱槽内，然后加入清水。
5.3.3.2用蒸汽进行加热、溶解、搅