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仓库作业安全7项标准化操作流程
流程 1：作业前安全准备
(1)人员资质检查
上岗前必须核对作业人员的岗位资格，确认特种作业人员（如叉车司机、电工）持证有效，新员工或转岗人员需完成岗前安全培训并签字确认。严禁未通过培训、无对应资质的人员参与作业。
(2)设备设施预检
对叉车、货架、消防器材、起重设备、防护工具（安全帽、防滑手套、反光背心等）进行逐项检查。
(3)环境安全确认
清理作业区域通道障碍物，确保宽度≥2 米（双向通行）；检查地面是否有油渍、积水，及时铺设防滑垫或警示标识；测试照明系统，保证作业区照度≥300lux；核对安全警示标识（如 “禁止烟火”“小心坠落”）是否齐全、清晰。
安全要点：
严格执行 “三查” 机制：查人员（资质、状态）、查设备（性能、合规）、查环境（风险、隐患），并填写《作业前检查表》，由班组长与操作员双人签字确认。
严禁事项：
§ 未佩戴完整防护装备（如安全帽、防滑手套）者禁止进入库区；
§ 发现设备存在故障（如叉车刹车异响、货架变形），立即挂 “禁止使用” 警示牌并报修，严禁 “带病作业”。
流程 2：货物装卸与搬运安全
(1)货物码放规范
遵循 “重心居中、下重上轻” 原则，单件货物重量超过 50kg 需使用托盘，堆码高度不得超过货架设计荷载（如普通层板货架限高 1.5 米）；不同品类货物分区码放，危险品、易碎品需单独隔离，并用警示胶带标记。
(2)装卸设备操作流程
叉车行驶速度限制在 5km/h 以内，转弯时提前鸣笛并减速；货物起升前检查捆扎带是否牢固，严禁单叉挑货或超载（额定荷载 90% 为上限）；人机配合作业时，操作员需站立于叉车 2 米安全距离外，信号手势清晰明确。
(3)人员搬运技巧
双人搬运时需同步喊号，保持腰背挺直、膝盖微屈，避免弯腰直臂抬举；超过 20kg 货物必须使用地牛或手动液压车，禁止单人拖拽或肩扛，减少腰部劳损风险。
安全要点：
1)严令禁止 “超高超载”“野蛮装卸”。例如，纸箱类货物堆码超过限高时，顶部货物易坠落砸伤人员。
2)特殊货物特殊处理：易碎品需加装防撞泡沫、标注 “易碎” 标识，由专人轻搬轻放；危险品装卸必须穿戴防静电手套，使用防爆工具，禁止与普通货物混装。
流程 3：货架存储与堆码安全
(1)货架承载能力确认
核对设计荷载：上架前必须查看货架厂家铭牌，严禁超过标注荷载存放货物。体积大但重量轻的货物需计算堆码密度，避免层板长期弯曲变形。
分类分区存放：按货物重量分层，例如底层存放金属零件（单箱≤50kg）、中层存放纸箱包装件（单箱≤30kg）、顶层存放轻质物料（单箱≤15kg），严禁将哑铃、钢板等重物放置在顶层货架。
(2)货物上架规则
重货下置、轻货上置：遵循 “重心最低” 原则，将哑铃、罐装货物等重物放置在货架 1-2 层（距地面 1.2 米以下），纸箱、塑料袋装货物放置在 3-4 层（距地面 1.2-2.2 米），顶层仅存放样品或轻泡物料（如泡沫板）。
标签朝外：货物上架后，必须确保物流标签（含货名、规格、批次）朝向通道，便于扫码识别，避免因误判货物重量导致违规搬运（如误将重货当轻货徒手搬运）。
(3)定期货架安全巡检
日检：作业前目测货架层板是否平整、货物是否超限，发现层板异响或货物倾斜立即下架整改。
周检：使用扭力扳手检查货架立柱与层板连接螺栓（扭矩需达厂家规定值），松动螺栓当天紧固；用卷尺测量货架垂直度。
月检：由专业人员检查货架焊缝（重点查看立柱与底脚连接处），发现裂纹立即标记停用；记录货架使用年限，超过 5 年的货架需增加巡检频次（每两周一次）。
严禁事项：
§ 禁止在货架下方停留：通道处货架正下方划黄色禁止停留区（宽 1.5 米），叉车司机、拣货员不得在货架下方等待或休息，避免上层货物坠落。
§ 禁止叉车撞击货架：叉车货叉进出货架时，需与立柱保持 10cm 以上距离，转弯时严禁货叉擦碰货架；违规撞击导致货架变形，涉事司机需停工培训并承担维修费用。
流程 4：拣货与出库操作安全
(1)订单核对与路径规划
系统预核对：拣货前通过 WMS 系统扫描订单，自动校验货物存放区域，并生成最优拣货路径（避免往返重复行走，减少与叉车交叉作业）。例如，多订单拣货时，系统按 “先远后近”“同区域集中拣选” 原则排序，降低通道堵塞风险。
人工二次确认：拣货员需对照纸质订单与货架标签，确认货物名称、规格、数量一致，发现库位与系统信息不符（如错放货物），立即拍照反馈给库存管理组，禁止凭经验拣选。
(2)登高作业规范
合规设备使用：高度≥2 米的拣货作业必须使用登高车（额定承重≥150kg）或伸缩梯（需有防滑脚垫及护栏），严禁踩踏货架层板（层板承重＜100kg 易断裂）或垫木箱登高。使用登高车时，需将车轮刹车锁定，升高至 2 米以上需连接防倾倒绳（固定在货架立柱上）。
三步原则执行：
① 检查设备：使用前测试登高车刹车、护栏是否牢固，梯子踏板是否松动；
② 固定位置：将登高设备停靠在平整地面，与货架保持 30cm 安全距离（避免货叉碰撞），车轮全部上锁；
③ 有人监护：作业时需有同事在地面监护，监护人员负责传递货物、提醒过往车辆，禁止单人高空作业。
(3)出库复核与通道疏通
复核双确认：拣货完成后，由另一员工使用 PDA 扫码复核，核对订单号、货物数量、库位信息，重点检查危险品（如酒精、油漆）是否错拣，复核无误后粘贴 “已验” 标签。
通道清理标准：出库通道宽度需≥1.2 米，两侧堆放货物高度≤1.5 米（避免遮挡视线）；使用地牛搬运货物时，货物底部距地面高度≤20cm，防止倾倒；临时存放区货物需用警示带围蔽，禁止堵塞消防栓、配电箱。
流程 5：特种设备操作安全（叉车 / 起重机等）
(1)设备启动前检查（每日作业前 30 分钟执行）
机械系统检查：
叉车 / 起重机刹车：空载状态下以 5km/h 速度行驶，测试急刹距离，刹车异响或刹不住立即报修。
液压系统：升降货叉 / 吊臂 3 次，观察是否有漏油，油缸升降是否卡顿。
轮胎 / 轨道：叉车轮胎花纹深度，起重机轨道螺丝是否松动。
电气系统检查：
灯光：开启大灯、转向灯、警示灯，确认前后左右 4 个方向灯光正常。
喇叭：连续按 3 次，确保清晰听见，禁止用喊话代替鸣笛。
电池 / 燃油：电动叉车电量＜20% 需充电，燃油车油位＜1/4 需补油，禁止低电量 / 低油量作业（避免中途断电 / 熄火引发危险）。
(2)行驶与作业规范
限速与让行：
叉车全库区限速 5km/h，转弯处限速 3km/h。
起重机运行时，地面监护员需手持红旗引导，遇行人时需提前 5 米停车，待人员离开 3 米外再启动。
操作禁忌：
叉车禁止 “单叉挑货”“载人升降”，货叉升高超过 1.5 米时禁止转弯；起重机吊物时钢丝绳与地面夹角不得＜60°（防止侧翻），禁止吊物从人员头顶上方通过。
货物捆扎：超过 2 层的托盘货物必须用缠绕膜固定，不规则货物需加绑带，未捆扎货物拒绝起吊。
(3)作业后归位与断电
停放要求：叉车停放在指定充电区 / 停车位，货叉落地放平，手刹拉紧；起重机停靠在轨道末端，吊钩升至 2 米以上高度，切断总电源。
收尾检查：填写《特种设备日检表》，记录启动时间、作业时长、故障问题（如 “刹车偏软，已报修”），司机与安全员双签字确认。
安全要点：
1)“三不操作” 红线
① 无证不操作：仅限持有《特种设备作业人员证》（每 4 年复审）的司机上岗，证件过期或未携带视为无证。
② 故障不操作：发现设备异响（如齿轮摩擦声）、指示灯异常（如电池报警灯亮）、操作卡顿，立即挂 “待维修” 警示牌。
③ 视线不良不操作：雨天 / 夜间库区照明不足、货物遮挡视线（堆高＞2 米阻挡前方视野）时，需暂停作业，直至环境改善（如加装临时照明灯）。
2)人车分流管理
库区划分为 “叉车通道”与 “人员通道”，通道间安装 1.2 米高防撞护栏，交叉路口设凸面反光镜。
行人进入作业区必须穿反光背心，禁止在叉车通道停留。
流程 6：危险品仓储安全管理
(1)危险品分类存放
分区隔离标准：
易燃易爆品（如酒精、汽油）：存放于防爆仓库，与普通货物间隔≥5 米，墙体为防火墙，安装可燃气体报警器。
腐蚀性物品（如硫酸、烧碱）：使用耐酸碱托盘（聚乙烯材质），与金属货架间隔 20cm，设置防泄漏托盘。
分区标识：每个危险品区悬挂醒目的菱形警示标志（如火焰、腐蚀符号），标注 “禁止烟火”“穿防护装备”，电子屏实时显示温湿度。
(2)防护装备穿戴要求
分级防护标准：
一级防护（普通危险品）：穿防静电工作服、防滑防砸安全鞋、丁腈手套（耐油 / 耐酸）。
二级防护（高毒 / 强腐蚀品）：额外佩戴全面罩呼吸器、防化围裙，进入前需双人互检装备密封性（如用肥皂水涂抹面罩接口，无气泡方为合格）。
穿戴禁忌：禁止穿化纤衣物、带铁钉鞋进入易燃易爆区，手套破损立即更换，未正确穿戴者禁止接触危险品。
(3)泄漏应急处理流程
初起泄漏（泄漏量＜500ml）：
① 封堵：易燃易爆品泄漏，立即用沙土覆盖，禁止使用金属工具；腐蚀性液体泄漏，用耐酸碱塑料板围挡，倒入中和剂。
② 通风：开启防爆风机，人员站在上风口，禁止单独处理，需 2 人以上配合。
③ 报警：5 分钟内拨打仓库应急电话，说明泄漏物质、位置、估计量，启动库区广播通知无关人员撤离。
大规模泄漏（泄漏量≥500ml）：立即拉响警报，启动《危险化学品应急预案》，3 分钟内撤离至紧急集合点，等待专业救援队伍处置。
安全要点：
1)双人双锁与五距要求
双人双锁：危险品仓库门需 2 把不同钥匙，由仓库主管与安全员分别保管，领取 / 归还需双人签字登记，监控视频保存≥90 天。
五距标准：
· 墙距：≥50cm（便于检查墙体腐蚀情况）
· 柱距：≥30cm（防止柱子损坏影响结构）
· 顶距：≥50cm（预留消防喷淋空间）
· 灯距：≥50cm（防爆灯与货物距离，防高温引燃）
· 堆距：≥10cm（便于通风及泄漏排查）
2)消防器材与应急演练
专用器材配置：每 50㎡危险品区配备 2 具干粉灭火器、1 个沙土箱、1 套防化服（存放于应急柜），消防器材位置用荧光地标标注。
应急演练：每月开展 1 次泄漏模拟演练（如模拟酒精泄漏封堵），每季度联合消防部门开展综合演练，记录演练时间、处置流程耗时，参与人员考核不合格者需重新培训。
流程 7：作业后安全收尾
(1)设备断电 / 归位与工具清点
设备断电归位标准：
动力设备：叉车 / 地牛需停至指定充电区，关闭电源总开关，货叉完全落地；电动堆高车断电后拔出钥匙，停放在非通道区域。
小型工具：充电式手电钻、扫码枪需放回工具柜充电，电源线缠绕整齐；扳手、螺丝刀等手动工具按编号放回工具架。
照明设备：临时照明灯（如 LED 投光灯）关闭后拆除电源线，禁止带电存放；货架层板灯随作业结束同步关闭。
工具清点机制：采用 “清单对照法”，作业班组配备《工具清单卡》，收工前按卡逐一核对，发现缺失立即查找，未找到需报备安全员（防止工具遗留在货架缝隙或通道造成绊脚 / 设备故障）。
(2)环境清理与货物归位
地面清洁标准：
垃圾清运：纸箱碎片、缠绕膜边角料放入带盖垃圾桶；油污 / 水渍需用吸油毡 + 中性清洁剂擦拭，干燥后再铺设防滑垫。
通道疏通：主通道、消防通道必须无任何障碍物，临时堆放区货物高度≤1.5 米且用黄色警示带围蔽。
货物归位要求：
未上架货物需移至 “待处理区”（挂牌标注 “待入库”“待返工”），禁止随意堆放在通道或货架顶部；拣货时掉落的零散货物（如螺丝、小零件）需用磁铁扫具清理（防止人员踩踏滑倒）。
货架层板遗留的胶带、标签残胶需用除胶剂清除，每周五进行一次全面清洁。
(3)值班人员交接
交接记录内容：
《值班交接本》需记录 3 类信息：
① 异常情况：设备故障（如叉车刹车异响）、货物破损（如托盘边角开裂）、环境隐患（如照明灯罩松动）；
② 待处理事项：未完成的订单、未整改的安全问题（如某货架螺栓未紧固）、需跟进的报修进度（如消防栓维修状态）；
③ 人员状态：下一班次需重点关注的作业区域（如危险品库今日有卸货）、特殊注意事项（如夜间照明系统故障，需使用应急灯）。
交接流程：
交班人填写记录后，与接班人共同巡查作业区，重点查看设备归位、通道畅通、隐患点标记情况，双方确认无误后签字，交班记录保存至少 30 天（作为追溯依据）。
安全要点：
1)建立《作业收尾检查表》
检查表包含 3 大项 10 小项，需逐项打勾确认：
实行 “谁作业谁负责”：检查表由最后离岗的班组负责人填写，未签字或漏项视为未完成收尾。
2)夜间隐患防范措施
“三断” 要求：
① 人离灯灭：非 24 小时作业区需关闭全部照明（除应急灯外），控制开关设为定时断电，门卫每 2 小时巡查一次。
② 火灭电断：焊接 / 切割作业后，需用测温仪检查作业点温度，电箱总闸必须关闭。
③ 设备归位：所有可移动设备（如液压车、登高梯）必须锁在固定存放区，禁止停放在通道或货架旁。
重点区域巡查：夜间值班人员每小时通过监控查看危险品库温湿度、货架区有无异常位移，发现隐患立刻到达现场确认。