15M3液氨储罐设计课程设计.doc

中北大学
课 程 设 计 说 明 书

学生姓名： 学 号：
学 院： 机械与动力工程学院
专 业： 过程装备与控制工程
题 目： （15）M3液氨储罐设计

指导教师： 职称:

20 年 月 日

中北大学
课程设计任务书

2013/2014 学年 第 二 学期

学 院： 机械与动力工程学院
专 业： 过程装备与控制工程
学 生 姓 名： 学 号：
课程设计题目： （15）M3液氨储罐设计

起 迄 日 期： 06 月 16 日～06月 27日
课程设计地点： 校内
指 导 教 师：
基层教学组织负责人：

下达任务书日期: 20 年06月16日

课 程 设 计 任 务 书
1．设计目的：
1) 使用国家最新压力容器标准、规范进行设计，掌握典型过程设备设计的全过程。
2) 掌握查阅和综合分析文献资料的能力，进行设计方法和设计方案的可行性研究和论证。
3) 掌握电算设计计算，要求设计思路清晰，计算数据准确、可靠，且正确掌握计算机操作和专业软件的使用。
4) 掌握工程图纸的计算机绘图。

2．设计内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）：

1． 原始数据
设计条件表
序号
项 目
数 值
单 位
备 注
1
名 称
液氨储罐
2
用 途
液氨储存
3
最高工作压力
2.16
MPa
由介质温度确定
4
工作温度
-20～48
℃

5
公称容积（Vg）
10/16/20/25/40
M3

6
工作压力波动情况

可不考虑
7
装量系数(φV)
0.85

8
工作介质
液氨（中度危害）
9
使用地点
室外
10
安装与地基要求

11
其它要求

管口表
接管代号
公称尺寸
连接尺寸标准
连接面形式
用途或名称
k
DN 32
HG20595-97
MFM
液位计接口
a
DN 80
HG20595-97
MFM
液氨入口
h
DN 80
HG20595-97
MFM
液氨出口
b
DN 100
HG20595-97
MFM
安全阀接口
d
DN 50
HG20595-97
MFM
放空口
e
DN 80
HG20595-97
MFM
气氨出口
c1-c2
DN 500
HG20595-97
MFM
人 孔
f
DN 20
HG20595-97
MFM
压力表接口

课 程 设 计 任 务 书
2．设计内容
1）设备工艺、结构设计；
2）设备强度计算与校核；
3）技术条件编制；
4）绘制设备总装配图；
5）编制设计说明书。
3．设计工作任务及工作量的要求〔包括课程设计计算说明书(论文)、图纸、实物样品等〕：

1）设计说明书：
主要内容包括：封面、设计任务书、目录、设计方案的分析和拟定、各部分结构尺寸的设计计算和确定、设计总结、参考文献等；

2）总装配图
设计图纸应遵循国家机械制图标准和化工设备图样技术要求有关规定，图面布置要合理，结构表达要清楚、正确，图面要整洁，文字书写采用仿宋体、内容要详尽，图纸采用计算机绘制。

课 程 设 计 任 务 书
4．主要参考文献：

[1] 国家质量技术监督局，GB150-2011《钢制压力容器》，中国标准出版社，2011
[2] 国家质量技术监督局，《压力容器安全技术监察规程》，中国劳动社会保障出版社，1999
[3] 全国化工设备设计技术中心站，《化工设备图样技术要求》，2000，11
[4] 郑津洋、董其伍、桑芝富，《过程设备设计》，化学工业出版社，2001
[5] 黄振仁、魏新利，《过程装备成套技术设计指南》，化学工业出版社，2002
[6] 国家医药管理局上海医药设计院，《化工工艺设计手册》，化学工业出版社，1996
[7] 蔡纪宁主编，《化工设备机械基础课程设计指导书》，化学工业出版社，2003年
5．设计成果形式及要求：
1）完成课程设计说明书一份；
2）草图一张（A1图纸一张）
3）总装配图一张 (A1图纸一张)；
6．工作计划及进度：
2014年06月16日：布置任务、查阅资料并确定设计方法和步骤
06月17、18、19、20日：机械设计计算（强度计算与校核）及技术条件编制
06月21日～06月24日：设计图纸绘制（草图和装配图）
06月25日～06月26日：撰写设计说明书
06月27日：答辩及成绩评定

基层教学负责人审查意见：

签字：
年 月 日

目录

设计任务书
1 前言 1
2 设计选材及结构 1
2.1 工艺参数的设定 1
2.1.1 设计压力 1
2.1.2 设计温度 1
3 设计计算 2
3.1 筒体的直径D，长度L和标准椭圆封头的公称直径D’ 2
3.2 筒体壁厚计算 2
3.3 标准椭圆封头壁厚计算 3
3.4 压力试验 3
4 附件的选择 4
4.1 人孔的选择 4
4.2 人孔补强的计算 5
4.3 进出料接管的选择 7
4.4 液面计的设计 8
4.5 安全阀的选择 9
4.6 排污管的选择 9
4.7 压力表接口的选择 9
4.8 放空口的选择 10
4.9 气氨出口的选择 10
4.10 鞍座的选择
4.10.1 鞍座结构和材料的选取 10
4.10.2 容器载荷计算 11

4.10.3 鞍座选取标准 12
4.10.4 鞍座强度校核 13

5 容器焊缝标准 14
5.1 压力容器焊接结构设计要求 14
5.2 筒体与椭圆封头的焊接接头 14
5.3 管法兰与接管的焊接接头 14
5.4 接管与壳体的焊接接头 14
6 容器校核 错误!未定义书签。
7 总结 28

1、前言

液氨是一种无色液体。氨作为一种重要的化工原料，应用广泛。分子式NH3，分子量17.03，相对密度0.7714g/L，熔点-77.7℃，沸点-33.35℃，自燃点651.11℃，蒸汽压1013.08kPa(25.7℃)。氨在20℃水中溶解度34%,25℃时,在无水乙醇中溶解度10%,在甲醇中溶解度16%,溶于氯仿、乙醚,它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性。液态氨将侵蚀某些塑料制品,橡胶和涂层。遇热、明火,难以点燃而危险性较低; 但氨和空气混合物达到上述浓度范围遇明火会燃烧和爆炸,如有油类或其它可燃性物质存在,则危险性更高。

2 设计选材及结构
2.1 工艺参数的设定
2.1.1 设计压力：
由工作温度为-20—48,小于50，所以要以50计算。根据《化学化工物性数据手册》查得50蒸汽压为2032.5kPa，可以判断设计的容器为储存内压压力容器，按《压力容器安全技术监察规程》规定，盛装液化气体无保冷设施的压力容器，其设计压力应不低于液化气50时的饱和蒸汽压力，可取液氨容器的设计压力为2.16 MPa，属于中压容器。而且查得当容器上装有安全阀时，取1.05～1.3倍的最高工作压力作为设计压力；所以取2.16 MPa的压力合适。属于中压容器[5]。
设计温度为50摄氏度，在-20～200℃条件下工作属于常温容器。
2.1.2 筒体的选材及结构：
根据液氨的物性选择罐体材料，碳钢对液氨有良好的耐蚀性腐蚀率在0.1㎜/年以下，且又属于中压储罐，可以考虑20R和Q345R这两种钢材。如果纯粹从技术角度看，建议选用20R类的低碳钢板， Q345R钢板的价格虽比20R贵，但在制造费用方面，同等重量设备的计价，Q345R钢板为比较经济。所以在此选择Q345R钢板作为制造筒体和封头材料。钢板标准号为GB713-2011。

3 设计计算

3.1 筒体的直径D,长度L和标准椭圆封头的公称直径D’：
经验公式 3<L/D<6,(一般取4)
先估算标准椭圆封头公称直径D’,其中D=D’。L/4=15;先取L/D=4，得
D=1.68m 。查JB/T 4746—2002得:

表3-1
选 D=1700mm，由表得：直边长度h=450-1700/4=25mm，容积=0.699；则圆筒部分=L/4=15-2*0.699, 得L=6.138m；取L=6.1380
验算L/D=6.1380/1.700=3.61， 符合经验公式 3<L/D<6。
即，L=6.1380mm ， D=D’=1700mm；
3.2 筒体壁厚计算：
查 《压力容器材料使用手册-碳钢及合金钢》得Q345R的密度为7.85t/m3，熔点为1430℃，许用应力列于下表：

表3-2
圆筒的计算压力为2.16 Mpa,容器筒体的纵向焊接接头和封头的拼接接头都采用双面焊或相当于双面焊的全焊透的焊接接头，取焊接接头系数为1.00,全部无损探伤。
先取许用应力为 189MPa
壁厚：

满足 3mm—16mm， 合理
所以，最终取 δ=9.77mm;
查，第三版《过程设备设计》得，Q345R压力容器常用钢板的负偏差按GB/T 713中的B类要求，取=0.3mm;
查材料腐蚀手册得50℃下液氨对钢板的腐蚀速率0.1㎜/年，设计年限为15年，腐蚀余量=15*0.1=1.5mm<2mm，所以取腐蚀裕量㎜。
所以设计厚度为：；
圆整后，取名义厚度：=14㎜;
3.3 标准椭圆封头壁厚计算：
标准椭圆封头计算公式 ：

跟筒体厚度接近，取相同厚度，即
取名义厚度：=15㎜；
3.4 压力试验：
水压试验，液体（液氨）的温度不得低于5℃；
试验方法：试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽，试验过程中，应保持容器外表面的干燥。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以便对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验。
水压试验时的压力：取，，得：

水压试验的应力校核：
水压试验时的应力
Mpa
水压试验时的许用应力为

故筒体满足水压试验时的强度要求[1]。
4 附件选择
4.1 人孔选择：
人孔的作用：为了检查压力容器在使用过程中是否产生裂纹、变形、腐蚀等缺陷。
人孔的结构：既有承受压力的筒节、端盖、法兰、密封垫片、紧固件等受压元件，也有安置与启闭端盖所需要的轴、销、耳、把手等非受压件。
人孔类型：从是否承压来看有常压人孔和承压人孔。从人孔所用法兰类型来看，承压人孔有板式平焊法兰人孔、带颈平焊法兰人孔和带颈对焊法兰人孔，在人孔法兰与人孔盖之间的密封面，根据人孔承压的高低、介质的性质，可以采用突面、凹凸面、榫槽面或环连接面。从人孔盖的开启方式及开启后人孔盖的所处位置看，人孔又可分为回转盖人孔、垂直吊盖人孔和水平吊盖人孔三种。
人孔标准HG21524-95规定PN≥1.0Mpa时只能用带颈平焊法兰人孔或带颈对焊法兰人孔。
容器上开设人孔规定当Di>1000时至少设一个人孔，压力容器上的开孔最好是圆形的，人孔公称直径最小尺寸为φ400㎜。且根据HG 20583-1998（即下表）
容器公称直径大于1600-3000是，一般选用DN500人孔。

综合考虑选择水平吊盖带颈对焊法兰人孔（HG21524-95）,公称压力PN2.5、公称直径DN500、H1=350、RF型密封面、采用20R材料。
尺寸表如下：

截自 《HG21524-2005》表4-1
4.2 人孔补强的计算
开孔补强结构：压力容器开孔补强常用的形式可分为补强圈补强、厚壁管补强、整体锻件补强三种。
补强圈补强是使用最为广泛的结构形式，它具有结构简单、制造方便、原材料易解决、安全、可靠等优点。因条件不苛刻，故采用补强圈补强形式。
为了计算方便，采用等面积补强法。/壳体截面因开孔被削弱的承载面积，必须由补强材料予以等面积的补偿。当补强材料与被削弱壳体的材料相同时，则补强面积等于削弱的面积。补强材料选用16MnR。
1、 内压容器开孔后所需的补强面积

式中 开孔直径： ㎜；
强度削弱系数：
壳体开孔处的计算厚度： ㎜
接管有效厚度： 12-2.3=9.7mm
则 ㎜2
2、有效补强面积即已有的加强面积
壳体开孔后，在有效补强范围内，可作为补强的截面积（包括来自壳体、接管、焊缝金属、补强元件）

筒体上多余金属面积：

有效补强宽度 B={2d，d+2（）}=2d
筒体的有效厚度 ㎜
所以
㎜2
人孔接管上多余的面积：

外侧有效高度：
㎜
内侧有效高度即实际内伸高度
接管计算厚度：
㎜
所以
㎜2
焊缝金属截面积：
㎜2
则 ㎜2
比较的
满足以下条件的可选用补强圈补强：刚材的标准常温抗拉强度Mpa；补强圈厚度应小于或等于壳体壁厚的1.5倍；壳体名义厚度㎜；设计压力；设计温度℃。可知本设计满足要求，则采用补强圈补强。
所需补强圈的面积为：
㎜2
补强圈的结构及尺寸：为检验焊缝的紧密型，补强圈上钻M10的螺孔一个，以通入压缩空气检验焊缝质量。按照根据焊接接头分类，接管、人孔等与壳体连接的接头，补强圈与壳体连接的接头取D类焊缝。根据补强圈焊缝要求，并查得结构图为带补强圈焊缝T型接头，补强圈坡口取B型（查《化工容器及设备简明设计手册》）。查标准HG 21506-92 得补强圈外径,内径则取535㎜。
计算补强圈厚度：

查标准补强圈厚度取16㎜,小于38mm，计算的补强圈厚度也满足补强圈补强的条件。

表4-2
引自，JB/T 4376-200;
查得对应补强圈质量为41.5㎏[3,5].
4.3 进出料接管的选择:
材料：容器接管一般应采用无缝钢管，所以液体进料口接管材料选择无缝钢管，采用无缝钢管标准GB/T-8163。材料为Q345R。
结构：接管伸进设备内切成45度，可避免物料沿设备内壁流动，减少物料对壁的磨损与腐蚀。
接管的壁厚要求：接管的壁厚除要考虑上述要求外，还需考虑焊接方法、焊接参数、加工条件、施焊位置等制造上的因素及运输、安装中的刚性要求。一般情况下，管壁厚不宜小于壳体壁厚的一半，否则，应采用厚壁管或整体锻件，以保证接管与壳体相焊部分厚度的匹配。
不需另行补强的条件：当壳体上的开孔满足下述全部要求时，可不另行补强。
① 设计压力小于或等于2.5Mpa。
② 两相邻开孔中心的距离应不小于两孔直径之和的2倍。
③ 接管公称外径小于或等于89㎜。
④ 接管最小壁厚满足以下要求。

表4.2 不另行补强的接管最小壁厚
接管公称直径/mm
57
65
76
89
最小壁厚/mm
5.0
5.0
6.0
6.0

*引自，GB 8163-87; 表4-3
因此热轧无缝钢管的尺寸为φ89×13㎜。 钢管理论重量为24.36㎏/m。取接管伸出长度为150㎜。
管法兰的选择：根据平焊法兰适用的压力范围较低（PN<4.0Mpa）,选择突面板式平焊管法兰，标记为：HG20592-1997法兰RF(A)80-2.5,其中D=190,管法兰材料钢号（标准号）:20（GB711）。根据（欧洲体系）钢制管法兰、垫片、垫片、紧固件选配表（HG20614-1997）选择：垫片型式为石棉橡胶板垫片(尚无标准号)，密封面型式为突面，密封面表面为密纹水线，紧固件型式为六角螺栓双头螺柱全螺纹螺柱。
在离筒体底以上250㎜处安装容器出料管，容器内的管以弯管靠近容器底。出料口的基本尺寸以及法兰与进料口相同。
进出料接管满足不另行补强的要求所以不再另行补强[5]。
4.4 液面计的设计:
常用的液面计有玻璃板液面计和玻璃管液面计,它们都是外购的标准件，只需要选用。玻璃板液面计有三种：透光式玻璃板液面计、反射式玻璃板液面计、视镜式玻璃板液面计。
根据选用表选用：选用反射式玻璃板液面计，标准号HG21590-95，法兰形式及其代号C型（长颈对焊突面管法兰HG20617-97）,液面计型号R型公称压力PN4.0,使用温度0～250℃，液面计的主题材料代号：锻钢（16Mn），结构形式及其代号:普通型（无代号），公称长度为1450mm，排污口结构:V（排污口配螺塞）。
液面计标记为：液面计CR4.0-Ⅰ-1450V
根据筒体公称直径1700㎜选择两个同样的液面计，单个质量为90㎏左右。两个液面计接口管的安装位置如装配图所画。
液面计接管：无缝钢管GB8163-87热轧钢管，尺寸为φ89×12㎜[4]。
4.5 安全阀的选择：
安装位置：在离右封头切线处1150处安装一安全阀。
由操作压力决定安全阀的公称压力，由操作温度决定安全阀的使用温度范围，所以由本设计的温度、压力、介质等基本参数可以查得标准型号A21H-40,公称通径DN取20㎜，质量约为80㎏。与安全阀和接管连接的法兰选择突面板式平焊管法兰HG20592-1997法兰RF(A)80-2.5，与壳体连接的接管为无缝钢管GB8163-87热轧钢管，尺寸为φ89×13mm。
4.6 排污管的选择：
安装位置：在离右鞍座的左侧1000mm处安装一个排污管。
选择无缝钢管GB8163-87热轧钢为材料的排污管焊接在容器底部，尺寸为φ89×13㎜。查的质量24.36kg/m, 则接管质量为：24.36×0.15=3.654kg；
管端法兰：突面板式平焊管法兰HG20592-1997法兰RF(A)80-2.5，法兰一端连接排污阀（截止阀），型号J41H-40，取公称通径为80㎜，对应质量为44.4㎏。
排污阀的结构是利用装在阀杆下面的阀盘与阀体的突缘部分相配合，一控制阀的启闭。结构较闸阀简单，制造、维修方便。可以调节流量，应用广泛[5]。
4.7 压力表接口的选择：
安装位置：在离右鞍座的左侧2000mm处安装一个排污管。
选择无缝钢管GB8163-87热轧钢为材料的排污管焊接在容器底部，尺寸为φ89×13㎜。
管端法兰：突面板式平焊管法兰HG20592-1997法兰RF(A)80-2.5，法兰一端连接排污阀（截止阀），型号J41H-40，取公称通径为80㎜，对应质量为44.4㎏。
4.8 放空口的选择：
安装位置：在离左鞍座的右侧2000mm处安装一个排污管。
选择无缝钢管GB8163-87热轧钢为材料的排污管焊接在容器底部，尺寸为φ89×13㎜。
管端法兰：突面板式平焊管法兰HG20592-1997法兰RF(A)80-2.5，法兰一端连接排污阀（截止阀），型号J41H-40，取公称通径为80㎜，对应质量为44.4㎏。
4.9 气氨出口的选择：
安装位置：在离人孔的右侧1000mm处安装一个排污管。
选择无缝钢管GB8163-87热轧钢为材料的排污管焊接在容器底部，尺寸为φ89×13㎜。
管端法兰：突面板式平焊管法兰HG20592-1997法兰RF(A)80-2.5，法兰一端连接排污阀（截止阀），型号J41H-40，取公称通径为80㎜，对应质量为44.4㎏。
4.10 鞍座的选择：
4.10.1 鞍座结构和材料的选取：
卧式容器的支座有三种形式：鞍座、圈座、和支腿，常见的卧式容器和大型卧式储罐、换热器等多采用鞍座。置于支座上的卧式容器，其情况和梁相似，有材料力学分析可知，梁弯曲产生的应力与支点的数目和位置有关。当尺寸和载荷一定时多支点在梁内产生的应力较小，因此支座数目似乎应该多些好。但对于大型卧式容器而言，当采用多支座时，如果各支座的水平高度有差异或地基沉陷不均匀，或壳体不直不圆等微小差异以及容器不同部位受力挠曲的相对变形不同，是支座反力难以为个支点平均分摊，导致课题应力增大，因而体现不出多制作的优点，故一般情况采用双支座。
采用双支座时选取的原则如下：
① 双鞍座卧式容器的受力状态可简化为受均布载荷的外伸梁，由材料力学知，当外伸长度A=0.207L时，跨度中央的弯矩与支座截面处的弯矩绝对值相等，所以一般近似取,其中L取两封头切线间距离，A为鞍座中心线至封头切线间距离。
② 当鞍座邻近封头时，则封头对支座处筒体有加强刚性的作用。为了充分利用这一加强效应，在满足下应尽量使.
此外，卧式容器由于温度或载荷变化时都会产生轴向的伸缩，因此容器两端的支座不能都固定在基础上，必须有一端能在基础上滑动，以避免产生过大的附加应力。通常的做法是将一个支座上做成F型，另一个做成S型,如下图。所以本设计就采用这种支座结构。根据设备的公称直径和容器的重量参照鞍座标准JB/T4712-1992选取鞍座结构及尺寸。鞍座的材料（除加强垫板除外）为Q235-A·F，加强垫板的材料应与设备壳体材料相同为16MnR。

图4-1
4.10.2容器载荷计算：
筒体的质量： =
封头的质量:
*引自JB/T4746-2002表4-4
根据封头的名义厚度查标准椭圆形封头理论质量为354.3㎏。
得：=708.6kg
水压试验时水的质量：
由常用压力容器手册查得公称直径1700mm,的标准椭圆封头的容积为0.699,则容器容积为：

水重 ：=15.324×1000=15324㎏.
附件的质量：人孔重2321kg,人孔补强重241.5kg,进出料管约100kg,两个液面计共180kg,安全阀80kg,排污阀44.4kg,压力表接口44.4kg，放空口44.4kg，气氨出口44.4kg，再加上与阀门相接的接管重量，附件总质量约为1129.4kg.
所以设备总质量m：
kg
4.10.3 鞍座选取标准
选公称直径为1700mm的容器选择轻型(A),120°包角、焊制、四筋、带垫板，高度为250mm的鞍座，允许载荷Q275kN>207.63kN,为使封头对鞍座处的圆筒起加强作用，可取，则选A=500mm。左鞍座标记为JB/T4712-1992 鞍座 A1700-F.右鞍座标记为JB/T4712-1992 鞍座 A1700-S.
具体尺寸如下表：

表4-5
4.10.4 鞍座强度校核：
鞍座腹板的水平分力：
查得鞍座包角120°对应系数
支座反力：
KN
鞍座腹板有效界面内的水平方向平拉应力：

计算高度，取鞍座实际高度和两者中的较小值:
min{250,2500/3}=250mm
鞍座腹板厚度:10mm
鞍座腹板有效宽度，取垫板宽度与圆筒体的有效宽度两者中的较小值，500mm
鞍座垫板有效厚度，10mm
则 Mpa
应力校核：鞍座材料Q235-A·F的许用应力，则

5 容器焊缝标准
5.1 压力容器焊接结构设计要求:
焊缝分散原则；避免焊缝多条相交原则；对称质心布置原则；避开应力复杂区或应力峰值去原则；对接钢板的等厚连接原则；接头设计的开敞性原则；焊接坡口的设计原则（焊缝填充金属尽量少；避免产生缺陷；焊缝坡口对称；有利于焊接防护；焊工操作方便；复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率）。
5.2 筒体与椭圆封头的焊接接头:
压力容器受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类，查得封头与圆筒连接的环向接头采用A类焊缝。
焊接方法：采用手工电弧焊，其原理是利用电弧热量融化焊条和母材，由融化的金属结晶凝固而形成接缝，焊接材料为碳钢、低合金钢、不锈钢，应用范围广，适用短小焊缝及全位置施焊，可适用在静止、冲击和振动载荷下工作的坚固密实的焊缝焊接，这种方法灵活方便，适应性强，设备简单，维修方便，生产率低，劳动强度高。
封头与圆筒等厚采用对接焊接。平行长度任取。坡口形式为I型坡口。
根据16MnR的抗拉强度=490Mpa和屈服点=325Mpa选择E50系列（强度要求：≥490Mpa；≥400Mpa）的焊条，型号为E5014.该型号的焊条是铁粉钛型药皮（药皮成分：氧化钛30%，加铁粉），适用于全位置焊接，熔敷效率较高，脱渣性较好，焊缝表面光滑，焊波整齐，角焊缝略凸，能焊接一般的碳钢结构。
5.3 管法兰与接管的焊接接头:
管法兰与接管焊接接头形式和尺寸参照标准HG20605-97,根据公称通经DN 80选择坡口宽度b=6mm。
5.4 接管与壳体的焊接接头:
所设的接管都是不带补强圈的插入式接管，接管插入壳体，接管与壳体间的焊接有全焊透和部分焊头两种，它们的焊接接头均属T形或角接接头。选择HG20583-1998标准中代号为G2的接头形式，基本尺寸为；；；，且，它适用于，，因为所选接管的厚度都为壳体厚度的一半，壳体的厚度为24mm，所以符合要求。选择全焊透工艺，可用于交变载荷，低温及有较大温度梯度工况。如附图中的局部放大图所示.

6. 容器校核

钢制卧式容器
计算单位
压力容器专用计算软件
计 算 条 件
简 图
设计压力 p
2.16
MPa

设计温度 t
50
℃
筒体材料名称
Q345R
封头材料名称
Q345R
封头型式
椭圆形
筒体内直径 Di
1700
mm
筒体长度 L
6200
mm
筒体名义厚度 dn
14
mm
支座垫板名义厚度 drn
12
mm
筒体厚度附加量 C
2.3
mm
腐蚀裕量 C1
2
mm
筒体焊接接头系数 F
0.9

封头名义厚度 dhn
14
mm
封头厚度附加量 Ch
2.3
mm
鞍座材料名称
Q345
鞍座宽度 b
250
mm
鞍座包角 θ
120
°
支座形心至封头切线距离 A
525
mm
鞍座高度 H
250
mm
地震烈度
低于七
度

内压圆筒校核
计算单位
压力容器专用计算软件
计算所依据的标准
GB 150.3-2011
计算条件
筒体简图
计算压力 Pc
2.17
MPa

设计温度 t
50.00
° C
内径 Di
1700.00
mm
材料
Q345R ( 板材 )
试验温度许用应力 [s]
189.00
MPa
设计温度许用应力 [s]t
189.00
MPa
试验温度下屈服点 ss
345.00
MPa
钢板负偏差 C1
0.30
mm
腐蚀裕量 C2
2.00
mm
焊接接头系数 f
0.90
厚度及重量计算
计算厚度
d = = 10.91
mm
有效厚度
de =dn - C1- C2= 11.70
mm
名义厚度
dn = 14.00
mm
重量
3668.91
Kg
压力试验时应力校核
压力试验类型
液压试验
试验压力值
PT = 1.25P = 2.7000 (或由用户输入)
MPa
压力试验允许通过
的应力水平 [s]T
[s]T£ 0.90 ss = 310.50
MPa
试验压力下
圆筒的应力

sT = = 219.45
MPa
校核条件
sT£ [s]T
校核结果
合格
压力及应力计算
最大允许工作压力
[Pw]= = 2.32537
MPa
设计温度下计算应力
st = = 158.69
MPa
[s]tf
170.10
MPa
校核条件
[s]tf ≥st
结论
合格

左封头计算
计算单位
压力容器专用计算软件
计算所依据的标准
GB 150.3-2011
计算条件
椭圆封头简图
计算压力 Pc
2.17
MPa

设计温度 t
50.00
° C
内径 Di
1700.00
mm
曲面深度 hi
450.00
mm
材料
Q345R (板材)
设计温度许用应力 [s]t
189.00
MPa
试验温度许用应力 [s]
189.00
MPa
钢板负偏差 C1
0.30
mm
腐蚀裕量 C2
2.00
mm
焊接接头系数 f
0.90
压力试验时应力校核
压力试验类型
液压试验
试验压力值
PT = 1.25Pc= 2.7000 (或由用户输入)
MPa
压力试验允许通过的应力[s]t
[s]T£ 0.90 ss = 310.50
MPa
试验压力下封头的应力
sT = = 203.00
MPa
校核条件
sT£ [s]T
校核结果
合格
厚度及重量计算
形状系数
K = = 0.9280
计算厚度
dh = = 10.09
mm
有效厚度
deh =dnh - C1- C2= 11.70
mm
最小厚度
dmin = 3.00
mm
名义厚度
dnh = 14.00
mm
结论
满足最小厚度要求
重量
364.14
Kg
压 力 计 算
最大允许工作压力
[Pw]= = 2.51376
MPa
结论
合格

右封头计算
计算单位
压力容器专用计算软件
计算所依据的标准
GB 150.3-2011
计算条件
椭圆封头简图
计算压力 Pc
2.17
MPa

设计温度 t
50.00
° C
内径 Di
1700.00
mm
曲面深度 hi
450.00
mm
材料
Q345R (板材)
设计温度许用应力 [s]t
189.00
MPa
试验温度许用应力 [s]
189.00
MPa
钢板负偏差 C1
0.30
mm
腐蚀裕量 C2
2.00
mm
焊接接头系数 f
0.90
压力试验时应力校核
压力试验类型
液压试验
试验压力值
PT = 1.25Pc= 2.7000 (或由用户输入)
MPa
压力试验允许通过的应力[s]t
[s]T£ 0.90 ss = 310.50
MPa
试验压力下封头的应力
sT = = 203.00
MPa
校核条件
sT£ [s]T
校核结果
合格
厚度及重量计算
形状系数
K = = 0.9280
计算厚度
dh = = 10.09
mm
有效厚度
deh =dnh - C1- C2= 11.70
mm
最小厚度
dmin = 3.00
mm
名义厚度
dnh = 14.00
mm
结论
满足最小厚度要求
重量
364.14
Kg
压 力 计 算
最大允许工作压力
[Pw]= = 2.51376
MPa
结论
合格

卧式容器（双鞍座）
计算单位
压力容器专用计算软件
计 算 条 件
简 图
计算压力 pC
2.16
MPa

设计温度 t
50
℃
圆筒材料
Q345R
鞍座材料
Q345
圆筒材料常温许用应力 [s]
189
MPa
圆筒材料设计温度下许用应力[s]t
189
MPa
圆筒材料常温屈服点 ss
345
MPa
鞍座材料许用应力 [s]sa
170
MPa
工作时物料密度
1000
kg/m3
液压试验介质密度

1000
kg/m3
圆筒内直径Di
1700
mm
圆筒名义厚度
14
mm
圆筒厚度附加量
2.3
mm
圆筒焊接接头系数
0.9

封头名义厚度
14
mm
封头厚度附加量 Ch
2.3
mm
两封头切线间距离
6250
mm
鞍座垫板名义厚度
12
mm
鞍座垫板有效厚度
12
mm
鞍座轴向宽度 b
250
mm
鞍座包角 θ
120
°
鞍座底板中心至封头切线距离 A
525
mm
封头曲面高度
450
mm
试验压力 pT
2.7
MPa
鞍座高度 H
250
mm
腹板与筋板组合截面积

14880
mm2
腹板与筋板组合截面断面系数
286214
mm3
地震烈度
<7

圆筒平均半径 Ra
857
mm
物料充装系数
0.9

一个鞍座上地脚螺栓个数
2

地