跨越机耕道小桥重力式空心板桥梁施工方案.doc

李家嘴跨线小桥
一、 工程概况
本工程技术标准如下：
1） 汽车载荷等级：公路—Ⅰ级 人群载荷标准值为3.0KN/m²。
2） 设计宽度：分离式路幅全宽12.25m。
3） 净高：上跨机耕道≥2.7m
4） 设计洪水频率：1/100。
5） 抗震设防措施:本项目所在区域位于“GB 18306—2001《中国地震动参数区划图》国家标准第1号修改单”规定的修改区域外，仍采用2002年出版的《中国地震动参数区划图》规定值。即本合同段内地震动峰值加速度0.05g，动反应谱特征周期为0.45s，相应地震基本烈度为Ⅵ度。桥梁结构按89抗震规范和新的抗震细则进行抗震设防。
6） 地质水文特征：下为水田无流水，此桥为跨越机耕道设置。原地面2-3m为粘性土以下为岩石，桩基为嵌岩桩，采用人工挖孔。

人工成孔灌注桩施工方案
1.1 本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大
于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振
捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），
电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂
钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件：
2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，
编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、
设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全
设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程
水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关
情况，以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全
技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3.1 工艺流程：
放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 →

浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 →

安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风
机等 →

开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢
筋） →

浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 →

开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） →

浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋 →

3.2 放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网
的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位
中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好
预检手续后开挖。
3.3 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的
土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、
操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
3.4 支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置
井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁
能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不
大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，
并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，
也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内
侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均
应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。
3.5 浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混
凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔
壁的稳定性。
3.6 检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十
字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径
尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行
引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.7 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运
输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设
稳定、牢固。
3.8 安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机
的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、
木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
3.9 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
3.9.1 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土
时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
3.9.2 井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口
上设围护栏。
3.9.3 当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，
防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下
人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
3.9.4 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，
吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，
水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，
应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
3.9.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好
安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安
全盖板。
3.10 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，
桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平
顺，修整孔壁。
3.11 先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水
泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
3.12 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
3.13 检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
3.14 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，
桩底应支承在设计所规定的持力层上。
3.15 开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩
底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图
纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸
为1∶4。
3.16 检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、
井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
3.17 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm
（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个 20耳环，作为定位垫块）；吊放钢
筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置
时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面
焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
3.18 浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80
～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，
桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振
捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以
捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。
3.19 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，
桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有
足够的保护层。
3.20 冬、雨期施工：
3.20.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑
的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季
气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.20.2 雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面
雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
4.1 保证项目：
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规
范的规定。
4.2 基本项目：
4.2.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
4.2.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应
落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
4.3 允许偏差项目，见表2-9。
人工成孔灌注桩允许偏差 表2-9
项次 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查
2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查
3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查
4 钢筋笼长度 ±50 尺量检查
5 桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查
6 桩孔垂直度 3‰L，且不大于50 吊线和尺量检查
7 桩身直径 ±10 尺量检查
8 桩底标高 ±10 尺量检查
9 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查
注：L为桩长。
5.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员
坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
5.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，
以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免
地下水浸泡。
5.3 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
5.4 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏
孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5.5 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制
钢筋笼上浮。
5.6 桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶
正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
5.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
6.1 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直
超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺
直。
6.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌
握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时
可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免
坍孔。
6.3 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封
底。
6.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出
现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土
时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下
浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
6.5 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定
要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、
钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
6.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，
运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，
支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1 水泥的出厂合格证及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 灌注桩的施工记录。
7.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.7 桩位平面示意图。
7.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

重力式U型桥台施工方案

一、施工准备
1、技术准备
1.1 由项目总工程师组织工程技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。组织编写专项实施性施工方案，经业主及监理审定批准后，下发至作业组，并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工。
1.2 作好前期的测量工作，所使用仪器必须经检校合格后方能使用。测量成果必须准确，并经过复测检查，报审，确保万无一失。
1.3根据地勘等相关资料，对模板支架进行仔细验算，确保工程质量和安全。
1.4作好施工预案，充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。
2、现场准备工作
2.1 正式开工前首先作好场地准备，包括钢筋、模板的制做场，形成施工通道。
2.2 工地接通水电、搭设工地围栏、搭建临时工棚；进行导线点、水准点的复测，建立施工控制网。
2.3 与相关部门及单位配合，探明施工区域内的各种地下管网(必要时采用金属探测仪)，通知业主尽快办理相关手续。
3、人员组织
3.1 首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识。组织以项目总工为主的技术培训会，使操作工人对桥台结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
3.2 其次严格作业值班制度，保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。
4、材料组织
根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。
水泥：普通硅酸盐水泥。
砂：干净、质纯、细度模数符合要求，含泥量小于5%。
碎石：5～31.5mm。
水：符合混凝土用水标准的水源。
5、机械设备
混凝土在桥梁工区拌合站拌和，当拌合站出现临时机械故障不能满足混凝土浇筑时，采取购买商品混凝土的方式以保证施工质量。为防止临时停电，施工现场配备1台100KW内燃发电机作为备用电源。
二、施工方案
1、明挖扩大基础施工
1.1 定位放样
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。
1.2 基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。 基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。 基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。
1.2.1 基坑开挖施工措施
(1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
(2) 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
(3) 基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
(4) 开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。
1.2.2 基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。
1.2.3 地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
1.3 模板加工及安装
按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
1.4 混凝土浇筑
1.4.1 基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10~15cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
1.4.2 基础混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。 混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。
1.4.3 基础片石混凝土浇注施工措施：
（1）混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。
（2）填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
（3）混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。
（4）混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
（5）混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。
1.5 基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。
2、台身、台帽及耳背墙施工
2.1 脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
2.1.1 选用材料
脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。
（1）钢管：采用Ф48×3.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm(最大质量≤25kg)。
新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。
（2）扣件：新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
（3）脚手板
在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用腐朽的木板。
2.1.2 构造要求
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。

h
h

≥500 ≤2000

≤200 1 2 <1000
la la ≤200
(注：1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆；la-跨距；h-步距)
图1、脚手架纵横扫地杆构造

（1）立杆接长
立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。对接时，对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
（2）纵向水平杆
纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。纵向水平杆接长可对接也可搭接。对接时：对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。搭接时：搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。

1 ≥500
≤La/3
2

3

La La

(注：1-立杆；2-纵向水平杆；3-横向水平杆)
图2：水平杆对接接头布置
（3）横向水平杆
主节点处(水平杆与立杆连接处)必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定。主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。
对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。
（4）脚手板
脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。脚手板设置在三根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：

130~150 ≥100
≤300 ≥200
图3：脚手板对接、搭接构造图
（5）剪刀撑
剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。
剪刀撑斜杆与地面的倾角º
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m 。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。
（6）作业层的栏杆和挡脚板设置

1
2 1200
3
≥180
4

(注：1-上栏杆；2-中栏杆；3-挡脚板；4-外立杆)
图4：栏杆与挡脚板构造
2.1.3 脚手架施工技术要求
（1）搭设顺序
做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网
（2）拆除顺序
安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑
（3）台顶部作业层平台脚手板铺设
施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。
（4）支撑体系
1、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。
2、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。
3、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。
（5）地基处理
脚手架地基落在回填土上。回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。
搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。
2.2 钢筋制作及安装
2.2.1作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
2.2.2钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
2.2.3钢筋绑扎
（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
2.2.4质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
2.2.5成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
2.3 模板的制作及安装
2.3.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
2.3.2 模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。
（4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
2.3.3 模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
2.3.4 模板安装的技术要求
（1）模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板