厂房探伤室施工监理细则.doc

华业钢构3.5万吨核电配管模块钢结构厂工程

探伤室工程
施工监理实施细则

项目监理部（章）：
专业监理工程师：
总监理工程师：
日　 期： 2013、7、10
第一节 工程概况
一、编制依据
1.1中国联合工程公司设计施工图纸。
1.2本工程所处地理位置、环境特点、安全状况、气候、道路交通、材料等。
1.3按现行施工验收规范。
1.4本工程《监理规划》。
二、工程概况
华业钢构3.5万吨核电配管模块钢结构厂年产各类产品3.5万吨，其中普通钢结构件25000吨，核电结构模块3000吨，锅炉大板梁4000吨及电站配管3000吨。
探伤室采用1台20t低压电动平板车进行工件运输，平板车上附有1套20t滚轮架。探伤室大门开门机构是特为照射大门设置非标传动机构，用于防护大门启闭，它由牵引装置、支撑滚轮组、上部导向防偏轨道装置三大部分组成，采用电动机经减速器、滚轮驱动门体，通过控制电机正反转实现开、关动作。本装置具有结构简单、性能可靠，维修和使用方便等特点。门体在静止或移动时均保持铅垂状态，及门框保持≤25mm间隙，及地坪保持≤10mm间隙。四个行程开关，其中两个用于正常情况下门启闭到位控制，另两个起安全作用。本装置及平车轨道立体交叉，使轨道保持连续而不必断开。
Ir192 γ射线源探伤室照射室室体尺寸：9.0×12m，探伤室大门门洞宽4.2m，高5.0m。探伤室大门采用混凝土门体防护，门洞外墙标注醒目电离辐射标志。辐射防护材料：主屏蔽墙体、大门门体和迷宫采用密度≥2.35×103kg/m3(2.35g/cm3)普通混凝土；小门体采用密度≥11.37×103kg/m3（11.37g/cm3）铅板材料。
第二节 大体积混凝土施工监理控制
积极组织业主、设计、施工、监理等相关单位在事前做了多次讨论，研究确定了详尽施工方案和质量保证措施，并抓好、落实事中、事后控制，从而确保了该工程施工质量。
根据本工程特点，除抗辐射探伤室为特殊要求外，为常规剪力墙结构房，现场除需平面流水、立面交叉施工，现主要对抗辐射探伤室进行施工工艺描述→基础桩完工后→基础土方开挖 → 基础底设降水点→垫层模板制作砼→钢筋安装（竖向钢筋第一次搭接设在承台面上-0.7米，墙体从-0.7米至7.05米处为连续浇砼，墙体浇砼分每500mm为一层，在每一层浇砼中从开始至终点应拿握好混凝土设设配合比初凝时间。安装钢筋至-0.7米处至7.05米为一次性安装（其中包括埋设降温镀锌管Φ40及测温镀锌管Φ25留设）→安装屋面板底模板→屋面模板及钢筋→浇注砼至设计标高+7.05m处→成型→养护→降温处理至达到设计抗裂缝要求→检查、验收钢筋并签字认可，（其中：模板外墙模安装、及混凝土浇注、应二十四小时连续施工）→养护7天后(其中包括拆除直形墙模板和砼降温处理)(待砼强度达到设计强度75%后）→拆模→成型→完成。
第三节 监理事前控制
①在保证业主使用要求且不改变墙、板混凝土厚度前提下，业主主
动将放射源强度进行了降低，从而为工程施工奠定了良好基础。
②由于该工程水泥用量相对较少，且当地无法选购到性能较好低水
化热水泥，经讨论研究，决定采用32．5级普通硅酸盐水泥。但由于业主要求控制混凝土中氯离子含量，降低其对混凝土内钢筋腐蚀，故决定采用河砂、级配良好碎石及深井水，其中上述三种材料还要预先进行试化验，确保氯离子含量在业主要求范围内方可使用。同时，混凝土浇筑过程中还要抽取混凝土试样进行氯离子含量化验并存档备案。
③经过实验室试配，在确保混凝土强度前提下，充分利用混凝土
60—90天强度，加大了混凝土中粉煤灰掺量，以达到减少水泥用量，最大限度降低混凝土浇筑过程中水化热产生。
④ 混凝土中按22—25kg m3掺量加入钢纤维，以提高混凝土抗裂
性能。
⑤ 确定混凝土施工分两次浇筑，即第一次先浇筑底板混凝土，在墙体+350rnm处留设凹型施工缝，深度为350mm；第二次将墙板及顶板混凝土一次浇筑成型。浇筑过程中为了尽量将混凝土水化热得到释放，避免在混凝土内部积累，决定采用分层浇筑方式进行施工，每层混凝土浇筑厚度控制在500iTlm以内。
⑥为了保证混凝土厚度等几何尺寸，要求施工单位制定详尽模板加
固方案，并附详细计算书，经监理、业主审核后，严格执行。最终确定墙板加固方案为：墙壁侧面采用竖向钢管@300，横向双钢管@500，同时采用C14、C16@500对拉螺栓进行加固，螺帽在拧紧后加焊固定；顶板采用纵横向@均为400扣件式满堂脚手架进行支撑。
⑦由于业主及设计要求探伤室墙板混凝土内不允许埋设冷凝管I来降
低混凝土内部水化热，经研究决定混凝土正式浇筑前，先做一个混凝土立方体试件进行模拟试验，并于混凝土试件内、外具有代表性不同位置设置7个电予测温点，分别为：中心处1点，混凝土表面内侧100mm处底部、侧面、顶部各1点，混凝土表斯外侧1点，室外自然环境南、北两侧各1点。混凝土浇筑完成后每4小时进行一次观测记录，得出混凝土温度变化曲线，同时根据实测温度变化，进行有针对性保温措施，控制混凝土内外温度差≯25℃ 。这样得到大体积混凝土内外温度变化曲线等第一手资料就为探伤室大体积混凝土施工提供依据保证，同时混凝土试件保温养护措施也为探伤室混凝土正式施工提供宝贵经验教训。
第四节 监理事中控制
混凝土试件相关资料经业主、施工、监理共同整理、总结后，决定探伤室基础混凝土于2013年7月4日浇筑，墙板及顶板混凝土于2013年7月初浇筑，混凝土施工过程中严格按照以下要求认真落实：
①混凝土浇筑过程中，采用木杆上标记刻度，严格控制每层混凝土
浇筑厚度≯5O0mill。
② 为了保证混凝土振捣密室，降低混凝土内部空隙率，决定采用前面三条振捣棒振捣，后面跟进两条振捣棒进行复振，同时专人观察复检，充分做到快插慢拔，避免形成漏振现象。
③ 墙体上留设凹型施工缝采用预制定型竹胶模板制作而成，并采用扣件式钢管进行加固压实，避免混凝土浇筑过程中上浮、变形等，以致影响混凝土浇筑质量。另外，在进行墙板混凝土二次浇筑前，需要将混凝土表面充分凿毛，清理干净，并采用及混凝土同配合比水泥砂浆铺设5O厚，以保证新旧混凝土充分结合。
④底板混凝土侧模采取边拆除边及时回填，避免混凝土长期暴露出现
干缩裂缝。
⑤墙板模板加固后，业主、监理、施工三方人员共同对模板几何尺
寸、加固点质量进行复查，确保混凝土浇筑过程中不变型。同时混凝土浇筑过程中，安排专人看护模板，出现问题按应急预案，紧急处理。
⑥ 为保证混凝土不出现漏浆现象，在竹胶板接缝处外侧采用透明胶带进行粘合、封堵。
⑦混凝土浇筑完成，对表面泌水及时采取排水措施进行清除。对混凝
土表面教厚水泥砂浆采取刮除处理，避免混凝土表面收缩开裂。清除完毕，及时利用长刮杠刮平、木抹子压实，进行表面收光处理。
⑧ 混凝土浇筑过程中，施工、监理、业主等相关人员全程进行旁站监理，控制混凝土坍落度，检查混凝土浇筑情况，控制混凝土浇筑速度。
第五节 监理事后控制
由于浇筑探伤室大体积混凝土于7月初进行施工，外界温度相对较高，决定采取以下措施进行保温养护：
①混凝土施工完毕，及时在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，并采用双
层草垫覆盖养护，同时对于墙板侧模在模板外侧加挂双层草垫保温养护。
② 混凝土施工完毕，及时搭设钢管脚手架，外扣塑料大棚，棚内采用碘钨灯加热取暖。根据混凝土表面及棚内温度变化，及时增减棚内碘钨灯数量，以控制混凝土表面温度及棚内温度差在25'：E以内。
③ 根据温度测量结果，决定于混凝土浇筑完毕2O天后，将保温棚撤
除，但模板及表面保温养护草垫仍保留，待2007年春天时再行拆除。
第六节 墙体内模满堂红架搭设监控
本工程屋面顶板厚500mm，目前考虑钢结构作为模板支撑体系，墙体垂直度及支撑采用室内满堂红架作整体支撑体统，室内满堂架搭设应注意以下几点：
1、水平杆纵横杆步距≤1.500米，采用等步距设置。扫地杆距地100mm。在任何情况下，满堂支撑架顶部和底部（扫地杆设置层）必须设水平加强层。
2.剪刀撑搭设要求：（按施工规范要求进行操作）
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑
b.砼直形墙模板支撑架垂直面均按施工规范要求加设剪刀撑。
c.水平剪刀撑设置：扫地杆设置一道，中间设置六道（间距2000mm），要求连续贯通设置。
3.满堂红架支撑体系搭设由安全监理检查，质检员协助。监理签字认可后方能进行混凝土浇筑。（此环节尤为重要）
4．模板支撑架构造和施工要求
除了要遵守《扣件架规范》相关要求外，还要考虑以下内容：
⑴.模板支架构造要求
a.模板撑架可以根据设计荷载及墙体侧压力采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够设计刚度；
c．梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同立杆间距，但只宜
在一个方向变距、而另一个方向不变。
⑵．整体性构造层设计
a.直形墙模板待内脚手架搭设完成后将内模一次性安装至+8.866m处，直形墙钢筋安装完成后将+8.866m至+11.8m 内模板一次性安装完。
b、外模板首次安装至+6.3m处，其余跟混凝土浇灌作流水线作业进行施工。
⑶．顶部支撑点设计
a．最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆高度不宜大于400mm；
b．顶部支撑点位于顶层横杆之间，应靠近立杆，且不宜大于200mm。
5．支撑架搭设要求
a．严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆接头均应错开在不同框格层中设置确保立杆垂直偏差和横杆水平偏差小于《扣件架规范》要求；
b．确保每个扣件和钢管质量满足要求，每个扣件拧紧力矩都要控制在45~60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形；
c.地基支座设计要满足承载力要求。
6.施工使用要求
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用每圈从头至尾分层浇筑方式。
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现超过最大荷
载要有相应控制措施，钢筋等材料不能在支架上堆放。
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时处理解决。
7.钢筋工程
一、原材料要求：
a、本工程中用到钢筋有：
墙板C 18、C 16、梁C 25、C 22、C 12、板C 14
Ⅲ级钢筋：C≤25（HRB400） Fy=300N/mm2
b、钢筋属质量双控材料，钢筋原材料除有出厂质量合格证明外，还需按要求做力学性能试验及可焊性试验，出厂质量合格证及力学性能报告两者均要齐全，若用到进口钢材，还应加做化学成份试验。
钢筋试验及检验结果应满足QB1499-91《混凝土工程用钢筋》中有关规定和要求。对于不合格钢筋坚决予以清退，不得在本工程中使用。
二、钢筋配制
施工前组织技术人员交底，并编制相应质量控制措施及作业指导书，安排绑扎顺序、排放规则、及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中疑难重点。
钢筋应严格按图纸施工，下料前详细阅读图纸及设计变更，钢筋料表应分出工程部位和具体位置，料表检查由工地分管技术人员负责，钢筋在加工场制作成型后，挂料牌分类堆放，运送到现场前，
下料人员应配合施工员分类交底。
三、本工程钢筋连接
a、根据设计图纸要求，结合本工程施工实际情况，钢筋连接方式采用2种：
① 梁钢筋采用电焊连接。
②纵向墙体钢钢筋竖向采用电渣压力焊连接。本工程墙体采用一次性制安装。
b、 同一构件内有多根钢筋需要连接时，搭接钢筋数量在同截面内不得超过钢筋总量50%（对于柱）或25%（对于梁），接头错开间距不小于45d。本工程竖向构件钢筋接驳从承台地梁上500起开始。
c、 简支梁及连续梁底筋不得在跨中L0/3（L0为净跨）范围内搭接，面筋不得在支座附近L0/3范围内搭接；板面筋在跨中处搭接，底筋在支座处搭接。
ｄ、梁筋
纵横梁相交时，框架梁梁底主筋放下排，同为框架梁时，短向框架梁主筋放下排，次梁及框架梁相交处，次梁面筋放于上排。
所有梁当梁深h≥450时，若图中无构造腰筋则按03G101-1设置纵向构造腰筋间距a≤200。箍筋应做135°弯勾，弯勾平直段不应小于10d。
梁端箍筋加密区范围内不允许有钢筋接头。
当梁及柱边平时，梁外侧砼保护层增大以使其钢筋置于柱钢筋内侧。
梁留洞严格按设计图纸要求埋设钢管和加强筋，不得遗漏了进行剔凿。
ｅ、板筋：
板底筋锚入支座内并过支座中心线不少于5d，板面筋锚入支座内不少于35d。
双向板中，底筋平行于短边者置于下排，平行于长边者置于上排。
板底及梁底相平时，板下部筋应置于梁下部主筋之上。
板内预埋管须敷设于板内上下两层钢筋网之间，当埋管处无板面筋时，则需沿管长方向加附加钢筋。
板上孔洞当直径或边长L≤ 300mm时，板筋不断，绕洞而过；L＞300mm时按设计要求设洞边加强筋。
五、钢筋绑扎就位：
a、同层构件先绑扎柱，后绑扎梁板，当柱主筋及梁板筋发生冲突时，一定要保证柱主筋位置。
b、柱、梁、板筋接头位置，锚固长度，搭接长度要满足设计和规范要求。钢筋绑扎做为一个关键工序要由质量检查人员实施施工全过程监督监控。
c、钢筋保护层厚度等采用及混凝土同标号垫块来保证，垫块上带绑丝，绑到主筋上。
d、钢筋绑扎时要仔细，绑丝选用22#钢丝，每个交叉点均应绑扎，不得有落扣现象。
e、注意成品保护，钢筋绑扎完毕后不得污染，避免被重物砸弯。
f、砼浇筑前应在板筋上垫九夹板作为施工马道以防止施工时人员荷载重压使上层钢筋塌陷，影响楼板受力。
六、钢筋验收
分自检和隐蔽工程验收两步进行。
⑴ 自检、互检：按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员自检验收，再由现场施工技术组进行检查评定确认。
⑵ 隐蔽工程验收：自检评定合格后报请监理、甲方、质检站等有关部门进行隐蔽验收，经签证后方可进行下道工序施工。
8．砼浇筑注意事项：
（1）正确选定砼泵合适位置，要便于运输车进出现场和就位，便于清洗泵机及污水排放，并提前铺设好浇筑马道，防止在浇注时不安全因素；
（2）泵送前，提前作好机械维修检查工作，作好泵坏、停电等情况下应急准备；
（3）作好防雨、防晒措施物资准备，大热高温天气施工时，应用湿草席覆盖输送泵管，并定期润湿，防止砼失水堵管；
（4）砼浇筑应经有关人员签字许可后方可浇注，核查内容应包括：模板冲洗、浇水，模板标高、预留孔洞、预埋件位置数量，插筋及水电管线预埋等。
（5）商品砼进场后，应按规定检查坍落度，并及时及搅拌站联系，保证坍落度符合要求；
（6）若发现砼运至现场发生离析或分层现象时，应对砼进行二次搅拌；
（7）砼从搅拌机卸出到浇筑完毕延续时间，应符合下表规定：
气 温
延续时间（分钟）
≤C30
≤35℃
120
＞25℃
90
（8）浇筑砼应均匀下料，即时振捣，振动棒应快插慢拔，防止超振和漏振；
（9）在浇筑竖向结构前，应先在底部填以50—100MM厚及砼内砂浆成分相同水泥砂浆，然后分层进行浇筑，砼浇注分层厚度为500左右；
砼浇筑间歇时间不能超过砼初凝时间，并严格按现行规范要求及施工方案中有关技术要求进行处理。浇筑砼时，应安排木工、钢筋工值班，以便及时纠正模板变形和钢筋错位。砼浇捣完成后，应及时复查钢筋，预留孔洞预埋件位置，如发生因砼振捣偏位现象应及时复位。砼振捣人员必须分部位明确责任范围，防止超振和漏振；试验人员也必须按规定现场取样制作试块。
砼养护
对已浇筑完毕砼，应加以覆盖和浇水，并应符合下列规定：
（1）应在浇筑完毕1天后，对砼直形墙挂麻袋或塑料布覆盖和浇水；
（2）抗渗防水砼浇水养护时间不得少于14天；
（3）浇水次数应能保护砼处于润湿状态。
在已浇筑砼强度达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
砼质量检验及控制
1砼拌和物
1.1 在搅拌站，砼搅拌完毕应抽检其塌落度，每工作班随机取样不得少于一次（每班第一盘砼除外）。
1.2 砼运输到现场应抽检塌落度、含水量、压力泌水及温度，每100m3砼随机取样不得少于一次，施工现场检验结果作为砼质量评定依据。
2 砼质量检验及评定
2.1 搅拌站按规定取样砼试块制作后，应在标准条件下（200C水中）养护28天，其强度作为砼质量控制依据。同时尚应制作同条件养护试块，作为结构实体检验依据。
2.3 取样做试块计划：抗压砼试块按单件名规定要求制作；抗渗试块也必须按要求制作。
2..4施工现场取样砼，制作试块后也应在标准条件下（200C水中）养护28天，其强度作为砼是否合格评定依据，同时尚应制作同样条件下养护试块，其强度作为决定拆模龄期及检验现场养护条件下强度增长规律依据。
浇砼直形墙
1.先浇及砼成分相同水泥砂浆一层50厚；
2.砼每次铺设厚度为500；
3.震动棒尽量不要碰触模板，防止漏浆胀模（其他震捣方法及底板相同）。
浇砼室内顶板
1.由远及近向后退浇筑，且应分层浇筑。为保证钢筋密集部位震捣密实，及不产生裂缝，砼浇筑前先组织砼工对钢筋进行检查，发现震动棒难以插入部位，立即调整钢筋绑扎布置方法，让出震动棒孔位并用红、绿点画出标记，使砼不被漏振。砼板面浇筑后，初凝前，在表面用平板振动器复振一遍，最后找平压实。
2.屋面顶板用水平仪事先在模板上找平，并用油漆标记拉麻线方法控制标高，终凝前用木抹将砼表面压实收光。
3.浇完砼12小时将砼进行覆盖，浇水养护7-14天。
砼抗裂缝处理方法及测温方法
结合前探伤室施工实际经验：（前探伤室在直形墙内埋设ф40@650镀锌水管作降温水管,降温效果可行有效，内外温差正好控制在10℃左右,符合大体积混凝土温差要求）。根据前面探伤室施工时实际经验，我公司决定同样采取类似降温处理方法：在浇注砼前将ф40镀锌管按纵横向＠650敷设（不影响砼结构强度），具体布
置见图。进水管接市政自来水，出口接到储水池，通过检测砼内部温度，采用内外养护控制方法：砼外部采用常规做法（前面已阐述），砼内部采用每天不间断循环水养护，从而降低砼内部温度，达到设计抗温度裂缝要求。重点要加强砼成型后1~3天养护，延续时间不少于7天月。为了解砼内部温度变化情况，必须做好新浇砼测温工作。
1 测温工具：采用酒精温度计。
2 测温孔设置及测温方法：
（1）浇注砼前安装（规格：100*100*1500）塑料泡沫测温孔模盒，浇注砼后，待一段砼成型后， 5小时左右抽出测温孔模盒，用保温塞塞上测温孔后即可进行测温。每测一次温度，应做好记录，注明测温时间、内部温度、表面温度、孔号及大气温度。砼成型后第一天每隔2小时测温一次，第二天每隔4小时测温一次，第三天至第五天每隔8小时测温一次，7天后如无特殊情况不再继续测温。
（2）也可以在沿砼直形墙中部竖向＠4000敷设一条约12M长（建筑物总高）ф25镀锌管作为测试砼内部温度测温孔，并编号做好标记，待砼初凝后，用保温塞堵上空后即可进行测温，必须安排专门人员对每个测温孔测温，每两个小时进行测温一次，制作好测温记录表记录下测温时间和每个测温孔温度。将测温结果即时反馈到技术部，是否可以采取降温措施。
3 测温孔处理：当停止测温后，测温孔内用1：2水泥砂浆（425R普通硅酸盐水泥，内掺水泥用量4%108胶水，水灰比为0.3分层捣实灌孔、养护，每300mm为一层，用硬木棍或细钢筋用力捣实。第（2）种方法则可以不处理，但成本投入大。根据本工程实际情况，本工程决定采用第（2）种方法进行测温控制。
砼试块及砼塌落度测试
1.每100m3砼应在现场取样制作一组抗压试块（规格：150mm3）。
2.每浇一次砼现场应制作一组3块砼试块或按大体积砼200m3/1组。
3.浇商品砼时，每2-3小时应现场测试一次砼塌落度。

杭州市城市建设监理有限公司
华业钢构3.5万吨核电配管模块钢结构厂工程项目监理部
2013年7月12日

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